壓鑄金屬工件如何整形

⑴ 壓鑄工件平面度怎麼做平

首先要保證壓膜平面光潔度平行度達到要求

⑵ 鋁壓鑄件有什麼好的表面處理方法

有以下幾種好的處理方法：
1、鋁材磷化
通過採用SEM,XRD、電位一時間曲線、膜重變化等方法詳細研究了促進劑、氟化物、Mn2+,Ni2+,Zn2+,PO4;和Fe2+等對鋁材磷化過程的影響。研究表明:硝酸胍具有水溶性好，用量低，快速成膜的特點，是鋁材磷化的有效促進劑:氟化物可促進成膜，增加膜重，細化晶粒;Mn2+,Ni2+能明顯細化晶粒，使磷化膜均勻、緻密並可以改善磷化膜外觀;Zn2+濃度較低時，不能成膜或成膜差，隨著Zn2+濃度增加，膜重增加;PO4含量對磷化膜重影響較大，提高PO4。含量使磷化膜重增加。
2、鋁的鹼性電解拋光工藝
進行了鹼性拋光溶液體系的研究，比較了緩蝕劑、粘度劑等對拋光效果的影響，成功獲得了拋光效果很好的鹼性溶液體系，並首次得到了能降低操作溫度、延長溶液使用壽命、同時還能改善拋光效果的添加劑。實驗結果表明:在NaOH溶液中加入適當添加劑能產生好的拋光效果。探索性實驗還發現:用葡萄糖的NaOH溶液在某些條件下進行直流恆壓電解拋光後，鋁材表面反射率可以達到90%，但由於實驗還存在不穩定因素，有待進一步研究。探索了採用直流脈沖電解拋光法在鹼性條件下拋光鋁材的可行性，結果表明:採用脈沖電解拋光法可以達到直流恆壓電解拋光的整平效果，但其整平速度較慢。
3、鋁及鋁合金環保型化學拋光
確定開發以磷酸一硫酸為基液的環保型化學拋光新技術，該技術要實現NOx的零排放且克服以往類似技術存在的質量缺陷。新技術的關鍵是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物來替代硝酸。為此首先需要對鋁的三酸化學拋光過程進行分析，尤其要重點研究硝酸的作用。硝酸在鋁化學拋光中的主要作用是抑制點腐蝕，提高拋光亮度。結合在單純磷酸一硫酸中的化學拋光試驗，認為在磷酸一硫酸中添加的特殊物質應能夠抑制點腐蝕、減緩全面腐蝕，同時必須具有較好的整平和光亮效果
4、鋁及其合金的電化學表面強化處理
鋁及其合金在中性體系中陽極氧化沉積形成類陶瓷非晶態復合轉化膜的工藝、性能、形貌、成分和結構，初步探討了膜層的成膜過程和機理。工藝研究結果表明，在Na_2WO_4中性混合體系中，控製成膜促進劑濃度為2.5～3.0g/l，絡合成膜劑濃度為1.5～3.0g/l，Na_2WO_4濃度為0.5～0.8g/l，峰值電流密度為6～12A/dm~2，弱攪拌，可以獲得完整均勻、光澤性好的灰色系列無機非金屬膜層。該膜層厚度為5～10μm，顯微硬度為300～540HV，耐蝕性優異。該中性體系對鋁合金有較好的適應性，防銹鋁、鍛鋁等多種系列鋁合金上都能較好地成膜。
5、YL112鋁合金錶面處理工藝技術
YL112鋁合金廣泛應用於汽車、摩托車的結構件。該材料在應用前需要進行表面處理,以提高其抗腐蝕性能,並形成一層容易與有機塗層結合的表面層,以利於隨後的表面。

