塑料模具一出一料口怎麼開

① 注塑機開模是，水口帶出射嘴一小段料怎麼調機

噴嘴溫度降低（或者關閉），加大抽膠量（距離），減小背壓

② 塑料模口積料怎麼處理啊

如何最有效的提高聚烯烴的熔體流動速度,表面光潔度,減少熔體破裂以及能耗和口模積料?
聚合物加工性能的助劑PPA LJ 1.7vg
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由氟聚合物構成的塑料加工助劑PPA，是一種可適用於多種樹脂擠出工藝的助劑。PPA可以用於吹塑薄膜、擠出絲、膜、板、管、型材、電線電纜，也適用於BOPP和CPP薄膜生產工藝，適用於聚乙烯（包括LLDPE、HDPE、HMW-HDPE、LDPE、VLDPE）、乙烯一醋酸乙烯酯（EVA）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、尼龍、聚酯（PET）等樹脂作原料的擠出加工。PPA通常用量在400－1000PPm（wt），一般用含有PPA 2－3％的母料形式加入。 其當初開發的主要應用點是LLDPE，後來才發現由於有機氟的特殊性能，在很多塑料上面都有一定的應用。其在LLDPE的應用主要效能如下： ?UBn>a@
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1、 提高產量、降低能耗、降低加工溫度、加速顏料轉換 8o% #F&H
2、 減少表面缺陷，如常見的熔體破裂現象 qbgsp2s
3、 減少或消除模口積料現象 r-n#
4、 允許擠出溫度敏感型樹脂或需低溫擠出的樹脂 $bq!oR|%y
5、 減少擠出過程中凝膠現象 K |RF h^w
6、 延長連續加工時間 +z#X<RBL0
7、 提高LLDPE的混合樹脂中LLDPE的比例，甚至全部採用LLDPE，以及充分發揮LLDPE優異的物理機械性能 oWbcu'1;
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PPA作用的原理： ;aj giK-
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聚合物的物理性能對擠出加工影響較大。氟聚合物的表面張力比常用聚烯烴的表面張力要低。塑料聚四氟乙烯PTFE的表面張力低，PTFE製品表面象蠟一樣的光滑，耐熱性好，不容易粘連熔融態的聚烯烴，曾經有報道用PIFE做口模以提高擠出產品質量。 ,YreYmt6o
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今天，工業上廣泛採用的是添加含氟聚合物的聚合物加工助劑。當氟聚合物加工助劑在擠出機中混入熔體後，在表面張力的作用下，氟聚合物有向熔體表面移動並附著在擠出機金屬表面上的趨勢，在塑料熔體流動時，提供一個潤滑層，這里必須指出：金屬表面的含氟潤滑層是動態的：PPA不斷被帶走同時又不斷地補充。最低的添加量要保證在擠出機頭的金屬表面上形成連續的潤滑層。當過程達到動態平衡以後，擠出機的背壓、扭矩和熔體的表觀粘度將下降。此時如果提高擠出機的轉速，使背壓達到原始值時，擠出機的產量將提高。（當然，產量還與其他因素有關）。 iXh|$Rt
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簡介： 7npvq|-/e
PPA加工助劑在聚烯烴及其它聚合物加工設備的金屬表面形成一個薄膜，起著潤滑作用，降低主體樹脂的表觀粘度。表觀粘度的降低有利於降低背壓及扭矩、減少凝膠、減少口模積料、減少模頭磨損、提高產量。 s)sMpvH
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通過試用可以了解PPA加工助劑對聚合物加工的特殊貢獻。這里介紹一些原則，幫助您准確評估微量(50~1000ppm，0.005~0.1%) PPA加工助劑的作用。 5QA qRn}t
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設備准備：  #!vi8yr
PPA加工助劑在聚合物加工中的作用，常用擠出設備來評估：可以用實驗室的毛細管流變儀、或工業擠出設備。這些設備無需改造。 p7m7n"i
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試用的設備必須先清洗干凈。金屬表面上的碳化聚合物積料會損害添加劑的性能，使評價結果不可靠。可以先用PPA加工助劑通過設備，洗掉擠出機中的黑點、凝膠及殘余顏料，約清洗1小時，或直至系統清洗干凈為止。具有清洗作用，是PPA加工助劑的優點。 $LZ)?w%r
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為了獲得准確的結果，再從試驗設備中除去PPA加工助劑也是重要的。如果不清洗，PPA加工助劑會粘在金屬表面，使對照樹脂的加工性能變好。 `G3DR?LLi
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可以用含有5~10%的SiO2無機磨擦填料的低MI樹脂除去PPA加工助劑。如果試用設備容易拆卸，也可以用少量磨擦料、或粉擦磨。某些表面可以用浸有甲基乙基酮、或丙酮的布擦洗（請注意：這兩種溶劑是可燃的，要注意它們的使用安全及工業衛生）。 %<*k*m#8]
