怎麼解決鋁料在模具內的流動性
恐怕單靠調整工藝參數無法有效解決模具內澆口沖蝕的問題，因為首先要保專證鑄件成形並符合質量要屬求，需要一定的速度進行充填。內澆口沖蝕多數是鋁液在內澆口的速度過快所致，所以適當降低內澆口的速度可以解決一定的問題，如果壓鑄機壓射端的空打速度能達到6~7米/秒的話，可以適當加大內澆口的面積，增大進澆的流量而達到充填成型的要求，降低充填的速度。還有，在滿足產品成型要求的前提下，盡量降低鋁液的溫度。
2. 求助壓鑄模具生產中出現粘鋁的解決辦法！拜託拜託了
1.模具表面要充分研磨
2.修去型腔側壁上的倒梢
3.按鑄件的脫模方向研磨鑄造斜度，使鑄專件容易脫模
4.選擇合適的塗屬料，塗布要充分
5.降低模具的表面溫度
6.修去模具表面的熱裂龜紋
7.修去貼在模具上的合金粘附物
8.增大內澆口厚度
9.對粘附處多用塗料，加強冷卻
10.Fe的含量不能太低
11.調整合金液的流速，使其在流動中不致產生氣穴
3. 如何根據鋁型材模具試模情況做出正確判斷以及修模
鋁型材擠壓模具出現的問題及其解決方法如下：
1、擠壓模具生產出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現象，導致整個大面下陷，平面度不達標。
通過大量實踐得出結論，針對槽位較深較大的型材是由於槽位金屬供料不足所引起的。
鋁型材擠壓模具製造時應保證模具槽位足夠直通，如試產未合格就適度加寬槽位。
對於凹槽深度寬度不大型材，只要合理設計工作帶，導流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現象；
對於凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導流槽加深，保證槽內兩角金屬流動與中間均勻。
2、在生產有角度型材時，若在模具未經預變形（預張口）設計的情況下，擠出型材經拉伸矯直後，型材角度往往比產品要求小1-3°，模具在設計製造環節，需在模具工件的型材孔做好1-3°的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。
一旦型材角度在做好預變形的情況還出現角度小（收口）現象，可採用以下兩種簡單的修復方法：其一，如角度小（收口）可在內側做促流。
其二，可在外側焊阻流塊。
方法選定取決於型材表面處理。
3、生產壁厚較厚的型材，按常規放縮水量生產，型材末端出現金屬供料不足，導致放縮水產生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產品尺寸卻不符合要求。
控制型材尺寸有幾個重要因素。
首先，設計導流板時根據所屬噸位機台，結合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取最大最優外接圓，確定導流板入料孔，並且增加兩端型材上方金屬供給量；
其次，模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩定性，並且保證兩端型材上方金屬供給量，有利於型材平面度及表面質量；
最後型材孔根據以往生產相近的型材，做好預變形。
當設計一新型材時，可找相近的型材，以它的一組參數為初始參數進行嘗試設計，然後逐步調整各參數直到符合所需的要求為止。
4、在模具滿足使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質量。
通過實踐得出結論，在加工模具時，調節上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑。
導流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短（提高）0.3-1.0mm，並打順導流槽，保證適合的金屬供料。
較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保證型材表面質量。