抗疲勞機械製造

1. 機械製造技術基礎(對工程材料進行表面處理有何意義)

1、提高材料的耐腐蝕性或抗高溫氧化性
2、提高工件耐磨、減磨、潤滑及抗疲勞性
3、防止金屬材料及其製品在生產、儲運和使用過程中發
生銹蝕
4、根據需要賦予表面特殊的功能，如絕緣、導電等
5、賦予金屬或非金屬製品表面優美外觀
6、修復腐蝕或腐蝕損壞的工件

2. 抗老化抗疲勞的ABs塑料哪種好

如果有抗老化與抗疲勞要求的選用ABS塑料就有點不適合了，ABS塑料機械性能都較好，但恰恰抗老化性能和抗疲勞性能不佳。

3. 設計機械零件的基本要求是什麼

機器是由零件組成的。因此，設計的機器是否滿足前述基本要求，零件的質量是關鍵，為此還應對機械零件提出以下基本要求：

（1）強度、剛度及壽命要求。

強度是衡量零件抵抗破壞的能力。零件強度不足，將導致過大的塑性變形甚至斷裂破壞，使機器停止工作甚至發生嚴重事故。採用高強度材料，增大零件截面尺寸及合理設計截面形狀，採用熱處理及化學處理方法，提高運動零件的製造精度，以及合理配置機器中各零件的相互位置等，均有利於提高零件的強度。2004年5月23日，巴黎戴高樂機場2E候機廳頂棚發生坍塌事故，如圖4-11所示，造成包括兩名中國公民在內的4人死亡，3人受傷。事後調查表明，候機廳頂棚坍塌事故是由候機廳頂棚上的一個穿孔引起強度不足所致。

圖4-12汽車內部結構（3）可靠性要求。

零件可靠度的定義和機器可靠度的定義是相同的，而機器的可靠度主要是由其組成零件的可靠度來保證。提高零件的可靠性，應從工作條件（載荷、環境溫度等）和零件性能兩個方面綜合考慮，使其隨機變化盡可能小。同時，加強使用中的維護與監測，也可提高零件的可靠性。

（4）經濟性要求。

零件的經濟性，主要決定於零件的材料和加工成本。因此，提高零件的經濟性主要從零件的材料選擇和結構工藝性設計兩個方面加以考慮。如採用廉價材料以代替貴重材料，採用輕型結構和少餘量、無餘量毛坯，簡化零件結構和改善零件結構工藝性，以及盡可能採用標准化的零、部件等。

（5）質量小的要求。

盡可能減小質量對絕大多數機械零件都是必要的。減小質量首先可以節約材料，另一方面對運動零件可減小其慣性，從而改善機器動力性能。對運輸機械來說，減小零件質量就可減小機械本身的質量，從而減小動載量。要達到零件質量小的目的，應從多方面採取設施。

