古代煤炭怎麼脫硫

Ⅰ 石灰石怎麼使煤脫硫

CaCO3+SO2=CaSO3+CO2

Ⅱ 關於燃燒前煤脫硫技術

脫硫，泛指燃抄燒前脫去燃料中的硫分以及煙道氣排放前的去硫過程。是防治大氣污染的重要技術措施之一。一般有燃燒前、燃燒中和燃燒後脫硫等三種。隨著工業的發展和人們生活水平的提高，對能源的渴求也不斷增加，燃煤煙氣中的二氧化硫已經成為大氣污染的主要原因。

減少二氧化硫污染已成為當今大氣環境治理的當務之急。不少煙氣脫硫工藝已經在工業中廣泛應用，其對各類鍋爐和焚燒爐尾氣的治理也具有重要的現實意義。

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燃燒前煤脫硫的注意事項：

對於一些對煤氣中的硫化氫比較敏感的行業，可以結合干法脫硫與濕法脫硫技術的優點，將兩種脫硫方法結合起來應用，利用濕法脫硫先將煤氣中的大部分硫化氫脫除，然後，再利用干法脫硫對煤氣中的硫化氫進行精脫，從而，達到較高的脫硫凈度。

這樣既利用了濕法脫硫可以在線調整的優點，又利用了干法脫硫脫硫效率高的優點，並克服了由於干法脫硫脫硫劑硫容因素造成的脫硫劑失效過快的問題。

Ⅲ 煤脫硫的方法和目的

目的：將煤中的硫元素用鈣基等方法固定成為固體防止燃燒時生成SO2污染大氣。
方法：石灰石——石膏法煙氣脫硫工藝
（2）旋轉噴霧乾燥煙氣脫硫工藝（3） 磷銨肥法煙氣脫硫工藝
（4）爐內噴鈣尾部增濕煙氣脫硫工藝（5）煙氣循環流化床脫硫工藝
（6）海水脫硫工藝
（8）氨水洗滌法脫硫工藝

Ⅳ 煤應該怎樣脫硫

①物理法：

通常用重力分離或磁分離法去除煤分中的硫化鐵(黃鐵礦)，以此形式內存在的硫約占煤中硫分容的2/3。

②化學法：煤經粉碎後與硫酸鐵水溶液混合，在反應器中加熱至100～130℃，硫酸鐵與黃鐵礦反應轉化為硫酸亞鐵和單體硫，前者氧化後循環使用，後者作為副產品回收。

③氣化法：煤在1000～1300℃高溫下，通過氣化劑，使之發生不完全氧化，而成為煤氣。煤中硫分在氣化時大部分成為硫化氫進入煤氣，再用液體吸收或固體吸附等方法脫除。

④液化法： 煤的液化有合成法、直接裂解加氫法和熱溶加氫法等。在液化過程中，硫分與氫反應生成硫化氫逸出，因此得到高熱值、低硫、低灰分燃料。

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脫硫行業技術展望

脫硫技術一直是環境保護工作中一個令人關注的重要課題。主流的脫硫工藝今後仍將被國內外廣泛應用。受技術條件及經濟成本的制約，石灰石－石膏濕法、噴霧乾燥工藝是適合各種脫硫要求的首選工藝。

而電子束法和海水脫硫等工藝因處於試驗研究階段或者應用地域受到限制，所以市場分額有限，但在局部地區將有所發展。煙氣脫硫技術－煙氣循環流化床脫硫工藝CFB-FGD會成為今後焚燒煙氣脫硫重要的技術手段之一。

Ⅳ 煤如何脫硫

現在煤化工的脫抄硫技術一般在小襲中型企業採用MDEA， 中型企業採用NHD，大型企業採用低溫甲醇洗，還有就是根據煤化工採用的氣化方法不同，變換流程不同採用的也不盡相同，有變換前和變換後脫硫。現在的大型煤化工基本都採用氣流床氣化，汽化溫度高，有機硫很少，變換採用耐硫變換，變換前部脫硫，變換後採用的大多是低溫甲醇洗