⑶ 怎樣在金屬工件上劃線

一、平面劃線
平面劃線是指在工件的一個表面上劃線，就能明確反映出該工件的加工尺寸界限的劃線方式，通常應用於薄板料及回轉零件端面的劃線，如圖3－1。
圖3-1
平面劃線
二、立體劃線
立體劃線是指同時要在工件的幾個不同表面（通常是相互垂直，並反映該工件三個方向尺寸的表面）上劃線，才能反映出該工件的加工尺寸界限的劃線方式，適用於支架類零件或箱體
類零件的劃線，如圖3－2。
圖3-2
立體劃線
三、綜合劃線
綜合劃線是指既有平面劃線又有立體劃線的劃線方式。
第四節
劃線基準的選擇
一、先在工件上確定一個或幾個平面、直線或點作為依據，而這些作為依據的點、線、面就是劃線基準。
二、基準選擇的正確與否是劃線的關鍵。
三、劃線基準選擇應根據圖紙所標注的尺寸界限、工件的幾何形狀大小及尺寸的精度高低或重要程度而定，其基本原則是：
①
以兩個相互垂直的平面或直線為基準；
②
以一個平面或一條直線和一條中心線為基準；
③
以兩條相互垂直的中心線為基準。
第五節
劃線步驟
1.
看懂圖紙，確定加工工藝，便於基準的選擇。
2.
熟悉劃線零件，確定劃線基準，做到心中有數。
3.
檢查劃線工件，主要是對毛坯和上道工序的加工尺寸進行檢查，及時發現缺陷，以便在劃線過程中予以
修正和合理分配加工餘量。
4.
清理工件和塗色，使劃線清晰可辨。
5.
准備必要的二類工具，以便對毛坯件的中心孔劃線時裝入塞塊。
6.
作好劃線前的其他一切准備。

⑷ 壓鑄件零件如何設計

一、壓鑄件的設計涉及四個方面的內容：

a、即壓力鑄造對零件形狀結構的要求；b、壓鑄件的工藝性能；c、壓鑄件的尺寸精度及表面要求；d、壓鑄件分型面的確定；壓鑄件的零件設計是壓鑄生產技術中的重要部分，設計時必須考慮以下問題：模具分型面的選擇、澆口的開設、頂桿位置的選擇、鑄件的收縮、鑄件的尺寸精度保證、鑄件內部缺陷的防範、鑄孔的有關要求、收縮變形的有關要求以及加工餘量的大小等方面；

二、壓鑄件的設計原則是：

a、正確選擇壓鑄件的材料，b、合理確定壓鑄件的尺寸精度；c、盡量使壁厚分布均勻；d、各轉角處增加工藝園角，避免尖角。

三、壓鑄件的分類：

按使用要求可分為兩大類，一類承受較大載荷的零件或有較高相對運動速度的零件，檢查的項目有尺寸、表面質量、化學成分、力學性能(抗拉強度、伸長率、硬度)；另一類為其它零件，檢查的項目有尺寸、表面質量及化學成分。在設計壓鑄件時，還應該注意零件應滿足壓鑄的工藝要求。壓鑄的工藝性從分型面的位置、頂面推桿的位置、鑄孔的有關要求、收縮變形的有關要求以及加工餘量的大小等方面考慮。合理確定壓鑄面的分型面，不但能簡化壓鑄型的結構，還能保證鑄件的質量。壓鑄件零件設計的要求。

四、壓鑄件的設計要求：

（一）壓鑄件的形狀結構要求：a、消除內部側凹；b、避免或減少抽芯部位；c、避免型芯交叉；合理的壓鑄件結構不僅能簡化壓鑄型的結構，降低製造成本，同時也改善鑄件質量，