4. 廣東富華工程機械製造有限公司怎麼樣

簡介：廣東富華工程機械製造有限公司創始於一九九七年,是廣東富華機械集團有限公司成員單位。廣東富華集團有限公司是一家集公路用車底盤零部件研發、製造與銷售一體的跨國集團公司，旗下包括10家製造工廠和2個集裝箱港口。富華公司是世界最大的半掛車專用零部件生產商和經營者，為全球的半掛車製造業及運輸業提供半掛車車軸、支承裝置（支腿）、懸掛系統、牽引座（鞍座）、牽引銷等零部件。廣東富華工程機械製造有限公司擁有目前世界上最大的半掛車車軸和其它配套零部件製造生產基地。具有年產80萬支車軸的生產能力，富華還擁有半掛車支承裝置（支腿）自動生產線一條，年產支腿20萬對。空氣懸掛生產線一條，年產空氣懸掛裝置10萬套。制動摩擦片生產線2條，年產達700萬片，牽引座生產線年產能達到10萬套。廣東富華公司凝聚了3000多位技術精良的國際化員工隊伍。技術中心聘請的國外資深工程師確保了公司產品符合世界不同地區的技術標准和對各地市場需求的准確把握。廣東富華公司創建伊始即朝著現代化、規模化、專業化及產品的高品位方向邁進。富華的「整體熱成型車軸」突破了傳統加工工藝，徹底解決了車軸在使用過程中的抗變形、抗彎曲、抗疲勞和使用壽命等問題，為半掛車製造業和運輸業作出了貢獻。富華的整體式車軸配套能力強，產品質量和各項技術指針均達到美國FMVSSI-121和澳大利亞ADR38標准。隨著市場的發展需要和富華的不斷壯大，為了滿足各地客戶的不同要求，富華集團又投巨資在廣東台山購地1600畝成立富華重工公司，全部建設佔地面積100萬平方米，建築面積57萬平方米，預計總投資50億，用於國際先進的卡車、巴士驅動車橋及前橋、歐洲標准公路用掛車車軸、卡車巴士空氣懸掛系統，開始正式涉足卡車和客車零部件領域。同時在台山與國際知名WABCO公司合作生產盤式制動器。購買了美國卡萊（CARLISLE）剎車片生產線及各高尖端的加工設備和熱加工生產設備。投產以後富華集團總的產量將達到掛車車軸140萬支、驅動橋50萬支、前橋50萬支、工程橋30萬支、農用軸30萬支、支腿100萬對、卡車（客車）空氣懸掛40萬套、牽引座20萬套、剎車片900萬片。「一流的產品質量，合理的銷售價格，周到的售後服務」是富華始終秉承的經營理念，並籍此拓展國內外市場。富華產品憑借技術性能指標領先、品質過硬而遠銷美國、澳大利亞、英國、法國、義大利、南非等60多個國家和地區，贏得了世界的認可和贊譽。「百尺竿頭，更進一步」。富華人將不斷兌現我們的勤勞，施展我們的睿智，奉獻我們的真誠，將富華打造成為世界最大卡車、客車公路用車懸掛系統、制動系統的生產經營企業。
法定代表人：吳志強
成立時間：1997-12-23
注冊資本：3600萬美元
工商注冊號：440681400015299
企業類型：有限責任公司(台港澳與境內合資)
公司地址：佛山市順德區勒流街道江村村委會港口中路9號

5. 任性高級別的的鋼材是哪幾種 抗疲勞強度大的!

常用鋼的牌號、性能與用途
1 碳素結構鋼牌號及用途
牌號 等級 Qb/MPa 與舊
標准 用 途
Q195 —— 315～390 A1 用於製造承載較小的零件、鐵絲、鐵圈、墊鐵、開口銷、拉桿、沖壓件以及焊接件等。
Q215 A 335～410 A2 用於製造拉桿、套圈、墊圈、滲圈、滲碳零件以及焊接件等。
B C2
Q235 A 375～460 A3 A、B級用於製造金屬結構件、心部強度要求不高的滲碳件或碳氮共滲件、拉桿、連桿、吊鉤、車鉤、螺栓、螺母、套筒、軸以及接件；C、D級用於製造重要的焊接結構件。
B B3
C ——
D ——
Q255 A 410～510 A4 用於製造轉軸、心軸、吊鉤、拉桿、搖桿、楔等強度要求不高的零件。此負焊接性尚可。
B C4
Q275 —— 490～610 C5 用於製造軸類、鏈輪、齒輪、吊鉤等強度要求高的零件。
註：牌號中的 Q 代表屈服點，後面數字代表屈服點數值
2 常用的優質碳素結構鋼牌號及用途
鋼組 牌號 熱處理類 硬度HBS
（≤） 用 途
普通錳含量鋼 15 正火 148 塑性、韌性；焊接性能和冷壓性能均極好，但強度較低，用於製造受力不大，韌性要求較高的零件、緊固件、沖壓件以及不要求熱處理的低負荷零件，例如螺栓、螺釘、拉條、法蘭盤等。
正火
回火 99～143
普通錳含量鋼 20 正火 156 用於製造不經受很大應力而要求很高韌性的機械零件，例如杠桿、軸套、螺釘、起重鉤等。還可用於製造表面硬度高而主部有一定強度和韌性的滲碳零件。
正火
回火 103～156
45 正火 197～241 用於製造要求強度較高，韌性中等的零件，通常在調質、正火狀態下使用，表現淬火硬度一般在40～50HRC，例如齒輪、齒條、鏈輪、軸、鍵、銷、壓縮機及泵的零件和軸輥等。可代替滲碳鋼製造齒輪、軸、活塞銷等，但要以過高頻淬火或火焰表面淬火。
正火
回火 156～217
217～255
普通錳含量鋼 60 229～255 具有相當高的強度和彈性，但淬火時有產生裂傾向，僅小型零件才能施行淬火，大型零件多採用正火。用於製造軸、彈簧、墊圈、離合器、凸輪等。冷變形時塑性較低。
較高錳含量鋼 2OMn 正火 197 此鋼為高錳低碳滲碳鋼。可用於製造凸輪軸、齒輪、聯軸器、鉸鏈、拖桿等。此鋼焊接性能尚可。
6OMn 正火 229～269 此鋼的強度較高，淬透性碳素彈簧鋼好，脫碳傾向性小，但對過熱敏感性，容易產生淬火裂紋，並有回火脆性，適於製造螺旋彈築、板簧、各種扁圓彈簧、彈簧環和片以冷拔鋼絲和發條等。
註：牌號中數字表示均碳的質量分數為萬分之幾。例如：45鋼，表示平均碳的質量分數為0.5%，6OMn鋼，表示不均碳的質量分數為0.6%，錳的質量分數為0.7%～1.0%