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用沒有PPA加工助劑的試用設備，擠出對照樹脂，控制操作參數達到給定數值。 lcga/|XoJ
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添加PPA 加工助劑： Q"/W**j
可以用母料或直接加入一定量的PPA加工助劑進行熔融混合。應當充分分散PPA加工助劑。通常用單螺桿擠出機充分混合做含有2~3%的PPA加工助劑母料。PPA直接加入樹脂需要更精密的熔融混合機，如Banbury密煉機或雙螺桿擠出機。 }
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加工中如果使用PPA母料，排除母料載體樹脂對加工的影響是重要的。應當用同樣數量的載體樹脂（不含PPA加工助劑）做對照。 $MLs`=G
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如果PPA加工助劑直接加入樹脂熔融混合，重要的是與有同樣加熱歷史的樹脂體系做對照。建議對照試驗要用同樣的混合操作過程。 9R)D^yJl
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基準： K:6 6&;9
為了便於比較PPA加工助劑對加工的貢獻，要確定對照樹脂體系的加工極限，如：開始發生熔體破裂時。通常，生產能力取決於擠出壓力、對產品質量要求。 /krRcfL
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對照樹脂運行時加工系統的操作條件，作為評估初始條件。設備在評估中真正清理干凈，試驗結果比較可靠。 qGYZ3 a\<
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PPA加工助劑比較： Uq<2.VV42
當PPA加工助劑塗復到設備的金屬表面之後，其作用就表現出來了。這個比較必須在稍高於對照試驗加工極限的條件下進行，看到該產率下產品不完美表面。運行15~60分鍾，完成塗復PPA過程，看到表面缺陷減少、電流降低、擠出壓力降低。這個滯後時間與設備及加工條件有關。 bFPpCxk
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這時，要通過提高產率至產品表面性能允許的程度，或提高其它速率，檢測含有PPA加工助劑樹脂與對照樹脂之間的操作性能差異。檢查PPA加工助劑貢獻的效果，要用不同量的PPA加工助劑進行評估，以便確定使用PPA加工助劑貢獻的確切數值。 ?cX#/1Ang
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通常高剪切速率縮短滯後時間、而低剪切速率延長滯後時間。用2%的母料預處理設備，在低剪切速率下，可以迅速看出PPA加工助劑的作用。然而，這只是組略的，並會產生螺桿打滑和口模積料。另外，這樣擠出得產品可能超出允許接觸食品規定的PPA加工助劑量。不推薦用此方法比較PPA加工助劑或將其定為適用量。  gRuGHOP
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確定添加量： q.\xYj>
在決定加工參數以後，接著要確定「適用量」，即：PPA加工助劑對給定樹脂的適用添加量，以保證加工設備部件的塗層達到動態平衡，能提供良好的加工性能，達到既定目標。一旦PPA加工助劑的適用量確定，在系統中將不用高含量。 D:%0
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用同樣的或類似的工業生產設備加工指定的樹脂，為了確定「適用量」，開始要用十分清潔的設備，以得到可靠的結果。在小設備（如毛細管流變儀）上確定的適用量，沒有必要完全照搬到大設備上。 Z1jHC-R
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PPA加工助劑用量由低（200~400ppm）開始，然後，每過30~60分鍾增加100~200ppm，或者直至加工指標穩定並達到，這將是「適用量」。 Adx3 e[
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用這個程序，在不同對比試驗之間，必須將設備清理干凈。 P.j5!~DN V
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其它添加劑： Khg/j_Zz!g
評估的樹脂必須含有足夠的抗氧劑，這樣，在評估期間的熱分解，將不引起流變學變化。樹脂的大多數其它添加劑，如：抗氧劑、滑爽劑、除酸劑等，與PPA加工助劑相容，一般不影響其性能。 z8@E.]vf
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然而，有些添加劑會稍稍干擾PPA加工助劑的作用。當這些添加劑含量高時，會影響PPA加工助劑的預期性能。這些添加劑有：硬酯酸鹽、抗粘劑、無機顏料和受阻胺類光穩定劑。

