樹脂模具變形怎麼處理

① 191不飽和樹脂做玻璃鋼模具怎麼老變形請高人指點，謝謝！

你好！來我是泰昌樹脂，我這源里有兩個方法，1,從模具的製作上要求嚴格控制變形的問題 ,以最大限度地保證玻璃鋼產品的尺寸精度。以玻璃鋼桌面模具為例 ,通常控制變形採取的方法是 :①增加模具的壁厚 ;②利用外加固的方式和施加外力調整變形 ,第一種方法因玻璃鋼成本較高 ,增加壁厚加大了弗用 ,且變形量降低的並不明顯 ,實踐證明利用第二種方法能夠較為理想地解決模具變形的問題。受國外進口玻璃鋼模具均為鋼結構形式加固的提示。在玻璃鋼模具成型之後 ,用金屬型鋼 (具體視模具形體 ,幾何尺寸等因素決定採用何種型鋼 )嚴格符形地焊接加固 ,並在易變形部位 (如中心部區域 )加數點調節螺絲如圖 2 ,然後用玻璃纖維方格布裁成斜條 ,將加強框與模具母體糊制為一體 ,待充分固化後 ,脫模校正模具整體的尺寸 ,如發現三凹心 ,即調節螺絲 ,要注意進行微調 ,防止造成模具表面出現裂紋 ,如發現模具鼓心 ,則將調節螺絲與模具制為一體進行反向微調。

② PP材料做出來的產品變形很厲害怎麼處理

一、設計零件時提高剛度

1、減少壁厚的不均勻，等壁厚設計，減少內應力，從而避免變形。

2、從力學的角度來講，平面越大越容易變型，避免平面設計，做成立體零件。

3、對大面積的平面做微弧面設計。

二、提高注塑工藝

高壓力注射的前提是模具高精度，FIT模到位，否則產品會有批鋒。特別是按重量、按個數計價的零件，當委託外加工時，加工廠為降低成本，會有低密度零件的產生。

三、玻纖增強

塑料模具製造中用高一等級的塑料肯定可以提高塑膠製品剛度，但這樣會提高成本，所以在材料方面主要從不提高材料成本，採用低成本的塑料再加強的方法去解決問題。

四、表面鍍膜

塑料件的表面鍍鋁、鍍Cu-Zn哈金、鍍鉻可以提高零件的剛度和表面硬度,而達到不易變形。

五、分散工作負荷

從設計角度多增加支撐點,達到分散工作負荷的目的來縮小變形。

(2)樹脂模具變形怎麼處理擴展閱讀

pp材料成型特性

一、物理性能

PP為無毒、無味的乳白色高結晶的聚合物，是目前所有塑料中最最輕的品種之一，對水特別穩定，在水中14h的吸水率僅為0.01%。分子量約8~15萬之間，成型性好。但因收縮率大，原壁製品易凹陷，製品表面光澤好，易於著色。

二、力學性能

PP的結晶度高，結構規整，因而具有優良的力學性能，其強度和硬度、彈性都比高密度PE(HDPE)高。突出特點是抗彎曲疲勞性（7×10^7）次開閉的折選彎曲而無損壞痕跡，干摩擦系數與尼龍相似，但在油潤滑下不如尼龍。

三、熱性能

PP 具有良好的 耐熱性，熔點在164~170℃，製品能在100℃以上溫度進行消毒滅菌。在不受外力的作用下，150℃也不變形。脆化為-35℃，在低於-35℃會發生脆化。

四、化學穩定性

PP具有良好的化學穩定性，除能被濃硫酸、濃硝酸侵蝕外，對其他各種化學試劑都比較穩定，但低分子量的脂肪烴、芳香烴等能使PP軟化和溶脹，化學穩定性隨結晶度的增加還有所提高。所以，PP適合製作俄中化工管道和配件，防腐蝕效果良好。

③ 增強尼龍注塑變形怎麼辦

改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：
1）加長注射時間，防止由於成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難於充滿型
2）提高注射速度。
3）提高模具溫度。
4）提高樹脂溫度。
5）提高注射壓力。
6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等於製品壁厚的1／2～l／3。
7）澆口設置在製品壁厚最大處。
8）設置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～smm）或排氣桿。對於較小工件更為重要。
9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。
10）選用低粘度等級的材料。
11）加入潤滑劑。
變形
注射製品的變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。變形的原因及解決方法可參照以下各項：
1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具並使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或採用退火方法予以消除應力。
2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。
3）由於冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻迴路。
4）對於成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使製品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量製品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，一般是結晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由於玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。

④ 注塑產品翹曲變形怎麼解決

注塑產品定型產生翹曲變形是較常見的問題之一。可通過如下方法解決：
一版、注塑工藝方面權：
1.增加保壓、延長保壓時間；
2.延長冷卻時間；
3.增加模具冷卻水道。
二、產品設計方面：
改善產品結構，如增加加強筋、改善產品壁厚等。
三、模具設計方面：
1、冷卻水道設計；
2、根據產品收縮率確定適當的變形比。