（二）鑄件設計的壁厚要求：壓鑄件壁厚度(通常稱壁厚)是壓鑄工藝中一個具有特殊意義的因素，壁厚與整個工藝規范有著密切關系，如填充時間的計算、內澆口速度的選擇、凝固時間的計算、模具溫度梯度的分析、壓力(最終比壓)的作用、留模時間的長短、鑄件頂出溫度的高低及操作效率；a、零件壁厚偏厚會使壓鑄件的力學性能明顯下降，薄壁鑄件緻密性好，相對提高了鑄件強度及耐壓性；b、鑄件壁厚不能太薄，太薄會造成鋁液填充不良，成型困難，使鋁合金熔接不好，鑄件表面易產生冷隔等缺陷，並給壓鑄工藝帶來困難；壓鑄件隨壁厚的增加，其內部氣孔、縮孔等缺陷增加，故在保證鑄件有足夠強度和剛度的前提下，應盡量減小鑄件壁厚並保持截面的厚薄均勻一致，為了避免縮松等缺陷，對鑄件的厚壁處應減厚(減料)，增加筋；對於大面積的平板類厚壁鑄件,設置筋以減少鑄件壁厚； 根據壓鑄件的表面積，鋁合金壓鑄件的合理壁厚如下： 壓鑄件表面積/mm2 壁厚S/mm ≤25 1.0～3.0 ＞25~100 1.5～4.5 ＞100~400 2.5～5.0 ＞400 3.5～6.0

（三）鑄件設計筋的要求：

筋的作用是壁厚改薄後，用以提高零件的強度和剛性，防止減少鑄件收縮變形，以及避免工件從模具內頂出時發生變形，填充時用以作用輔助迴路(金屬流動的通路)，壓鑄件筋的厚度應小於所在壁的厚度，一般取該處的厚度的2/3~3/4；

（四）鑄件設計的圓角要求：

壓鑄件上凡是壁與壁的連接，不論直角、銳角或鈍角、盲孔和凹槽的根部，都應設計成圓角，只有當預計確定為分型面的部位上，才不採用圓角連接，其餘部位一般必須為圓角，圓角不宜過大或過小，過小壓鑄件易產生裂紋，過大易產生疏鬆縮孔，壓鑄件圓角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圓角的作用是有助於金屬的流動，減少渦流或湍流；避免零件上因有圓角的存在而產生應力集中而導致開裂；當零件要進行電鍍或塗覆時，圓角可獲得均勻鍍層，防止尖角處沉積；可以延長壓鑄模的使用壽命，不致因模具型腔尖角的存在而導致崩角或開裂；

（五）壓鑄件設計的鑄造斜度要求：

斜度作用是減少鑄件與模具型腔的摩擦，容易取出鑄件；保證鑄件表面不拉傷；延長壓鑄模使用壽命，鋁合金壓鑄件一般最小鑄造斜度如下：鋁合金壓鑄件最小的鑄造斜度外表面 內表面 型芯孔(單邊)1° 1°30′2°

⑸ 目前金屬工件怎麼達到鏡面效果啊

目前達到鏡面效果的方法應該是兩種，一種是傳統的拋光方法，一種是一種新型的豪克能技術，兩者相比的話，豪克能技術好些，他在車床上車刀車完以後，再用它加工直接就可以達到鏡面效果，效率就高了。

⑹ 金屬壓鑄成形與塑料注射成形有哪些主要區別

好像金屬叫澆鑄成型，塑料叫壓注或擠注成型，水泥叫澆注成型。

⑺ 壓鑄工件去毛刺的方法有哪些

飛秒檢測發現在壓鑄生產過程中，由於壓力沖擊和鎖模力不足等因素，壓鑄件產生毛刺是在所難免。近年來隨著壓鑄件質量要求的日益提高，對毛刺的要求也更加嚴格，同時去毛刺的方法也層出不窮。

1. 這個是壓鑄廠較傳統的普遍採用的方式，採用銼刀（銼刀有人工銼刀和氣動銼刀）、砂紙、砂帶機、磨頭等作為輔助工具。

   缺點：人工成本較貴，效率不是很高，且對復雜的交叉孔很難去除。
   適用對象：對工人技術要求不是很高，適用毛刺小，產品結構簡單的鋁合金壓鑄件。
   
   2、沖模去毛刺
   採用製作沖模配合沖床進行去毛刺。
   缺點：需要一定的沖模（粗模 精沖模）製作費，可能還需要製作整形模。
   適用對象：適合分型面較簡單的鋁合金壓鑄件，效率及去毛刺效果比人工佳。
   