1、低溫甲醇洗脫硫脫碳綜合技術方面最為成熟、先進、可靠，但投資較大，一般應用於大型煤化工裝置。
2、NHD是適合我國國情的物理吸收法脫硫脫碳工藝，盡管技術指標不如低溫甲醇洗，但投資較低，且整體能耗低於傳統的熱鉀鹼法脫碳，是中小企業進行技術改造的首選，新建中型煤化工裝置也可以考慮。
3、MDEA一次性投資最低，但能耗較高，新建項目不推薦使用。
4、以上三種工藝均是指加壓氣化或中壓下脫硫脫碳，如果是傳統的常壓固定層間歇氣化，常壓栲膠脫硫+變換氣脫硫+PSA脫碳是較好的選擇。

Ⅵ 煤炭快速脫硫有什麼方法

用 苛性鈉 或者 生石灰 水煮

Ⅶ 火電廠煤炭脫硫的原理是什麼，化學反應方程式怎麼寫

在煤炭中摻入石灰，S+O2=SO2 SO2+CaO=CaSO3

Ⅷ 煤在燃燒前，中，後的脫硫方式有那些

這個問題原來有人問過 供你參考

脫硫方法概論
自上世紀60年代以來，世界上已經開發出的脫硫技術有數百種，常用的也有數十種。現有多種分類方法，如，按脫硫過程在燃燒過程的位置：燃燒前，燃燒中和燃燒後；按固硫劑類型：鈣基，鈉基，鎂基，氨基，海水等；按脫硫最終產品的狀態：干法和濕法；按脫硫副產品的利用：拋棄法和回收法；按脫硫劑的使用情況：再生法和非再生法，等等。

脫硫技術分類（按相對燃燒過程的位置）

燃燒前的脫硫

1） 煤的洗選（可脫硫30-60%）

2） 其他原料煤的脫硫技術（化學法，物理法，微波法，生物法。。。。。。）

3） 煤的轉化（液化，氣化，高純水煤漿，燃氣-蒸汽聯合循環[wiki]IGCC[/wiki]）

4） 燃料電池，等離子。。。。。。

燃燒中脫硫

1） 型煤

2） 流化床燃燒: 鼓泡床(BFBC)，循環床(CFBC)，增壓床合循環（PFBC-CC）

3） 爐內噴鈣

燃燒後煙氣脫硫（FGD）

1) 干法煙氣脫硫

a） 爐內噴鈣+尾部增濕活化（LIFAC）--下關，錢清，沾化

b） 旋轉噴霧法（SDA）—白馬，黃島

c） 循環流化床煙氣脫硫（CFB-FGD）恆運，漳山，榆社

d） 增濕灰循環法（NID）--衢州[wiki]化工[/wiki]

e） 荷電乾粉噴射法（CDSI）--德州, 杭鋼二熱

f） 其他

2）濕法煙氣脫硫

a) 石灰石/石灰—拋棄/石膏法—珞璜，太原。。。。。。

b) 海水法—深圳西，後石

c) 氨法—內江

d) 鎂法---

e) 磷氨法—豆壩

f) 其他

3）其他脫硫法 （同時脫硫和脫硝）

a) 電子束—成都

b) 脈沖電暈

c)活性炭

（3）煙氣的預冷卻

大多數含硫煙氣的溫度為120~185℃或更高，而吸收操作則要求在較低的溫度下（60℃左右）進行。低溫有利於吸收，高溫有利於解吸。因而在進行吸收之前要對煙氣進行預冷卻。通常，將煙氣冷卻到60℃左右較為適宜。常用冷卻煙氣的方法有：應用熱交換器間接冷卻；應用直接增濕（直接噴淋水）冷卻；用預洗滌塔除塵增濕降溫，這些都是較好的方法，也是目前使用較廣泛的方法。通常，國外濕法煙氣脫硫的效率較高，其原因之一就是對高溫煙氣進行增濕降溫。