6. 機械加工工藝基本知識

（一）基準

零件都是由若干表面組成，各表面之間有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面間的相對位置要求包括兩方面：表面間的距離尺寸精度和相對位置精度（如同軸度、平行度、垂直度和圓跳動等）要求。研究零件表面間的相對位置關系離不開基準，不明確基準就無法確定零件表面的位置。基準就其一般意義來講，就是零件上用以確定其他點、線、面的位置所依據的點、線、面。基準按其作用不同，可分為設計基準和工藝基準兩大類。

1、設計基準

在零件圖上用以確定其他點、線、面的基準，稱為設計基準，就活塞來說，設計基準指活塞中心線和銷孔中心線。

2、工藝基準

零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。工藝基準按用途不同，又分為定位基準、測量基準和裝配基準。

（1）定位基準：加工時使工件在機床或夾具中占據正確位置所用的基準，稱為定位基準。按定位元件的不同，最常用的有以下兩類：

自動定心定位：如三爪卡盤定位。

定位套定位：將定位元件做成定位套，如止口盤定位

其他有在V形架中定位，在半圓孔中定位等。

（2）測量基準：零件檢驗時，用以測量已加工表面尺寸及位置的基準，稱為測量基準。

（3）裝配基準：裝配時用以確定零件在部件或產品中位置的基準，稱為裝配基準。

（二）工件的安裝方式

為了在工件的某一部位上加工出符合規定技術要求的表面，在機械加工前，必須使工件在機床上相對於工具占據某一正確的位置。通常把這個過程稱為工件的「定位」。工件定位後，由於在加工中受到切削力、重力等的作用，還應採用一定的機構將工件「夾緊」，使其確定的位置保持不變。使工件在機床上佔有正確的位置並將工件夾緊的過程稱為「安裝」。

工件安裝的好壞是機械加工中的重要問題，它不僅直接影響加工精度、工件安裝的快慢、穩定性，還影響生產率的高低。為了保證加工表面與其設計基準間的相對位置精度，工件安裝時應使加工表面的設計基準相對機床占據一正確的位置。如精車環槽工序，為了保證環槽底徑與裙部軸線的圓跳動的要求，工件安裝時必須使其設計基準與機床主軸的軸心線重合。

在各種不同的機床上加工零件時，有各種不同的安裝方法。安裝方法可以歸納為直接找正法、劃線找正法和採用夾具安裝法等3種。

（1）直接找正法採用這種方法時，工件在機床上應佔有的正確位置，是通過一系列的嘗試而獲得的。具體的方式是將工件直接裝在機床上後，用百分表或劃針盤上的劃針，以目測法校正工件的正確位置，一邊校驗一邊找正，直至符合要求。