   3、研磨去毛刺
   此類去毛刺包含振動、噴砂、滾筒等方式，目前壓鑄廠採用較多。
   缺點：存在去除不是很乾凈的問題，可能需要後續人工處理殘余毛刺或者配合其他方式去毛刺。
   適用對象：適合批量較大的小鋁合金壓鑄件。
   
   4、冷凍去毛刺
   利用降溫使毛刺迅速脆化，然後噴射彈丸去除毛刺。設備價格大概在二三十萬；
   適用對象：適合毛刺壁厚較小且體積也較小的鋁合金壓鑄件。
   
   5、熱爆去毛刺
   也叫熱能去毛刺、爆炸去毛刺。通過將一些易然氣體，通入到一個設備爐中，然後通過一些介質及條件的作用，讓氣體瞬間爆炸，利用爆炸產生的能量來溶解去除毛刺。
   缺點：設備昂貴（上百萬價格），操作技術要求高，效率低，副作用（生銹、變形）；
   適用對象：主要運用在一些高精密的零部件領域，如汽車航天等精密零部件。
   
   6、雕刻機去毛刺
   設備價格不是很貴（幾萬）。
   適用對象：適用於空間結構簡單，所需去毛刺位置簡單有規律。
   
   7、化學去毛刺
   用電化學反應原理，對金屬材料製成的零件自動地、有選擇地完成去毛刺作業。
   適用對象：適用於難於去除的內部毛刺，適合泵體、閥體等產品細小毛刺（厚度小於7絲）。
   
   8、電解去毛刺
   利用電解作用去除鋁合金壓鑄毛刺的一種電解加工方法。電解去毛刺適用於去除鋁合金壓鑄件中隱蔽部位交叉孔或形狀復雜零件的毛刺，生產效率高，去毛刺時間一般只需幾秒至幾十秒。
   缺點：電解液有一定腐蝕性，零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度，鋁合金壓鑄件去毛刺後應經過清洗和防銹處理。
   適用對象：適用於齒輪、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。
   
   9、高壓水噴射去毛刺
   以水為媒介，利用它的瞬間沖擊力來去除加工後產生的毛刺和飛邊，同時可達到清洗的目的。
   缺點：設備昂貴
   適用對象：主要用於汽車的心臟部位和工程機械的液壓控制系統。
   
   10、超聲波去毛刺
   超聲波產生瞬間高壓去除毛刺。
   適用對象：主要針對一些微觀毛刺，一般如果毛刺需要用顯微鏡來觀察的話，就都可以嘗試用超聲波的方法去除。
   
   11、磨粒流去毛刺
   常規的振磨，對於孔洞類的毛刺難於應付，典型的磨粒流加工工藝（雙向流），通過兩個垂直相對的磨料缸推動磨料使其在工件和夾具形成的通道來迴流動。磨料進入和流經通過被限制的任何區域都會產生研磨效果。擠出壓力控制在7-200bar(100-3000 psi), 適用於不同的行程和不同的循環次數。
   適用對象：可處理0.35mm的微孔毛刺，無二次毛刺產生，流體特性可以處理復雜位置毛刺。
   
   12、磁力去毛刺
   磁力研磨加工是在強磁場作用下，填充在磁場中的磁性磨料被沿著磁力線的方向排列起來，吸附在磁極上形成「磨料刷」，並對工件表面產生一定的壓力，磁極在帶動「磨料刷」旋轉的同時，保持一定的間隙沿工件表面移動，從而實現對工件表面的光整加工。
   特點：成本較低、加工范圍廣、操作方便
   工藝要素：磨石、磁場強度、工件轉速等
   
   13、機器人打磨單元
   原理類似於人工去毛刺，只是將動力變為機器人。得到編程技術以及力控技術的支持，實現柔性打磨（壓力與速度的變換），機器人去毛刺優勢凸顯。
   機器人相比人工特點：效率提高、良品提高、成本高