我國目前已開發的濕法煙氣脫硫技術，尤其是燃煤工業鍋爐及窯爐煙氣脫硫技術，高溫煙氣未經增濕降溫直接進行吸收操作，較高的吸收操作溫度，使SO2的吸收效率降低，這就是目前我國燃煤工業鍋爐濕法煙氣脫硫效率較低的主要原因之一。

（4）結垢和堵塞

在濕法煙氣脫硫中，設備常常發生結垢和堵塞。設備結垢和堵塞，已成為一些吸收設備能否正常長期運行的關鍵問題。為此，首先要弄清楚結構的機理，影響結構和造成堵塞的因素，然後有針對性地從工藝設計、設備結構、操作控制等方面著手解決。

一些常見的防止結垢和堵塞的方法有：在工藝操作上，控制吸收液中水份蒸發速度和蒸發量；控制溶液的PH值；控制溶液中易於結晶的物質不要過飽和；保持溶液有一定的晶種；嚴格除塵，控制煙氣進入吸收系統所帶入的煙塵量，設備結構要作特殊設計，或選用不易結垢和堵塞的吸收設備，例如流動床洗滌塔比固定填充洗滌塔不易結垢和堵塞；選擇表面光滑、不易腐蝕的材料製作吸收設備。

脫硫系統的結構和堵塞，可造成吸收塔、氧化槽、管道、噴嘴、除霧器設置熱交換器結垢和堵塞。其原因是煙氣中的氧氣將CaSO3氧化成為CaSO4（石膏），並使石膏過飽和。這種現象主要發生在自然氧化的濕法系統中，控制措施為強制氧化和抑制氧化。 強制氧化系統通過向氧化槽內鼓入壓縮空氣，幾乎將全部CaSO3氧化成CaSO4，並保持足夠的漿液含固量（大於12%），以提高石膏結晶所需要的晶種。此時，石膏晶體的生長占優勢，可有效控制結垢。

抑制氧化系統採用氧化抑制劑，如單質硫，乙二胺四乙酸（EDTA）及其混合物。添加單質硫可產生硫代硫酸根離子，與亞硫酸根自由基反應，從而干擾氧化反應。EDTA則通過與過渡金屬生成螯合物和亞硫酸根反應而抑制氧化反應。（5）腐蝕及磨損

煤炭燃燒時除生成SO2以外，還生成少量的SO3，煙氣中SO3的濃度為10~40ppm。由於煙氣中含有水（4%~12%），生成的SO3瞬間內形成硫酸霧。當溫度較低時，硫酸霧凝結成硫酸附著在設備的內壁上，或溶解於洗滌液中。這就是濕法吸收塔及有關設備腐蝕相當嚴重的主要原因。解決方法主要有：採用耐腐蝕材料製作吸收塔，如採用不銹鋼、環氧玻璃鋼、硬聚氯乙烯、陶瓷等製作吸收塔及有關設備；設備內壁塗敷防腐材料，如塗敷水玻璃等；設備內襯橡膠等。

含有煙塵的煙氣高速穿過設備及管道，在吸收塔內同吸收液湍流攪動接觸，設備磨損相當嚴重。解決的主要方法有：採用合理的工藝過程設計，如煙氣進入吸收塔前要進行高效除塵，以減少高速流動煙塵對設備的磨損；採用耐磨材料製作吸收塔及其有關設備，以及設備內 壁內襯或塗敷耐磨損材料。近年來，我國燃煤工業鍋爐及窯爐煙氣脫硫技術中，吸收塔的防腐及耐磨損已取得顯著進展，致使煙氣脫硫設備的運轉率大大提高。

