用霧化法製取金屬粉末有哪些優點

⑴ 納米金屬粉末的特點有什麼，有哪些制備方法

納米金屬粉末的特點：

1.高效催化劑：納米粉末所具有的高活性、比版表面積大的特點使其常權適於用作為催化劑。實驗研究表明，納米鈷粉、粉、鋅粉等具有極強的催化效果。利用這些納米粉末製成的催化劑在一些有機物的化學合成方面，催化效率比傳統催化劑要高出數十倍，可用於有機物氫化反應、汽車尾氣處理等。（納米鈷粉，納米鎳粉，納米鋅粉）
2.高效助燃劑：納米粉末具有極強的儲能特性，將其作為添加劑加入燃料中可大大提高燃燒率。將一些納米粉末添加到火箭的固體燃料推進劑中， 可大幅度提高燃料的燃燒熱、燃燒效率，改善燃穩定性。有研究表明，向火箭固體燃料中加入0.5%納米鋁粉或鎳粉，可使燃燒效率提高10%-25%，燃燒速度加快數十倍。（納米鋁粉，納米鎳粉）

納米金屬粉末的制備方法：

1.傳統制備方法：氣相法、液相法、固相法。
2.新型制備方法：等離子氣化法、金屬噴霧燃燒法。

⑵ 霧化制粉法的簡介

以快速運動的流體(霧化介質)沖擊或以其他方式將金屬或合金液體破碎為細小液滴，繼之冷凝為內固體粉末容的粉末製取方法。霧化法是生產完全合金化粉末的最好方法，其產品稱為預合金粉。這種粉的每個顆粒不僅具有與既定熔融合金完全相同的均勻化學成分，而且由於快速凝固作用而細化了結晶結構；消除了第二相的宏觀偏析。
霧化制粉法分「雙流法」(以霧化介質流破碎合金液流)和「單流法」(以其他方式破碎合金液流)兩大類。846前者的霧化介質又分氣體(氦、氳、氮、空氣)和液體(水、油)；後者如離心霧化和溶氣真空霧化。

⑶ 水霧化法製取鐵粉工藝上有什麼特點

水霧化法製作金屬粉末的工藝，有著悠久的歷史。古時候，人們將熔化了的鐵水倒入水中，使其炸裂成細小的金屬粒子，作為煉制鋼鐵的原料；直到現在，在民間還有人將熔化了的鉛水直接倒入水中製作鉛丸的。採用水霧化法製作粗合金粉末，其工藝原理與上面講到的讓水爆裂金屬液是一樣的，只是在粉碎的效率上有了很大的提高。

⑷ 粉末鍛造用的粉末有哪幾種形式各有何特點

粉末鍛造工藝應用於製造力學性能高於傳統粉末冶金製品的結構零件。因此廣泛選擇預合金霧化鋼粉作為預成形坯的原料。最普通的成分是含Ni和Mo兩合金元素，例如，含Ni0.4%和Mo0.6%或含Ni2%和Mo0.5%。這種成分的優點是含少量氧化傾向的合金元素，特別是美國4600(Ni2%，Mo0.5%)只含有Mn0.2%-0.3%和含量小於0.1%的Cr，氧化傾向小，但價格較貴並缺乏足夠的淬透性，因此不適於要求高強度和高韌性等綜合性能好的零件。
為了提高粉末鍛件的淬透性，一般採取在含Ni0.4%和Mo0.6%的預合金霧化鋼粉和石墨的混合粉中加入銅。加入2.1%以下的銅，經壓制、燒結鍛造後，鍛件表現出比無銅時具有更高的淬透性。 粉末鍛造用原材料粉末的製取方法主要有還原法、霧化法，這些方法被廣泛用於大批量生產。適應性最強的方法是霧化法，因為它易於製取合金粉末，而且能很好地控制粉末性能。其它如機械粉碎法和電解法基本上用於小批量生產特殊材料粉末。近年來，快速冷凝技術及機械合金化技術被用來製取一些具有特異性能、用常規方法難以制備的合金粉末，並逐漸在粉末鍛造領域應用。粉末鍛造之所以有如此大的發展，是由於現在可以生產新的、高質量的、低成本的粉末。

⑸ 金屬粉末冶金製品工藝的優缺點有哪些

優點：
1、絕大多數難熔金屬及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法來製造。 2、由於粉末冶金方法能壓製成最終尺寸的壓坯，而不需要或很少需要隨後的機械加工，故能大大節約金屬，降低產品成本。用粉末冶金方法製造產品時，金屬的損耗只有1-5%，而用一般熔鑄方法生產時，金屬的損耗可能會達到80%。
3、由於粉末冶金工藝在材料生產過程中並不熔化材料，也就不怕混入由坩堝和脫氧劑等帶來的雜質，而燒結一般在真空和還原氣氛中進行，不怕氧化，也不會給材料任何污染，故有可能製取高純度的材料。
4、粉末冶金法能保證材料成分配比的正確性和均勻性。
5、粉末冶金適宜於生產同一形狀而數量多的產品，特別是齒輪等加工費用高的產品，用粉末冶金法製造能大大降低生產成本。
缺點：
1、在沒有批量的情況下要考慮 零件的大小.
2、模具費用相對來說要高出鑄造模具.
粉末冶金(P/M)技術是一門重要的材料制備與成形技術，被稱為是解決高科技、新材料問題的鑰匙…。高性能、低成本、凈近成形一直以來是粉末冶金工作者重要研究課題之一。粉末冶金法能實現工件的少切削、無切削加工，是一種高效、優質、精密、低耗節能製造零件的先進技術。進入20世紀80年代許多行業，特別是汽車工業比以往任何時候更加依賴於粉末冶金技術，盡可能多地採用粉末冶金高性能的零部件是提高汽車尤其是轎車在市場中的競爭能力的一種有力手段。高密度的P/M產品是保證其具有優異的力學性能的關鍵因素。因此，為擴大粉末冶金P/M零部件的應用范圍，必須提高其密度以獲得力學性能優異的粉末冶金零部件。