⑤ 求助，關於樹脂固化在模具中變形的問題

可能是由於生產溫來度高了的源原因，請檢查冷卻系統是否合理？或者模具在使用前熱處理組織為不穩定組織，在受熱後會繼續轉變，組織變化會帶來尺寸變化，也就是模具變形，如果是這樣的話就需要找模具廠家了。模具樹脂應具有較高的熱變形溫度和低收縮性。間苯樹脂、力聯思乙烯基樹脂均可作為模具樹脂。乙烯基聚酯樹脂高固含量、觸變性、已促進使其具有優秀的工藝性能，低收縮性能；優良的機械性能，耐熱降解性能，耐化學腐蝕性能。在高溫下有優越的強度保持，熱變形溫度高。在製造高檔模具時可 做為模具材料的首選，確保產品表面質量可靠的是力聯思模具膠衣，保證產品質量的穩定與一致性,則靠的是模具樹脂的性能。

⑥ 如何解決塑料模具生產時出現的翹曲變形

（1）分子取向不均衡
熱塑性塑料的翹曲變形很大程度上取決於塑件徑向和切向收縮的差值，而這一差值是由分子取向產生的。
通常，塑件在成型過程中，沿熔料流動方向上的分子取向大於垂直流動方向上的分子取向，這是由於充模時大部分聚合物分子沿著流動方向排列造成的，充模結束後，被取向的分子形態總是力圖恢復原有的捲曲狀態，導致塑件在此方向上的長度縮短。因此，塑件沿熔料流動方向上的收縮也就大於垂直流動方向上的收縮。由於在兩個垂直方向上的收縮不均衡，塑件必然產生翹曲變形。
為了盡量減少由於分子取向差異產生的翹曲變形，應創造條件減少流動取向及緩和取向應力的松馳，其中最為有效的方法是降低熔料溫度和模具溫度。在採用這一方法時，最好與塑件的熱處理結合起來，否則，減小分子取向差異的效果往往是暫時性的。因為料溫及模溫較低時，熔料冷卻很快，塑件內會殘留大量的內應力，使塑件在今後使用過程中或環境溫度升高時仍舊出現翹曲變形。
如果塑件脫模後立即進行熱處理，將其置於較高溫度下保持一定時間再緩冷至室溫，即可大量消除塑件內的取向應力，熱處理的方法為；脫模後將塑件立即置於37.5℃～43℃溫水中任其緩慢冷卻。
（2）冷卻不當
如果模具的冷卻系統設計不合理或模具溫度控制不當，塑件冷卻不足，都會引起塑件翹曲變形。特別是當塑件壁厚的厚薄差異較大時，由於塑件各部分的冷卻收縮不一致，塑件特別容易翹曲。因此，在設計塑件的形體結構時，各部位的斷面厚度應盡量一致。
此外，塑料件在模具內必須保持足夠的冷卻定型時間。例如。硬質聚氯乙烯的導熱系數較小，若其塑件的中心部位未完全冷卻就將其脫模，塑件中心部位的熱量傳到外部，就會使塑件軟化變形。
對於模具溫度的控制，應根據成型件的結構特徵來確定陽模與陰模，模芯與模壁，模壁與嵌件間的溫差，從而利用控制模具各部位冷卻收縮速度的差值來抵消取向收縮差，避免塑件按取向規律翹曲變形。對於形體結構完全對稱的塑件，模溫應相應保持一致，使塑件各部位的冷卻均衡。
值得注意是，在控制模芯與模壁的溫差時，如果模芯處的溫度較高，塑件脫模後就向模芯牽引的方向彎曲，例如，生產框形塑件時，若模芯溫度高於型腔側，塑件脫模後框邊就向內側彎曲，特別是料溫較低時，由於熔料流動方向的收縮較大，彎曲現象更為嚴重。還需注意的是，模芯部位很容易過熱，必須冷卻得當，當模芯處的溫度降不下來時，適當提高型腔側的溫度也是一種輔助手段。
對於模具冷卻系統的設計，必須注意將冷卻管道設置在溫度容易升高，熱量比較集中的部位，對於那些比較容易冷卻的部位，應盡量進行緩冷，使塑件各部位的冷卻均衡。通常，模具的型腔和型芯應分別冷卻，冷卻孔與型腔的距離應適中，不宜太遠或太近，一般控制在15～25mm范圍內；水孔的直徑應大於8mm,冷卻小孔的深度不能太淺，水管及管接頭的內徑應與冷卻孔直徑相等，冷卻孔內的水流狀態應為紊流，流速控制在0.6～1.0m/s范圍內，冷卻水孔的總長度應在1.2～1.5m以下，否則壓力損失太大；冷卻水入口與出口處溫度的差值不能太大，特別是對於一模多腔的模具，溫差應控制在2℃以下。
（3）模具澆注系統不合理
模具澆注系統的結構參數是影響塑件形位尺寸的重要因素，特別是模具澆口的設計涉及到熔料在模具內的流動特性，塑件內應力的形成以及熱收縮變形等。如合理地確定澆口位置及澆口類型，往往可以較大程度地減少塑件的變形。在確定澆口位置時，不要使熔料直接沖擊型芯，應使型芯兩側受力均勻；對於面積較大的矩形扁平塑件，當採用分子取向及收縮大的樹脂原料時，應採用薄膜式澆口或多點式側澆口，盡量不要採用直澆口或分布在一條直線上的點澆口；對於圓片形塑件，應採用多點式針澆口或直接式中心澆口，盡量不要採用側澆口；對於環型塑件，應採用盤形澆口或輪輻式十字澆口，盡量不要採用側澆口或針澆口；對於殼形塑件，應採用直澆口，盡量不要採用側澆口。
此外，在設計模具的澆注系統時，應針對熔料的流動特性，使流料在充模過程中盡量保持平行流動，這樣，盡管成型後的塑件在相互垂直方向上的收縮有差別，但不會引起很大的翹曲變形。
（4）模具脫模及排氣系統設計不合理
如果塑件在脫模過程中受到較大的不均衡外力的作用會使其形體結構產生較大的翹曲變形。例如，模具型腔的脫模斜度不夠，塑件頂出困難，頂桿的頂出面積太小或頂桿分布不均，脫模時塑料件各部分的頂出速度不一致以及頂出太快或太慢，模具的抽芯裝置及嵌件設置不當，型芯彎曲或模具強度不足，精度太差，定位可靠等都會導致塑件翹曲變形。
對此，在模具設計方面，應合理確定脫模斜度，頂桿位置和數量，提高模具的強度和定位精度；對於中小型模具，可根據翹曲規律來設計和製作反翹曲模具，將型腔事先製成與翹曲方向相反的曲面，抵消取向變形，不過這種方法較難掌握，需要反復試制和修模，一般用於批量很大的塑件。
在模具操作方面，應適當減慢頂出速度或增加頂出行程。
此外，模具排氣不良對於塑件的翹曲變形也有一定的影響，應予以注意。對於容易翹曲變形的塑件，可以採用整形處理技術，把塑件放入適合其外型結構的木製夾具中強制定型，但要注意對夾具中的塑件不可施加壓力，應讓其自由收縮，可適當輔以冷卻來促使塑件盡快定型；對於周轉箱等箱體類塑件，可以利用支板或框架定型，防止其收縮或膨脹。
（5）工藝操作不當
在工藝操作過程中，如果注射壓力太低，注射速度太慢，不過量充模條件下保壓時間及注射，周期太短，熔料塑化不均勻，原料乾燥處理時烘料溫度過高以及塑件退火處理工藝控制不當，都會導致塑件翹曲變形。對此，應針對具體情況，分別調整對應的工藝參數。