③ 模具料口怎麼做產品上才沒料頭

一，定位環，顧名思義，定位的。定什麼位呢？這么來描述它吧。上模具的時候模具進膠口也就是澆口套需要與注塑機噴嘴在同一水平線上，如果不給模具一個定位，那麼很難在上模時把澆口與噴嘴放到同一條水平線上。注塑機定模板你看見有一個洞吧，我們做一個圓盤，外徑與定模板上的洞略小一點，內徑與澆口套略大一些，套在澆口套上，上模時只要把這個圓盤放進定模板，則就可以快速確定模具的安裝位置。這就是它的作用。
二，採用三板模就是採用點澆口。點澆口一般在產品的表面，開模時首先把定模固定板拉開（即把膠柄和噴嘴拉開），隨著開模行程移動，再拉開定模和動模（他們靠尼龍漲塞來連接）。料柄與進膠點的脫離不像是潛伏式澆口被切斷，而是直接拉斷。所以點澆口不能太大，太大了拉斷的澆口控制不好就會高出平面。
希望我說的能讓你明白。

④ 注塑機出料口總是塞住怎樣調

一、注塑機出料口老是塞住原因：
1，料嘴彎曲或損壞，跟換料嘴或料嘴拋光版。
2，射嘴溫度低，權升高射嘴溫度。最好設置成開環。
3，背壓過低，適當調高背壓。

二、解決方法，料嘴頂住進料口，做注射動作擠出來，注意安全，不行的話，就用以下方法：
1、用細長銅棒頂住堵料敲出。
2、用細鋼絲加熱後插入堵料中，冷後，再夾鋼絲，把堵料帶出來。
3、不好弄的話就把模具拆下來。試以上兩方法，不行的話，把澆道部件拆下來加熱清潔。

⑤ 注塑模具進料口 能設計在動模上嗎

注塑模具進料口可以設計在動模上

因為澆口注塑完成以後西諾模具設計在動模可以自行掉落，大大提高生產效率

還有一種是反進澆設計再動模，這樣對模具結構要求畢竟高一般會用油缸頂出。

⑥ 注塑模具只有一個針孔進料口該怎麼設計要求要用機械手拿廢料把

機械手可以夾在主流道的料柄上，或冷料井留15深，這樣機械手也能夾到。

⑦ 塑料模具進料口截面大小怎麼計算

根據產品設定的！每個產品的進料口都不一樣！
產品大的要開大點，小的要開小點。有的產品還要開多幾個進料口。

⑧ 為什麼塑料模具里出料口的地方打出來的產品有一個光光的印

那是充料紋，說明塑料流動性不好，需要拋光 或者開加排氣

⑨ 模具（塑料模具）通常的開模流程是怎樣的不需要教科書式的回答，要實際應用的。

沒樣板的就先做手板`然後抄數·2D排位~3D分模，下材料訂單、CNC加工、EDM放電加版工、鉗工FIT模、省模、試模、工權程下資料修改模，沒有問題就可以放模生產！