直接找正法的定位精度和找正的快慢，取決於找正精度、找正方法、找正工具和工人的技術水平。它的缺點是花費時間多，生產率低，且要憑經驗操作，對工人技術的要求高，故僅用於單件、小批量生產中。如硬靠模仿形體的找正就屬於直接找正法。

（2）劃線找正法此法是在機床上用劃針按毛坯或半成品上所劃的線來找正工件，使其獲得正確位置的一種方法。顯而易見，此法要多一道劃線工序。劃出的線本身有一定寬度，在劃線時又有劃線誤差，校正工件位置時還有觀察誤差，因此該法多用於生產批量較小，毛坯精度較低，以及大型工件等不宜使用夾具的粗加工中。如二沖程產品銷釘孔位置的確定就是使 用分度頭的劃線法找正。

（3）採用夾具安裝法：用於裝夾工件，使之佔有正確位置的工藝裝備稱為機床夾具。夾具是機床的一種附加裝置，它在機床上相對刀具的位置在工件未安裝前已預先調整好，所以在加工一批工件時不必再逐個找正定位，就能保證加工的技術要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生產中廣泛應用。我們現在的活塞加工就是使用的夾具安裝法。

1)工件定位後，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作，稱為夾緊。夾具中使工件在加工過程中保持定位位置不變的裝置，叫夾緊裝置。

2)夾緊裝置應符合以下幾點要求：夾緊時，不應破壞工件的定位；夾緊後，應保證工件在加工過程中的位置不發生變化，夾緊准確、安全、可靠；夾緊動作迅速，操作方便、省力；結構簡單，製造容易。

3)夾緊時的注意事項：夾緊力大小要適當，過大會造成工件變形，過小會使工件在加工過程中產生位移，破壞工件定位。

（三）金屬切削基本知識

1、車削運動及形成的表面

車削運動：在切削過程中，為了切除多餘的金屬，必需使工件和刀具作相對的切削運動，在車床上用車刀切除工件上多餘金屬的運動稱為車削運動，可分為主運動和進給運動。

主運動：直接切除工件上的切削層，使之轉變為切屑，從而形成工件新表面的運動，稱主運動。切削時，工件的旋轉運動是主運動。通常，主運動的速度較高，消耗的切削功率較大。

進給運動：使新的切削層不斷投入切削的運動，進給運動是沿著所要形成的工件表面的運動，可以是連續運動，也可以是間歇運動。如卧式車床上車刀的運動時連續運動，牛頭刨床上工件的進給運動為間歇運動。

工件上形成的表面：在切削過程中，在工件上形成已加工表面、加工表面和待加工表面。已加工表面指已經車去多餘金屬而形成的新表面。待加工表面指即將被切去金屬層的表面。加工表面指車刀切削刃正在車削的表面。

2、切削用量三要素是指切削深度、進給量和切削速度。

（1）切削深度：ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直徑 dm=已加工工件直徑，切削深度也就是我們通常所說的吃刀量。

切削深度的選擇：切削深度αp應根據加工餘量確定。粗加工時，除留下精加工的餘量外，應盡可能一次走刀切除全部粗加工餘量。這不僅能在保證一定耐用度的前提下使切削深度、進給量ƒ、切削速度V的乘積大，而且可以減少走刀次數。在加工餘量過大或工藝系統剛度不足或刀片強度不足等情況下，應分成兩次以上走刀。這時，應將第一次走刀的切削深度取大些，可佔全部餘量的2/3～3/4；而使第二次走刀的切削深度小些，以使精加工工序獲得較小的表面粗糙度參數值及較高的加工精度。

切削零件表層有硬皮的鑄、鍛件或不銹鋼等冷硬較嚴重的材料時，應使切削深度超過硬度或冷硬層，以避免切削刃在硬皮或冷硬層上切削。

（2）進給量的選擇：工件或工具每旋轉一周或往復一次，工件與工具在進給運動方向上的相對位移，單位為mm。切削深度選定之後，應進一步盡量選擇較大的進給量。進給量其合理數值的選擇應保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數值，表面粗糙度參數值不致太大。粗加工時，限制進給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度。

（3）切削速度的選擇：在進行切削加工時，工具切削刃上的某一點相對於待加工表面在主運動方向上的瞬時速度, 單位為m/min,。當切削深度αp與進給量ƒ選定後，在些基礎上再選最大的切削速度，切削加工的發展方向是高速切削加工。