吸收塔、煙道的材質、內襯或塗層均影響裝置的使用壽命和成本。吸收塔體可用高（或低）合金鋼、碳鋼、碳鋼內襯橡膠、碳鋼內襯有機樹脂或玻璃鋼。美國因勞動力昂貴，一般採用合金鋼。德國普遍採用碳鋼內襯橡膠（溴橡膠或氯丁橡膠），使用壽命可達10年。腐蝕特別嚴重的如漿池底和噴霧區，採用雙層襯膠，可延長壽命25%。ABB早期用C-276合金鋼製作吸收塔，單位成本為63[wiki]美元[/wiki]/KW，現採用內襯橡膠，成本為22美元/KW。煙道應用碳鋼製作時，採用何種防腐措施取決於煙氣溫度（是否在酸性[wiki]露點[/wiki]或水蒸汽飽和溫度以上）及其成分（尤其是SO2和H2O含量）。

日本日立公司的防腐措施是：煙氣再熱器、吸收塔入口煙道、吸收塔煙氣進口段，採用耐熱玻璃鱗片樹脂塗層，吸收塔噴淋區用不銹鋼或碳鋼橡膠襯里，除霧器段和氧化槽用玻璃鱗片樹脂塗層或橡膠襯里。

（6）除霧

濕法吸收塔在運行過程中，易產生粒徑為10~60m的「霧」。「霧」不僅含有水分，它還溶有硫酸、硫酸鹽、SO2等，如不妥善解決，任何進入煙囪的「霧」，實際就是把SO2排放到大氣中，同時也造成引風機的嚴重腐蝕。因此，工藝上對吸收設備提出除霧的要求。被凈化的氣體在離開吸收塔之前要進行除霧。通常，除霧器多設在吸收塔的頂部。

目前，我國相當一部分吸收塔尚未設置除霧器，這不僅造成SO2的二次污染，對引風機的腐蝕也相當嚴重。脫硫塔頂部凈化後煙氣的出口應設有除霧器，通常為二級除霧器，安裝在塔的圓筒頂部（垂直布置）或塔出口的彎道後的平直煙道上（述評布置）。後者允許煙氣流速高於前者。對於除霧器應設置沖洗水，間歇沖洗除霧器。凈化除霧後煙氣中殘余的水分一般不得超過100mg/m3，更不允許超過200mg/m3，否則含沾污和腐蝕熱交換器、煙道和風機。

（7）凈化後氣體再加熱

在處理高溫含硫煙氣的濕法煙氣脫硫中，煙氣在脫硫塔內被冷卻、增濕和降溫，煙氣的溫度降至60℃左右。將60℃左右的凈化氣體排入大氣後，在一定的氣象條件下將會產生「白煙」。由於煙氣溫度低，使煙氣的抬升作用降低。特別是在凈化處理大量的煙氣和某些不利的氣象條件下，「白煙」沒有遠距離擴散和充分稀釋之前就已降落到污染源周邊的地面，容易出現高濃度的SO2污染。為此，需要對洗滌凈化後的煙氣進行二次再加熱，提高凈化氣體的溫度。被凈化的氣體，通常被加熱到105~130℃。為此，要增設燃燒爐。燃燒爐燃燒天然氣或輕柴油，產生1000~1100℃的高溫燃燒氣體，再與凈化後的氣體混對。這里應當指出，不管採用何種方法對凈化氣體進行二次加熱，在將凈化氣體的溫度加熱到105~130℃的同時，都不能降低煙氣的凈化效率，其中包括除塵效率和脫硫效率。為此，對凈化氣體二次加熱的方法，應權衡得失後進行選擇。

吸收塔出口煙氣一般被冷卻到45~55℃（視煙氣入口溫度和濕度而定），達飽和含水量。是否要對脫硫煙氣再加熱，取決於各國環保要求。德國《大型燃燒設備法》中明確規定，煙囪入口最低溫度為72℃，以保證煙氣擴散，防止冷煙霧下沉。因吸收塔出口與煙囪入口之間的散熱損失約為5~10℃，故吸收塔出口煙氣至少要加熱到77~82℃。據ABB或B&W公司介紹，美國一般不採用煙氣再加熱系統，而對煙囪採取防腐措施。如脫硫效率僅要求75%時，可引出25%的未處理的旁通煙氣來加熱75%的凈化煙氣，