模架肯定是買模架廠的標准模架好，想費用低的話就買粗框，也就是內模框沒有加工的。

所需材料：

1、CAD檔產品資料；

2、所用材料；因為要根據塑料的收縮率確定澆口形狀及模腔的最終尺寸；

3、預計生產量及生產周期，以確應一模注射幾個產品。

(9)塑料模具一出一料口怎麼開擴展閱讀：

注意事項：

產品工程師在設計產品的時候需要考慮模具製作的合理性

許多用戶在新產品開發初期往往都只注重產品的設計與研發速度，而忽視與塑膠模具製作單位的合理溝通，評審，在產品設計方案初步確定後，應該提前與塑膠模具製作單位打和：

1、產品開發商與模具製作廠合理的溝通才能縮短模具製作周期，減少修改和試模次數，以節約不必要的成本浪費。

2、模具製造廠可提前做好准備，保留緩沖餘地，防止匆忙中的考慮不周

3、保證產品在模具製作中結構的合理性，改善模具設計方案，提高產品成型質量。

⑩ 注塑機出料口老是塞住怎麼調

產品發脆往往由於物料在注塑過程中降解或其他原因。⑴注塑問題：<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；<2>噴嘴溫度低，提高它；<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；<4>提高注射速度；<5>提高注射壓力；<6>增加註射時間；<7>增加全壓時間；<8>模溫太低，提高它；<9>製件內應力大，減少內應力；<10>製件有拼縫線，設法減少或消除；<11>螺桿轉速太高因而降解物料。⑵模具問題：①製品設計太薄；②澆口太小；③分流道太小；④製品增加加強筋、圓內角。⑶物料問題：①物料污染；②物料未乾燥好；③物料中有揮發物；④物料中回料太多或回料次數太多；⑤物料強度低。⑷設備問題：①塑化容量太小；②料筒中有障礙物促使物料降解尺寸不準原因一：成型用膠料膠料的流動性過強，向上收縮率有差異原因二：注塑機及注塑條件1.射膠壓力太低2.保壓太低3.模溫不適當4.冷卻時間太短5.鎖模力不足夠原因三：產品及模具設計1.產品的尺寸公差太嚴格2.模具不夠剛硬3.入水形式和位置不當飛邊1：鎖模力不足時，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊2：塑料計量過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊。3：料管溫度太高，熔膠太稀，容易滲入模穴各處的間隙，產生毛邊4：4.射壓過高保壓壓力太大解決方法1.確認鎖模力是否足夠。2.確認計量位置是否正確。3.降低樹脂溫度和模具溫度。4.檢查射出壓力是否適當。5.調整射速。6.變更保壓壓力或轉換位置。 以上問題都解決了，還有飛邊（1）鉗工研配沒到位（2）鉗工研合沒法到位，因為此分型面處加工時缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），須燒焊鉗工最喜歡ABS等塑料的活PP則反之會膠線會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.2 提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.4 模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,5 受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.成型機 原料溫度低,流動性不足射出壓力低射出速度慢灌嘴冷料或太長灌嘴處變形造成 阻力大(壓力損失)模具 模具溫度低模具內排氣不良GATE 位置不良GATE 流道過小從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)模具溫度不平衡 原料 原料流動性不良原料固化速度快原料烘乾不足另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互聯系的得，我們所能做的只是：將各種缺陷的程度降到工藝允許的范圍，或是降到我們能力所能達到的范圍，能否得到完美的產品就看天意了！哈哈。鄙人一點粗見。我個人認為除了芯子造成的會膠線外，產品的厚度不均是造成會膠線的主要原因，所以要解決這類會膠線最好通過修改模具來解決。 處理交融線主要還在模具上，改進主澆口和流道的大小，試用澆口的進料方式和位置，考慮模具的排氣位置，應該可以解決這種現象。一般密而多的芯子產生的膠線比較難處理，產品設計人員應該考慮產品的表明處理，比如產品表明的沙底或花紋、皮紋可以有效的掩蓋膠線。翹曲射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。1 成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。