5.粗糙度對零件進行性能的影響

工件加工後的表面質量直接影響被加工件的物理、化學及力學性能，產品的工作性能、可靠性、壽命在很大程度上取決於主要零件的表面質量。一般而言，重要或關鍵零件的表面質量要求都比普通零件要高，這是因為表面質量好的零件會在很大程度上提高其耐磨性、耐蝕性和抗疲勞破損能力。

6、切削液

（1）切削液的作用

冷卻作用：切削熱能帶走大量的切削熱，改善散熱條件，降低刀具和工件的溫度，從而延長了刀具的使用壽命，可防止工件因熱變形而產生的尺寸誤差。

潤滑作用：切削液能滲透到工件與刀具之間，使切屑與刀具之間的微小間隙中形成一層薄薄的吸附膜，減小了摩擦系數，因此可減少刀具切屑與工件之間的摩擦，使切削 力和切削熱降低，減少刀具的磨損並能提高工件的表面質量，對於精加工，潤滑尤其重要。

清洗作用：清洗過程中產生的微小的切屑易粘附在工件和刀具上，尤其是鑽深孔和絞孔時，切屑容易堵塞在容屑槽中，影響工件的表面粗糙度和刀具的使用壽命。使用切削液能將切屑迅速沖走，是切削順利進行。

（2）種類：常用切削液有兩大類

乳化液：主要起冷卻作用，乳化液是把乳化油用15~20倍的水稀釋而成，這類切削液的比熱大，粘度小，流動性好，可以吸收大量的熱，使用這類切削液主要是為了冷卻刀具和工件，提高刀具壽命，減少熱變形。乳化液中含水較多，潤滑和防銹功能較差。