⑻ 壓鑄的工藝過程

壓鑄模鍛工藝簡介 壓鑄模鍛工藝是一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝。它的基本工藝過程是：金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內部組織達到鍛態的破碎晶粒。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高。另外，該工藝生產出來的毛坯，外表面光潔度達到7級（Ra1.6），如冷擠壓工藝或機加工出來的表面一樣，有金屬光澤。所以，我們將壓鑄模鍛工藝稱為「極限成形工藝」，比「無切削、少餘量成形工藝」更進了一步。 壓鑄模鍛工藝還有一個優勢特點是，除了能生產傳統的鑄造材料外，它還能用變形合金、鍛壓合金，生產出結構很復雜的零件。這些合金牌號包括：硬鋁超硬鋁合金、鍛鋁合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。這些材料的抗拉強度，比普通鑄造合金高近一倍，對於鋁合金汽車輪轂、車架等希望用更高強度耐沖擊材料生產的部件，有更積極的意義。
一、 壓鑄簡介 壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內，以高速充填鋼制模具的型腔，並使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區別於其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速。①金屬液是在壓力下填充型腔的，並在更高的壓力下結晶凝固，常見的壓力為15—100MPa。②金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內澆口導入型腔的線速度—內澆口速度），因此金屬液的充型時間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內即可填滿型腔。 壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩定地有節奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協議規定要求的合格鑄件，甚至優質鑄件。 1、 壓鑄機 （1） 壓鑄機的分類 壓鑄機按壓室的受熱條件可分為熱壓室與冷壓室兩大類。而按壓室和模具安放位置的不同，冷室壓鑄機又可分為立式、卧式和全立式三種形式的壓鑄機。 熱室 壓鑄機 立式 冷室 卧室 全立式 （2） 壓鑄機的主要參數 a合型力（鎖模力） （千牛）————————KN b壓射力 （千牛）—————————————KN c動、定型板間的最大開距——————————mm d動、定型板間的最小開距——————————mm e動型板的行程———————————————mm f大杠內間距（水平×垂直）—————————mm g大杠直徑—————————————————mm h頂出力——————————————————KN i頂出行程—————————————————mm j壓射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金屬澆入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l壓室內徑（Ф）——————————————mm m空循環周期————————————————s n鑄件在分型面上的各種比壓條件下的投影面積 註：還應有動型板、定型板的安裝尺寸圖等。 2、 壓鑄合金 壓鑄件所採用的合金主要是有色合金，至於黑色金屬（鋼、鐵等）由於模具材料等問題，目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛，鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 （1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金 （2）、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚>3mm 結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜
鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃
鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃
鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃
鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃
鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃
硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
注 註：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃，以免晶粒粗大。 二、 壓鑄模 壓鑄模是壓鑄生產三大要素之一，結構正確合理的模具是壓鑄生產能否順利進行的先決條件，並在保證鑄件質量方面（下機合格率）起著重要的作用。 由於壓鑄工藝的特點，正確選用各工藝參數是獲得優質鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調整各工藝參數的前提，模具設計實質上就是對壓鑄生產中可能出現的各種因素預計的綜合反映。如若模具設計合理，則在實際生產中遇到的問題少，鑄件下機合格率高。反之，模具設計不合理，例一鑄件設計時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統大多在定模，且放在壓射後沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產，無法正常生產，鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現粘在定模上的現象。所以在模具設計時，必須全面分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機的操作過程，要了解壓鑄機及工藝參數得以調整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，並考慮模具加工的方法、鑽眼和固定的形式後，才能設計出切合實際、滿足生產要求的模具。 剛開始時已講過，金屬液的充型時間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應力的沖擊作用，都對模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過精心的設計和製造，在正常使用的條件下，結合良好的維護保養下出現的自然損壞，在不能再修復而報廢前，所壓鑄的模數（包括壓鑄生產中的廢品數）。 實際生產中，模具失效主要有三種形式：①熱疲勞龜裂損壞失效；②碎裂失效；③溶蝕失效。 致使模具失效的因素很多，既有外因（例澆鑄溫度高低、模具是否經預熱、水劑塗料噴塗量的多少、壓鑄機噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產同步、鑄件材料的種類及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、塗料類型等等）。