2 成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節。4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。成型機 原料溫度低，流動性差，保壓高，保壓時間長，射出壓力高，射出速- 度慢， 冷卻時間短模具 模具溫度低，模具上有溫差，模具冷卻不均勻不充分，脫模不良原料 原料的流動性不夠 還有塑料件設計問題----主要是壁厚均勻度除了壁厚均勻度之外.冷卻系統也不可忽視熔接痕產品接痕通常是由於在拼縫處溫度低、壓力小造成。⑴溫度問題：①料筒溫度太低；②噴嘴溫度太低；③模溫太低；④ 拼縫處模溫太低；⑤ 塑料熔體溫度不均。⑵注塑問題：① 注射壓力太低：② 注射速度太慢。 (3)模具問題：<1>拼縫處排氣不良；<2>部件排氣不良；<3>分流道太小； <4>澆口太小；<5>三流道進口直徑太小；<6>噴嘴孔太小；<7>澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口；<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；<9>型芯偏移，造成單邊薄；<10>模子偏移，造成單邊薄<11>製件在拼縫處太薄，加厚；<12>充模速率不等；<13>充模料流中斷。(4)設備問題：①塑化容量太小；②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。⑹物料問題：①物料污染；②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性粘模模具：1 頂出機構不夠完善 2 拋光不夠（脫模方向太粗糙）3 檢查模具是否有倒勾和毛刺。4 檢查脫模機構動作先後順序。成形：1 注射壓力太大致使撐模。2 保壓太大致使撐模。3 料溫太高致使塑料變脆。4 模溫太低。5 射料不足。 粘模有時和設計也有很大關系，理論上要求，產品要落在動模上，但是有時會落在定模，上述的說法很對，但是如果設計時，動模的粘力沒有定模大時，肯定會粘模。這也是設計時最要注意的地方。 對拋光不良，我有些體會。曾設計風輪，高約160，10多個風葉，風葉寬2，每個風葉下兩個2MM頂桿，拔模斜度0.125度，頂出時，頂桿全都彎了而塑件紋絲不動，可見抱緊力多大。當時大家議論紛紛，有領導認為模具結構不合理須重新設計等等。我請教了我認為很有經驗一位注塑工藝師告我道：拋光不好。我堅持了這一看法認為先再次拋光看結果再說。拋了約有三天（窄縫極難拋還要求對接處合牙）一試模順利頂出。後來，類似的模具又交給我設計，注意了拋光，第一次試模就OK。也可能是脫模斜度不夠包括模具冷卻水道的均衡性都是非常重要的注塑不滿注塑不滿的主要原因是計量不夠及熔體因冷卻或流動性（熔融指數低）的原因。解決主要是從以下方面著手：材料提高材料的流動性，根據流動比選擇適當的熔融指數材料模具1.澆口加大及拋光流道，減小進膠阻力。2.增加排氣。3.冷卻水道設計預防有過冷部份產品1.預防有過薄的結構工藝1.盡可能提高注塑溫度及模具溫度，增加材料的流動性2.盡可能提高注塑速度和壓力，縮短產品填充時間3.稍增加保壓時間和壓力，以利二次補料4.稍增加背壓（作用不太）注塑機檢查是否堵塞。內應力 注射模塑製品的內應力是由於成型加工不當、溫度變化、溶劑作用等原因所產生的應力。其本質就是高彈變形被凍結在製品內而形成的。 內應力會影響模塑製品的性能，還會使製品在垂直於流動方向的力學強度降低，造成塑品開裂。 內應力有取向應力、體積溫度應力、與製品脫模時的變形應力。內應力的分散與消除：塑料材料：材料中的雜質易造成內應力，多組份塑料各組應分散均勻，排氣好，造粒時顆粒就塑化均勻，製品內應力就小。製件設計：應該力求表面積與體積之比盡量小，比值小的厚製件冷卻緩慢，內應力較小，比值大的易產生內應力。模具設計：澆口小保壓時間短，製品內應力小，反之就較大。工藝條件：工作溫度影響很大。注射模冷卻系統的設計及分析在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質量等，並且對生產效率起到決定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80％，然而，由於各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求也不盡相同。因此，對模具冷卻系統的設計及優化分析在一定程度上也決定了塑件的質量和生產成本。1 模具濕度對塑件的影響影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速，冷卻管道的幾何參數及空間布置，模具材料，熔體溫度，塑件要求的頂出溫度和模具溫度、塑件和模具間的熱循環交互作用等。