德國第1台濕法脫硫裝置就採用這種方法。德國現在還把凈化煙氣引入自然通風冷卻塔排放的脫硫裝置，籍煙氣動量（質量 速度）和攜帶熱量的提高，使煙氣擴散的更好。

煙氣再加熱器通常有蓄熱式和非蓄熱式兩種形式。蓄熱式工藝利用未脫硫的熱煙氣加熱冷煙氣，統稱GGH。蓄熱式換熱器又可分為回轉式煙氣換熱器、板式換熱器和管式換熱器，均通過載熱體或熱介質將熱煙氣的熱量傳遞給冷煙氣。回轉式換熱器與電廠用的回轉式空氣預熱器的工作原理相同，是通過平滑的或者帶波紋的金屬薄片載熱體將熱煙氣的熱量傳遞給凈化後的冷煙氣，缺點是熱煙氣會泄露到冷煙氣中。板式換熱器中，熱煙氣與冷煙氣逆流或交*流動，熱交換通過薄板進行，這種系統基本不泄露。管式加熱器是通過中間載體水將熱煙氣的熱量傳遞給冷煙氣，無煙氣泄露問題，用於年滿負荷運行在4000~6500h的脫硫裝置。 非蓄熱式換熱器通過蒸汽、天然氣等將冷煙氣重新加熱，又分為直接加熱和間接加熱。直接加熱是燃燒加熱部分冷煙氣，然後冷熱煙氣混合達到所需溫度；間接加熱是用低壓蒸汽（≥2×105Pa）通過熱交換器加熱冷煙氣。這種加熱方式投資省，但能耗大，使用於脫硫裝置年運行時間4000h-6500h的脫硫裝置。

（8）脫硫風機位置的選擇

安裝煙氣脫硫裝置後，整個脫硫系統的煙氣阻力約為2940Pa，單*原有鍋爐引風機（IDF）不足以克服這些阻力，需設置一助推風機，或稱脫硫風機（BUF）。脫硫風機有四種布置方案。脫硫引風機處於低煙溫段，風機容量相當，由於風機位於再熱器後，煙氣中水份得到改善，對風機防腐無特殊要求。脫硫系統在負壓下運行，有利於環境保護。（9）石灰石制備系統

將塊狀石灰石應用干磨或濕磨研磨成石灰石粉，或從石粉製造廠購進所需要的石灰石粉，由罐車運到料倉存儲，然後通過給料機、輸粉機將石灰石粉輸入漿池，加水制備成固體質量分數為10%-15%的漿液。對石灰石粉粒度要求一般是90%通過325目篩（45m）或250目篩。石灰石純度須大於90%。工藝對其活性、可磨性也有一定的要求。

（10）氧化槽

氧化槽的功能是接受和儲存脫硫劑、溶解石灰石，鼓風氧化CaSO3，結晶生成石膏。循環的吸收劑在氧化槽內的設計停留時間一般為4-8min，與石灰石反應性能有關。石灰石反應性能越差，為使之完全溶解，則要求它在池內滯留時間越長。氧化空氣採用羅茨風機或離心風機鼓入，壓力約5×104-8.6×104Pa一般氧化1mo1SO2需要1mo1 O2。

Ⅸ 怎樣給煤脫硫

煤脫硫是在煤中加入生石灰（氧化鈣）當煤燃燒時產生的SO2就會與CaO反應生成CaSO3，從而除去硫。這是最經濟的方法，也是工廠正採用的方法。

Ⅹ 煤炭脫硫的過程是什麼

煤燃燒過程加入脫硫劑，和煙氣脫硫。

以燃燒前脫硫成本最低，燃燒後煙道氣脫硫成本最高。結合我國實際情況，短期內我國煤炭脫硫的主攻方向將以燃前脫硫為主，燃中脫硫與固硫並舉，燃後煙氣凈化為適當補充。