⑦ 增強尼龍注塑變形怎麼辦

改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：
1）加長注射時間，防止由於成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難於充滿型
2）提高注射速度。
3）提高模具溫度。
4）提高樹脂溫度。
5）提高注射壓力。
6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等於製品壁厚的1／2～l／3。
7）澆口設置在製品壁厚最大處。
8）設置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～smm）或排氣桿。對於較小工件更為重要。
9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。
10）選用低粘度等級的材料。
11）加入潤滑劑。
變形
注射製品的變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。變形的原因及解決方法可參照以下各項：
1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具並使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或採用退火方法予以消除應力。
2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。
3）由於冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻迴路。
4）對於成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使製品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量製品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，一般是結晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由於玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。

⑧ 高達模型樹脂件變形了怎麼辦

比較薄的零件可以用吹風機吹，就是女生經常用來吹頭發那個東西，這樣比較快，效果也更好；厚的零件就只能煮了。
熱了之後掰會到適合的形狀，用冷水快速冷卻一下，就好了。

⑨ 注塑產品變形怎麼解決

變形的問題：首先要了解澆口的設置、形狀、尺寸這是關鍵因素，然後是工藝內參數。其原因有：（內容容很多，略）
（1）分子取向不均衡
（2）冷卻不當
（3）模具澆注系統不合理
（4）模具脫模及排氣系統設計不合理
（5）工藝操作不當
排除方法：
（1）模具溫度太高或冷卻不足。應適當降低模具溫度或延長冷卻時間，對於細長塑件可採取胎具固定後冷卻的方法。
（2）冷卻不均勻。應改善模具的冷卻系統，保證塑件冷卻均勻。
（3）澆口選型不合理。應針對具體情況，選擇合理的澆口形式。一般情況下，可採用多點式澆口。
（4）模具偏芯。應進行檢查和校正。
氣穴缺陷分析及排除方法：
（1）成型條件控制不當
（2）模具缺陷
（3）原料不符合使用要求