(1) 低的模具溫度可降低塑件的成型收縮率。(2) 模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快可以減小塑件的翹曲變形。(3) 對於結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩定，避免後結晶現象，但是將導致成型周期延長和塑件發脆的缺陷。(4) 隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑料的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的。但對於高粘度的無定型聚合物，由於其耐力開裂性與塑件的內應力直接相關，因此提高模具溫度和充模速度，減少補料時間有利的。(5) 提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。2 模具溫度的確定注射成型工藝過程中，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件質量。而模具溫度的高低取決於塑料結晶性、塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力和模塑周期等。對於無定型聚合物，其熔體在注入模腔後隨著溫度的降低而固化，但並不發生相的轉變，模溫主要影響熔體的粘度，即充模速率。因此，對於熔融粘度較低和中等的無定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纖維素等，採用較低的模具溫度可以縮短冷卻時間。對於熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚碸等，則必須採取較高的模具溫度以避免產生冷流痕、注不滿等缺陷，同時由於其軟化溫度較高，提高模具溫度可以調整塑件的冷卻速率，使之均勻一致，以防止塑件因溫度差過大而產生凹痕、內應力和裂紋等問題。結晶性聚合物在注入模腔後，當溫度降低到熔點以下即開始結晶，結晶的速率受冷卻速率並最終由模具溫度控制。高的模具溫度將導致大的結晶速率，有利於分子的松馳過程，因此尺寸穩定但是塑件發脆，適用於結晶速率很小的塑料如聚對苯二甲酸乙二酯。低的模具溫度將導致塑件中的分子結晶度的降低，對於玻璃化溫度低於室溫的塑料如聚烯烴類將出現後結晶現象，從而引起尺寸和力學性能的變化。適宜的模具溫度區域，冷卻速率適中，分子的結晶和定向也都是適中的。3 注射模冷卻系統的設計及分析3.1注射模冷卻系統設計的原則設計冷卻系統需要考慮模具的結構、塑件的尺寸和壁厚、鑲塊的位置、熔接痕的產生位置等。(1) 塑件厚度均勻，冷卻通道至型腔表面的距離相等，亦即冷卻通道的排列與型腔的形狀相吻合，塑件壁厚處冷卻通道應靠近型腔，間距要小以加強冷卻。一般冷卻通道與型腔表面的距離大於10mm，為冷卻通道直徑的1～2倍。(2) 在模具結構允許的前提下，冷卻通道的孔徑盡量大，冷卻迴路的數量盡量多，以保證冷卻均勻。(3) 為防止漏水，鑲塊與鑲塊的拼接處不應設置冷卻通道，並注意水道穿過型芯、型腔與模板接縫處時的密封以及水管與水嘴連接處的密封，同時水管接頭部位設置在不影響操作的方向，通常在注射機的北面。(4) 澆口處應加強冷卻。由於澆口附近溫度最高，通常可使冷卻水先流經澆口附近，再流向澆口遠端。(5)降低入水與出水的溫度差，避免模具表面冷卻不均勻。(6)冷卻通道要避免接近塑件熔接痕的生產位置，以免降低塑件的強度。(7)冷卻通道內不應有存水和產生迴流的部位，應避免過大的壓力降。冷卻通道直徑的選擇要易於加工清理，一般為φ6～φ12mm。3.2 注射模的冷卻分析由於實際塑件的形狀往往十分復雜，因此藉助於一些簡化公式或經驗公式來分析冷卻系統的可行性存在著很大的局限性。MPI/Cool應用邊界元的方法分析模具冷卻系統對模具和塑件溫度場的影響，優化冷卻系統的布局，以達到使塑件快速、均衡冷卻的目的，從而縮短注射成型的冷卻時間，提高生產效率。其流程圖如圖1所示。3.2.1 建模及准備階段輸入CAD模型網格劃分選擇材料設計澆注系統確定澆口位置選擇注射機確定注射工藝參數設定分析參數分析計算冷卻問題解決用三維CAD軟體Pro/E對塑件建模，通過IGES文件交換格式讀入MPI,並轉變成中性面模型，冷卻系統和澆注系統在MPI中用手工或澆注系統導向模板創建塑料齒輪的成型缺陷分析與對策1 前言 塑料齒輪由於它的質輕、價廉，傳動雜訊小，不需後加工，生產工序少，又因其強度和剛度接近於金屬材料，可以代替有色金屬和合金，因此，它在工業上的應用正在逐步擴大，現已廣泛應用於機械、儀表，電訊、家用電器、玩具產品和各種記時裝置中。由於成型塑料齒輪的模具有其特殊性，因而塑料齒輪形成了一種特殊類型的注射模。