也有內因（例模具本身材質的冶金質量、坯料的鍛制工藝、模具結構設計的合理性、澆注系統設計的合理性、模具機（電加工）加工時產生的內應力、模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等）。 模具若出現早期失效，則需找出是哪些內因或外因，以便今後改進。 ① 模具熱疲勞龜裂失效 壓鑄生產時，模具反復受激冷激熱的作用，成型表面與其內部產生變形，相互牽扯而出現反復循環的熱應力，導致組織結構二損傷和喪失韌性，引發微裂紋的出現，並繼續擴展，一旦裂紋擴大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展。 為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外，在壓鑄生產過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現早期龜裂失效。同時，要確保模具投產前和製造中的內因不發生問題。因實際生產中，多數的模具失效是熱疲勞龜裂失效。 ② 碎裂失效 在壓射力的作用下，模具會在最薄弱處萌生裂紋，尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光，或是成型的清角處均會最先出現細微裂紋，當晶界存在脆性相或晶粒粗大時，即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快，這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此，一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光，即使它在澆注系統部位，也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。③熔融失效 前面已講過，常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金，也有純鋁壓鑄的，Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素，它們與模具材料有較好的親和力，特別是Al易咬模。當模具硬度較高時，則抗蝕性較好，而成型表面若有軟點，則對抗蝕性不利。但在實際生產中，溶蝕僅是模具的局部地方，例內澆口直接沖刷的部位（型芯、型腔）易出現溶蝕現象，以及硬度偏軟處易出現鋁合金的粘模。 壓鑄生產中常遇模具存在的問題注意點： 1、 澆注系統、排溢系統 例（1）對於冷室卧式壓鑄機上模具直澆道的要求： ① 壓室內徑尺寸應根據所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小於壓射沖頭的送出引程，以便塗料從壓室中脫出。 ② 壓室與澆口套的內孔，在熱處理後應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。 ③ 分流器與形成塗料的凹腔，其凹入深度等於橫澆道深度，其直徑配澆口套內徑，沿脫模方向有5°斜度。當採用塗導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。 （2）對於模具橫澆道的要求 ① 冷卧式模具橫澆道的入口處一般應位於壓室上部內徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。 ② 橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小，為出現截面擴大，則金屬液流經時會出現負壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。 ③ 橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩流和導向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產率又增加回爐料用量。 ④ 橫澆道的截面積應大於內澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大於各分支橫澆道的截面積。 ⑤ 橫澆道的底部兩側應做成圓角，以免出現早期裂紋，二側面可做出5°左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。 （3）內澆口 ① 金屬液入型後不應立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型後的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處想薄壁處填充等。 ② 選擇內澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。採用多股內澆口時，要防止入型後幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。 ③ 薄壁件的內澆口厚件要適當小些，以保證必要的填充速度，內澆口的設置應便於切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便於從鑄件上去除，並盡量不損傷鑄件本體。 ② 溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。 ③ 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、塗料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。 2、 鑄造圓角（包括轉角） 鑄件圖上往往註明未注圓角R2等要求，我們在開制模具時切忌忽視這些未註明圓角的作用，決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢，使腔內氣體順序排出，並可減少應力集中，延長模具使用壽命。（鑄件也不易在該處出現裂紋或因填充不順而出現各種缺陷）。例標准油盤模上清角處較多，相對來說，目前兄弟油盤模開的最好，重機油盤的也較多。 3、 脫模斜度 在脫模方向嚴禁有人為造成的側凹（往往是試模時鑄件粘在模內，用不正確的方法處理時，例鑽、硬鑿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、澆注系統均應按要求認真打光，應順著脫模方向打光。由於金屬液由壓室進入澆注系統並填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間。為了減少金屬液流動的阻力，盡可能使壓力損失少，都需要流過表面的光潔度高。同時，澆注系統部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣，光潔度越差則模具該處越易損傷。 5、 模具成型部位的硬度 鋁合金：HRC46°左右 銅：HRC38°左右 加工時，模具應盡量留有修復的餘量，做尺寸的上限，避免焊接。 壓鑄模具組裝的技術要求： 1、 模具分型面與模板平面平行度的要求。 2、 導柱、導套與模板垂直度的要求。 3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、復位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據用戶要求。 5、模具上所有活動部位活動可靠，無呆滯現象pin無串動。 6、滑塊定位可靠，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模後配合部位2/3以上。 7、澆道粗糙度光滑，無縫。 8、合模時鑲塊分型面局部間隙<0.05mm。 9、冷卻水道暢通，進出口標志。 10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷。