⑹ 氣體霧化制粉過程中，有哪些因素控制粉末

水霧化法製作金屬粉末的工藝，有著悠久的歷史。古時候，人們將熔化了版的鐵水倒入水中，使權其炸裂成細小的金屬粒子，作為煉制鋼鐵的原料；直到現在，在民間還有人將熔化了的鉛水直接倒入水中製作鉛丸的。採用水霧化法製作粗合金粉末，其工藝原理與上面講到的讓水爆裂金屬液是一樣的，只是在粉碎的效率上有了很大的提高。

⑺ 粉末冶金技術優缺點

粉末冶金工藝的優點： 1、絕大多數難熔金屬及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法來製造。 2、由於粉末冶金方法能壓製成最終尺寸的壓坯，而不需要或很少需要隨後的機械加工，故能大大節約金屬，降低產品成本。用粉末冶金方法製造產品時，金屬的損耗只有1-5%，而用一般熔鑄方法生產時，金屬的損耗可能會達到80%。 3、由於粉末冶金工藝在材料生產過程中並不熔化材料，也就不怕混入由坩堝和脫氧劑等帶來的雜質，而燒結一般在真空和還原氣氛中進行，不怕氧化，也不會給材料任何污染，故有可能製取高純度的材料。 4、粉末冶金法能保證材料成分配比的正確性和均勻性。 5、粉末冶金適宜於生產同一形狀而數量多的產品，特別是齒輪等加工費用高的產品，用粉末冶金法製造能大大降低生產成本。 粉末冶金工藝的基本工序是： 1、原料粉末的制備。現有的制粉方法大體可分為兩類：機械法和物理化學法。而機械法可分為：機械粉碎及霧化法；物理化學法又分為：電化腐蝕法、還原法、化合法、還原-化合法、氣相沉積法、液相沉積法以及電解法。其中應用最為廣泛的是還原法、霧化法和電解法。 2、粉末成型為所需形狀的坯塊。成型的目的是製得一定形狀和尺寸的壓坯，並使其具有一定的密度和強度。成型的方法基本上分為加壓成型和無壓成型。加壓成型中應用最多的是模壓成型。 3、坯塊的燒結。燒結是粉末冶金工藝中的關鍵性工序。成型後的壓坯通過燒結使其得到所要求的最終物理機械性能。燒結又分為單元系燒結和多元系燒結。對於單元系和多元系的固相燒結，燒結溫度比所用的金屬及合金的熔點低；對於多元系的液相燒結，燒結溫度一般比其中難熔成分的熔點低，而高於易熔成分的熔點。除普通燒結外，還有松裝燒結、熔浸法、熱壓法等特殊的燒結工藝。 4、產品的後序處理。燒結後的處理，可以根據產品要求的不同，採取多種方式。如精整、浸油、機加工、熱處理及電鍍。此外，近年來一些新工藝如軋制、鍛造也應用於粉末冶金材料燒結後的加工，取得較理想的效果。 粉末冶金材料和製品的今後發展方向： 1、有代表性的鐵基合金，將向大體積的精密製品，高質量的結構零部件發展。 2、製造具有均勻顯微組織結構的、加工困難而完全緻密的高性能合金。 3、用增強緻密化過程來製造一般含有混合相組成的特殊合金。 4、製造非均勻材料、非晶態、微晶或者亞穩合金。 5、加工獨特的和非一般形態或成分的復合零部件。

⑻ 霧化制粉法的應用

最廣泛應用抄的是氣霧化襲和水霧化法。霧化制粉時先用電爐或感應爐將金屬原料熔煉為成分合格的合金液體(一般過熱100～150℃)，然後將其注入位於霧化噴嘴之上的中間包內。合金液由中間包底部漏眼流出，通過噴嘴時與高速氣流或水流相遇被霧化為細小液滴，霧化液滴在封閉的霧化筒內快速凝固成合金粉末。通常，惰性氣霧化粉末顆粒呈圓形，氧含量最低(低於l00×10)，可直接用熱成形技術(如熱等靜壓)製成緻密化產品。水霧化粉末顆粒多為不規則形狀，氧含量高(高於600×10)，須經退火處理，但其具有很好的壓縮性，可冷壓成形，然後燒結成機械零件。上述霧化制粉法易大批量工業化生產，但由於合金液與渣體和耐火材料坩堝接觸，在製得粉末中難免帶入非金屬夾雜物。因此，瑞典佐格福斯(Soderfors)粉末公司根據電渣重熔(ESR)原理，首先將容量為7t的中間包改成電渣加熱(ESH)裝置，把氮氣霧化高速鋼粉末中的非金屬夾雜物量減少到原有量的1/10，使ASP粉末高速鋼的抗彎強度由3500MPa提高到4000MPa以上。