2 齒輪材料 齒輪材料纖綜合考慮使用性能、工藝性能和經濟性，選用聚甲醛(又稱POM)，該材料具有優異的綜合性能，強度、剛性高，抗沖擊，疲勞、蠕變性能較好，自潤滑性能優良，摩擦系數小且耐摩性好，吸水小，產品尺寸穩定，適用於製造各種齒輪、傳動零件或減摩零件等。3 注射工藝3.1 溫度 注射過程中的溫度主要足指熔膠溫度和模具溫度，因為兩者都對整個注射過程有重要影響。要同時有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有適當的熔膠溫度。模溫越高，填模速度越快。模溫控制塑料的充填速度、成品冷卻時間和成品的結晶度。實際生產中聚甲醛塑料合理的噴嘴溫度和料筒見表1。 模具溫度對齒輪成型周期及成品質量(如應力、系數率、尺寸公左、機械性能等)有決定性影響的參數，對POM材料而言，成型齒輪的模溫控制范圍為90度C~120度C。3.2 注射壓力與模溫的關系 注射壓力對塑料充填起決定性作用，而注塑壓力與塑料溫度、模具溫度又是相互制約的。利用注塑繪圖法，找出能止產優良成品的最佳參數組合，通過射膠壓力與模具溫度關系圖，就可以找出合理的射膠壓力和模具溫度組合，如圖1所示。由曲線圖可知,ABCD范圍內的各點，代表能生產優質產品的壓力和棋具溫度組合。超過CD曲線便會造成成品飛邊或尺寸過大；低於AB曲線會造成成品尺寸過小或充填不滿，最佳的組合在X點，因它容許有最大的參數變化范圍。4 模具結構及製造 目前，大多數注射成型齒輪的模數在lun以下，為防止齒輪變形和收縮，齒輪厚度在2~3mm左右。模 具結構如圖2所示，成型齒輪注塑模採用均勻分布的3點澆門如圖3所示，這樣一方面町以保證齒輪的精度，另一方面可以去除點澆口廢料。齒輪採用頂桿頂出，型芯採用鑲件結構。 在設計齒輪模具型腔時，要正確掌握齒輪各參數的收縮狀況，如果計算收縮率和實際收縮率有較大差距，則需重新製造型腔。型腔的加工精度是保證塑判齒輪精度的主要手段，該模具採用加工精度較高的精密線切割加工齒輪的型腔。對單個零件的加工精度，要注意檢測零件的尺寸公左和形位公差。對成型齒輪的組合件，要求其同軸度達到0.003mm。5 成型齒輪的主要缺陷及對策 生產實踐表明，成型齒輪的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方面，劉於較成熟的塑料工廠，如果使用的注射機和模具在各方面比較理想，容易獲得合格的製件質量。生產過程的工藝調節是提高製件產量、質量的必要途徑。調節工藝的措施、手段是各方面的，找出問題的症結所在，才能真正解決問題。成型齒輪的缺陷容易導致齒乾傳動的雜訊、磨損加劇、效率降低甚至傳動系統的卡死現象。下面就成型齒輪注射過程中產生主要缺陷的原因及劉策分述如下：(1)製件不滿。 製件不滿就是製品沒有完全成型，導致這種缺陷的上要原因有： a．進料調節不當。一是汁算裝置調節得不正確；二是裝料室內被壓實和稍熔化的塑料形成了「料塞」，使部分塑料從裝料室中跳出，部分地堵住裝料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。 b．射人模具中的料量太少。一是塑料溫度低，塑料流動性差；二是塑模的溫度低，沿成型部分左面而流過的塑料很快冷卻到失去流動性，以致不能完全填滿模腔的各個角落；三是注射壓力不妥；四是生產周期過短，料溫來不及跟上，影響充模成型。 c．模具設計不合理。一是模具本身結構復雜，澆口數目不足或形式不當；二是模腔內排氣措施不力，這種原因導致製件不滿的現象是屢見不鮮的，消除這種缺陷的設計應開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易排腺，必要時將型腔的固氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙逸出。 d．模具澆注系統有缺陷。一是流道太小、太簿或太長，增加了流體的阻力；二是流道、澆口有雜質、異物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、澆口粗糙有傷痕，光潔度不足，影響物料流動。(2)飛邊。 飛邊又稱溢邊、毛刺、披鋒等，大多發生在摸具的分合位置上，導致該缺陷的主要原因有： a.模具分型而精度差。模具分型面上粘有凸出異物、活動模板變形曲翹等。 b，模具設計和人料配置不合理。一是在不影響製件完整性前提下，流道應設置在質量對稱中心上，避免出現偏向性流動；二是塑料在熔融狀態下具有很高的流動性和貫穿能力，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的設計製造精度較高。 c.注笛機的鎖模力不足。注射成型時，由於機械上的缺陷，致使真正的鎖模力不足或不恆定，也會產生飛邊；另一方面由於模具本身平行度不好，也會導致鎖模不緊密而產生飛邊。 d.注射工藝條件差。一是塑料充模狀態過分劇烈；二是加料量調得不準確。也就是說從料斗進入料筒的料量應維持一致%D%A