切削油： 切削油的主要成分是礦物油，這類切削液的比熱較小，粘度較大，流動性差，主要起潤滑作用，常用的是粘度較低的礦物油，如機油、輕柴油、煤油等。

-End-

7. 回火時間長短對於彈簧鋼的抗疲勞性有什麼區別

彈簧鋼主要彈性由於載荷環境條件工作所製造彈簧材質主要應高屈服強度；承受重載荷引起塑性變形；應高疲勞強度載荷反復作用具使用壽命；並足夠韌性塑性防沖擊力作用突脆斷
2)彈簧鋼指由於淬火火狀態彈性專門用於製造彈簧彈性元件鋼鋼彈性取決於其彈性變形能力即規定范圍內彈性變形能力使其承受定載荷載荷除現永久變形彈簧鋼應具優良綜合性能力性能(特別彈性極限、強度極限、屈強比)、抗彈減性能(即抗彈性減退性能稱抗鬆弛性能)、疲勞性能、淬透性、物理化性能(耐熱、耐低溫、抗氧化、耐腐蝕等)滿足述性能要求彈簧鋼具優良冶金質量(高純潔度均勻性)、良表面質量(嚴格控製表面缺陷脫碳)、精確外形尺寸根據GB/T 13304《鋼類》標准按照基本性能及使用特性彈簧鋼屬於機械結構用鋼；按照質量等級屬於特殊質量鋼即產程需要特別嚴格控制質量性能鋼按照我習慣彈簧鋼屬於特殊鋼 製作彈簧鋼候技術要求比較高技術硬直接決定品質高低
根據GB/T 13304 標准彈簧鋼按照其化非合金彈簧鋼(碳素彈簧鋼)合金彈簧鋼
3）1.彈簧鋼 碳素彈簧鋼碳含量(質量數)般0.62%~0.90%按照其錳含量般錳含量(質量數) (0.50%~0.80%)65、70、85較高錳含量(質量數) (0.90~1.20%)65Mn兩類
2.合金彈簧鋼 合金彈簧鋼碳素鋼基礎通適加入種或幾種合金元素提高鋼力性能、淬透性其性能滿足製造各種彈簧所需性能鋼合金彈簧鋼基本組系列硅錳彈簧鋼、硅鉻彈簧鋼、鉻錳彈簧鋼、鉻釩彈簧鋼、鎢鉻釩彈簧鋼等些系列基礎些牌號提高其某些面性能加入鉬、釩或硼等合金元素外其鋼類優質碳素結構鋼、碳素工具鋼、高速工具鋼、銹鋼選擇些牌號作彈簧用鋼
4）彈簧鋼性能要求：
彈簧沖擊、振或期交應力使用所要求彈簧鋼高抗拉強度、彈性極限、高疲勞強度工藝要求彈簧鋼定淬透性、易脫碳、表面質量等 碳素彈簧鋼即含碳量WC0.6%-0.9%范圍內優質碳素結構鋼合金彈簧鋼主要硅錳系鋼種含碳量稍低主要靠增加硅含量Wsi提高性能；另外硌、鎢、釩合金彈簧鋼近結合我資源並根據汽車、拖拉機設計新技術要求研製硅錳鋼基礎加入硼、鈮、鉬等元素新鋼種延彈簧使用壽命提高彈簧質量
5)彈簧鋼熱處理工藝：
熱處理 彈簧鋼要求較高強度疲勞極限般淬火＋溫火狀態使用獲較高彈性極限熱處理工藝技術彈簧內質量著至關重要影響何進步提高彈簧疲勞壽命需進步研究尤其化表面改性熱處理、噴丸強化等都彈簧疲勞壽命產重要影響進步強化
氣門彈簧表面強度、增加壓應力、提高疲勞壽命氣門彈簧形要進步經滲氮、低溫液體碳氮共滲或硫氮共滲處理經噴丸強化例本f4mmsi－cr油淬鋼絲經450℃×4.5h低溫體碳氮共滲與經400℃×15min溫火進行比其疲勞極限提高240mpa氮滲入僅消除脫碳良影響且提高殘余壓應力同經滲氮低溫液體碳氮共滲氣門彈簧高溫強度提高150℃變形量0.2%(規定值0.5%)250℃變形量0.56%提高氣門彈簧熱穩定性抗鬆弛穩定性滲氮液體碳氮共滲間應嚴格控制否則形網狀硫化物網狀氮化物反降低其疲勞強度 氣門彈簧提高強度選擇噴丸經產實踐表面氣門彈簧噴丸用兩種丸粒種直徑0.8mm其顯微硬度720hv0.2另種直徑0.25mm其顯微硬度800hv0.2三噴丸達較強化效使表面質量改善
6.本公司經營：進口彈簧鋼彈簧鋼線彈簧鋼板彈簧鋼帶彈簧鋼圓棒碳素彈簧鋼合金彈簧鋼美芬樂彈簧鋼本住友彈簧鋼德進口彈簧鋼等等

8. 廣東富華工程機械製造有限公司的簡介

廣東富華工程機械製造有限公司創始於一九九七年,是廣東富華機械集團有限公司成員單位。廣東富華集團有限公司是一家集公路用車底盤零部件研發、製造與銷售一體的跨國集團公司，旗下包括10家製造工廠和2個集裝箱港口。富華公司是世界最大的半掛車專用零部件生產商和經營者，為全球的半掛車製造業及運輸業提供半掛車車軸、支承裝置（支腿）、懸掛系統、牽引座（鞍座）、牽引銷等零部件。
廣東富華工程機械製造有限公司擁有目前世界上最大的半掛車車軸和其它配套零部件製造生產基地。具有年產80萬支車軸的生產能力，富華還擁有半掛車支承裝置（支腿）自動生產線一條，年產支腿20萬對。空氣懸掛生產線一條，年產空氣懸掛裝置10萬套。制動摩擦片生產線2條，年產達700萬片，牽引座生產線年產能達到10萬套。
廣東富華公司凝聚了3000多位技術精良的國際化員工隊伍。技術中心聘請的國外資深工程師確保了公司產品符合世界不同地區的技術標准和對各地市場需求的准確把握。
廣東富華公司創建伊始即朝著現代化、規模化、專業化及產品的高品位方向邁進。富華的「整體熱成型車軸」突破了傳統加工工藝，徹底解決了車軸在使用過程中的抗變形、抗彎曲、抗疲勞和使用壽命等問題，為半掛車製造業和運輸業作出了貢獻。富華的整體式車軸配套能力強，產品質量和各項技術指針均達到美國FMVSSI-121和澳大利亞ADR38標准。
隨著市場的發展需要和富華的不斷壯大，為了滿足各地客戶的不同要求，富華集團又投巨資在廣東台山購地1600畝成立富華重工公司，全部建設佔地面積100萬平方米，建築面積57萬平方米，預計總投資50億，用於國際先進的卡車、巴士驅動車橋及前橋、歐洲標准公路用掛車車軸、卡車巴士空氣懸掛系統，開始正式涉足卡車和客車零部件領域。同時在台山與國際知名WABCO公司合作生產盤式制動器。購買了美國卡萊（CARLISLE）剎車片生產線及各高尖端的加工設備和熱加工生產設備。投產以後富華集團總的產量將達到掛車車軸140萬支、驅動橋50萬支、前橋50萬支、工程橋30萬支、農用軸30萬支、支腿100萬對、卡車（客車）空氣懸掛40萬套、牽引座20萬套、剎車片900萬片。