⑼ 模具整形怎麼做

要認真讀書啊 哎 你龜牛日的不曉得接幹了些撒子

⑽ 金屬工件鉸削工藝的常見問題有哪些

鉸孔在金屬切削過程中，存在著很多影響工件尺寸精度的誤差因素，這些因素有的與工藝有關，有的與切削過程有關。在鉸削時散熱和排屑困難，且因鑽桿細長而剛性差易產生彎曲和振動，一般都要藉助壓力冷卻系統解決冷卻和排屑問題，從而減少對孔精度的影響。
鉸孔工藝需要注意的問題有哪些：
一、鉸削工藝的參數設置
（1）鉸削餘量
鉸削餘量是留作鉸削的切深的大小。通常要進行鉸孔餘量比擴孔或鏜孔的餘量要小，鉸削餘量太大會增大切削壓力而損壞鉸刀，導致表面粗糙度很差。餘量過大時可採取粗鉸和精鉸分開以保證要求，如果毛坯餘量太小會使鉸刀過早磨損不能正常切削，也會使表面粗糙度差。
（2）鉸孔進給率
鉸孔的進給率比鑽孔要大，取較高進給率的目的是使鉸刀切削材料而不是摩擦材料。但鉸孔的粗糙度值隨進給量的增加而增大。 進給量過小時會導致刀具徑向摩擦力的增大，鉸刀會迅速磨損引起鉸刀顫動，使孔的表面變粗糙。
（3）鉸孔操作的主軸轉速
鉸削用量各要素對鉸孔的表面粗糙度均有影響，其中以鉸削速度影響最大，但速度過快容易產生積屑瘤。
二、鉸削工藝的常見問題
（1）工件孔徑增大
工件孔徑增大的原因：鉸刀外徑尺寸設計值偏大或鉸刀刃口有毛刺，進給量不當或餘量過大，鉸刀主偏角過大，鉸刀刃口上粘附著積屑瘤，鉸刀左右晃動，切削油性能不符合工藝要求等。
工件孔徑增加的解決措施：適當減小鉸刀外徑，校直或報廢彎曲的不能用的鉸刀，調整或更換主軸軸承並調整同軸度，更換專用的深孔鑽切削油等。
（2）工件孔徑縮小
工件孔徑縮小的原因：鉸刀外徑尺寸設計值偏小，鉸刀主偏角過小，餘量太大或鉸刀不鋒利，切削油性能不符合工藝要求等。
工件孔徑縮小的解決措施：更換鉸刀外徑尺寸，適當降低進給量，將鉸刀刃磨鋒利，更換專用深孔鑽切削油等。
（3）位置精度錯誤
工件位置精度錯誤的原因：導向套磨損或導向套長度短、精度差以及主軸軸承松動等。
工件位置精度錯誤的解決措施：定期更換導向套，提高導向套與鉸刀間隙的配合精度，及時維修機床、調整主軸軸承間隙。
三、鉸削工藝切削油的選用
由於鉸孔工藝的切削量和切削速度均不大，但散熱條件差，所以在選用切削油時應注意以下事項：
（1）物理極壓性能
含有特種硫化脂肪酸酯的極壓潤滑添加劑，可顯著減少刀具的磨損；
（2）化學穩定性能
採用高分子油溶性防銹劑，對設備及工件有極好的防銹性，低泡沫傾向清洗性能好；
（3）環境保護性能
專用的鉸削工藝切削油使用壽命長，符合環保要求，對皮膚無傷害且有保護作用。