9. 軸承常見疲勞失效形式及抗疲勞方法有哪些，你知道嗎

大量的應用實踐和壽命實驗都表明，軸承失效多為接觸表面疲勞。將疲勞列在軸承六種常見失效模式之首，被列在第六位的斷裂在形成過程中也因有疲勞的原因，被稱為疲勞斷裂。典型的疲勞失效分為次表面起源型和表面起源型。
一．次表面起源型疲勞
滾動接觸最大接觸應力發生在表面下一定深度的某處，在交變應力的反復作用下，在該處形成疲勞源（微裂紋）。裂紋源在循環應力下逐步向表面擴展，形成開放式的片狀裂縫，進而被撕裂為片狀顆粒從表面剝落，產生麻點、凹坑。如該處軸承鋼存在某種薄弱點、或缺陷（常見的如非金屬夾雜物、氣隙、粗大碳化物的晶界面），將加速疲勞源的形成和疲勞裂紋的擴展，大大降低疲勞壽命。
二．表面起源型疲勞
接觸表面處有損傷，這些損傷可能是原始的，即製造過程中形成的劃傷、碰痕，也可能是使用中產生的，如潤滑劑中的硬顆粒，軸承零件相對運動產生的微小擦傷；損傷處可能存在潤滑不良，如潤滑劑貧乏，潤滑劑失效；不良的潤滑狀態加劇滾動體與滾道之間的相對滑動，導致表面損傷處的微凸體根部產生顯微裂紋；裂紋擴展導致微凸體脫落，或形成片狀剝落區。這種剝落深度較淺，有時易與暗灰色蝕斑相混淆。
三．疲勞斷裂
疲勞斷裂的起源是過度緊配合產生的裝配應力與循環交變應力形成的疲勞屈服，裝配應力、交變應力與屈服極限之間的平衡一旦失去，便會沿套圈軸線方向產生斷裂，形成貫穿狀的裂縫。
實踐中正常使用失效的軸承，其損壞大多如上所述，即接觸表面疲勞，而三種疲勞失效類型又以次表面起源型疲勞最為常見，ASO281和ISO281/amd.2推薦的軸承壽命計算方法就是以次表面起源型疲勞為基礎得出的。
常用的抗疲勞方法有：
A. 熱處理技術
熱處理是常用的改善材料力學性能的工藝方法，為了適應不同材料零件的不同使用要求，需要選擇不同的熱處理工藝，預先熱處理組織、淬火加熱溫度、加熱速度、冷卻方式（介質與速度）、回火溫度與時間等都對機械性能有明顯影響，要對諸多熱處理參數進行優化、組合，以求得適應使用條件的最佳性能，從而延長零件的耐疲勞壽命。構建熱處理虛擬生產平台，推動熱處理技術向高新技術知識密集型轉變。熱處理工藝參數的優化及發展數字化熱處理技術是實現抗疲勞製造的重要前提。
B. 表面化學熱處理
表面化學熱處理的改性作用主要在表面，可根據不同的使用要求，選擇滲入的化學元素，如滲碳後淬回火以提高表面硬度，但工件畸變不易控制：滲氮後形成金屬氮化物可獲得更高的表面硬度及耐磨性、耐蝕性和抗疲勞性能，且工件畸變小，但效率不高；共滲工藝使硬度、耐磨、耐蝕、抗疲勞性能更優，且淬火畸變少，但硬化層薄，不宜於重載工件。表面化學熱處理的發展方向是擴大低溫化學處理的應用，提高滲層質量，加速處理過程，發展環保型工藝、復合滲工藝及模擬數字化處理技術。
C. 表面強化技術的應用
傳統的表面強化技術源於冷作硬化原理，如拋丸、噴砂、噴丸等，新的表面強化技術如激光表面硬化、激光噴丸表面硬化、超聲滾光硬化、化學方法表面硬化，復合各種工藝的表面硬化新技術已在許多領域中被成功應用，如激光一噴丸工藝（激光沖擊處理），使用高能脈沖激光在零件表面形成沖擊波，使表面材料產生壓縮和塑性變形，形成表面殘余壓應力，從而增強了抗疲勞能力（如抗應力裂紋、耐腐蝕疲勞等）。
D. 表面改性技術
常用的表面改性技術主要有離子注入和表面塗覆。
離子注入是非高溫過程，沒有冶金學和平衡相圖的限制，可根據不同需要選擇不同注入元素與劑量以獲得預期的表面性能。如：注入鉻離子以增強基體材料的抗腐蝕和耐疲勞能力；注入硼離子以增強基體的抗磨損能力。
表面塗覆技術包括物理氣相沉積（PVD），化學氣相沉積（CVD）射頻濺射（RF）離子噴鍍（PSC），化學鍍等。
此外，離子滲工藝在一定真空度下利用高壓直流電使被滲元素處於離子狀態，使產生的離子流轟擊工件表面，在表面形成化合物達到降低摩擦、提高耐磨性的目的。
E. 微細加工與光整技術
作為一種先進的製造技術，高精度的微細加工與調配、光整技術，也為提高基礎零件的抗疲勞能力發揮出重要作用。超精密的研磨加工、渦流光整加工，以降低工件表面粗糙度為目的，加工後的表面理化特性、力學特性、接觸處的輪廓形狀都發生有益的改變，可修正接觸應力分布，利於動力潤滑油膜的形成，提高疲勞壽命。
F. 協調硬度匹配
不同零件的硬度匹配關系，也能協調滾動接觸處的應力與應變傳遞狀態，對延長零件的疲勞壽命產生明顯效果。

10. 抗疲勞地墊和防靜電地墊哪種好

產品類型：防靜電半球型抗疲勞地墊（防靜電電子廠專用）

材質：天然橡膠

靜電參數：106-107 Ω

顏色：黑色

規格：600* 900*15mm

產品描述：此款抗疲勞地墊為黑色，正面為半球形表面，背面有防滑凹槽。

特性及特徵：

D950 款防靜電抗疲勞地墊主要性能及特性

1)本款防靜電抗疲勞地墊的專利外觀及實用新型鎖接設計，每片地墊可以相互鎖接分開，可拼接任何尺寸

2)本款抗疲勞地墊專利底部設計，柔軟舒適，長期使用不會塌陷，在潮濕環境下可防霉防滑。

3)此款抗疲勞地墊不含揮發性防靜電劑,永久防靜電質保.表面電阻及接地電阻小於3.5 * 10^7歐姆。符合美國ANSIESDS2020-2007及歐盟防靜電標准。

4)本款抗疲勞地墊選用優質天然橡膠材質，壽命最長最耐用的舒適型抗疲勞地墊。

5)本款抗疲勞地墊採用特殊防滑設計，放在任何光滑大理石地板及環氧樹脂地面不會產生任何滑動

6)本款抗疲勞地墊可以大大緩解腳部站立疲勞，促進血液循環，降低30%-50%疲勞強度，提高10-30%以上工作效率

7)阻燃性符合UL94VO標准

8)質保期：半導體無塵潔凈室8年；電子製造業5年；機械工業製造業3年。

應用范圍：本款防靜電抗疲勞地墊適用於所有工作場合（如機械生產車間，電器操作環境，實驗室，食品加工，超市收銀等）