壓鑄機斷料餅是什麼

㈠ 壓鑄機料頭老是斷.什麼原因!

1.材料本身有問題 純度不高 回爐料或者材料之前設過高溫度 2。壓鑄機性能不佳 壓射力達不到要求

㈡ 壓鑄機不打料怎麼回事

壓鑄機不打料，一般是射咀頭或射咀身堵住了。這時可以觀察下料頭頂端是否沒內有亮點，如果全容是斷麵灰色，就說明堵咀了。
解決方案如下：
1、將射咀溫度適應調高；
2、打離咀情況下，將離咀時間調低0.1到0.2秒；
3、定模冷卻水稍稍關小。
出現這個問題原因有很多，但是總的來說還是鋅料冷卻造成壓射有阻力，材料，爐子發熱管，料壺，加熱餅，料管 加熱套無論哪個出問題都會造成壓射有阻力。主要就是料壺內部錘頭錘下的空間里因為溫度發生異常，比如加料的量，時間，形成比較大的顆粒阻擋了錘頭向下的動作，有的時候我們認為用火槍燒幾分鍾就融化了，燒下就做，但是因為熱還有沒傳遞過去顆粒還沒有融化錘頭就直接錘下去，這樣就造成顆粒越打越凝，就循環這燒循環這凝，就是錘不下去了還容易損壞熱件。

㈢ 壓鑄機工作原理

熱壓室壓鑄機的壓室通常浸沒在坩堝的金屬液中。壓鑄過程中，金屬液在壓射沖頭上升時通過進口進入壓室：壓射沖頭下壓時，金屬液沿著通道經噴嘴充填壓鑄模型腔，待金屬液冷卻凝固成型後，壓射沖頭上升，此時開模取出鑄件，完成一個壓鑄循環。

(3)壓鑄機斷料餅是什麼擴展閱讀

壓鑄機主要由合模機構、壓射機構、液壓系統和電力控制系統等各部分組成。 除此之外，壓鑄機還有零部件及機座、其他裝置、輔助裝置等部分。

合模機構：驅動壓鑄模進行合攏和開啟的動作。當模具合攏後，具有足夠的能力將模具鎖緊，確保在壓射填充的過程中模具分型面不會脹開。鎖緊模具的力即稱為鎖模力（又稱合型力），單位為千牛（kN），是表徵壓鑄機大小的首要參數。

壓射機構：按規定的速度推送壓室內的金屬液，並有足夠的能量使之流經模具內的澆道和內澆口，進而填充入模具型腔，隨後保持一定的壓力傳遞給正在凝固的金屬液，直至形成壓鑄件為止。在壓射動作全部完成後，壓射沖頭返回復位。

液壓系統：為壓鑄機的運行提供足夠的動力和能量。

電氣控制系統：控制壓鑄機各機構的執行動作按預定程序運行。

㈣ 壓鑄機在什麼樣的情況下會斷料炳，我們應該怎麼樣去對策

壓鑄機的壓射頭外伸不夠，或者開模的時候壓射頭外伸動作滯後，都會造成料版缸咬料權柄，使料柄斷裂，留在定模中。
解決的方法：
我在日資企業工作的時候，日本企業把料缸分成3部分製作，分別為料缸前端、料缸和料缸基座。
1、料缸前端形成料柄處有15度的斜度，減少阻力，方便料柄被拉出料缸，不留在定模。
料缸部分打環形冷卻水，延長料缸的使用壽命。
2、除了料缸前端做成斜度外，在分流錐上做一些倒拉模的加強筋，增加分流錐的拉力，使料柄留在動模內。
3、維修壓鑄機，使開模和頂出動作同步。
求採納！

㈤ 鋁合金壓鑄機開模段料頭,射料干不不向模具送,是啥原因

有以下幾方面可能的原因：
1、壓射跟蹤功能沒有打開；
2、定模太厚，分流嘴太短，壓射專桿的行程已經到底屬；
3、料餅太厚；
4、澆口套太粗糙，阻力太大；沖頭磨損太大。
5、壓射沖頭及/或澆口套冷卻水沒開，沖頭與澆口套因過熱卡死；
6、沖頭潤滑不充分；
7、其他原因

㈥ 壓鑄機做鋁合金物件時，那料餅剛丟到爐子里溶時，怎麼有的會爆料啊，急呀，燙人啊

料餅里有水分，你直接丟進爐子里，爐溫那麼高，水分突遇高溫瞬時氣化，必然回會發生爆料。一般要給爐答子里加料，應先把料放在爐子邊烘乾，然後再放入爐子就不會爆料了。要不就把冷料放入涼的爐子里，隨爐子一起加溫就不會爆料了。

㈦ 東芝壓鑄機的同心度一般是多少

首先，澆口套有沒有經過熱處理和碳化？澆口套內徑和沖頭的外徑差多少？由於受熱後澆專口套內膨脹屬，沖頭外膨脹造成的卡錘。大概50刀左右就好。最後你要同心的標准公差？多大的機器？500T以下20刀左右500-1000的25刀。其實同心度的影響並不是很大，別差的離譜一般不會造成卡錘！

㈧ 誰能告訴我壓鑄機工作原理

一．壓鑄機的分類及其工作方式

壓鑄機的分類方法很多，按使用范圍分為通用壓鑄機和專用壓鑄機；按鎖模力大小分為小型機（≤4 000 kN）、中型機（4 000 kN～10 000 kN）和大型機（≥10 000 kN）；通常，主要按機器結構和壓射室（以下簡稱壓室）的位置及其工作條件加以分類，各種類型的壓鑄機的名稱

壓鑄機

熱室壓鑄機

冷室壓鑄機

常規熱室壓鑄機

卧式熱室壓鑄機

立式冷室壓鑄機

卧式冷室壓鑄機

全立式冷室壓鑄機

壓鑄機由下列各部分組成。
（1）合模機構
驅動壓鑄模進行合攏和開啟的動作。當模具合攏後，具有足夠的能力將模具鎖緊，確保在壓射填充的過程中模具分型面不會脹開。鎖緊模具的力即稱為鎖模力（又稱合型力），單位為千牛（kN），是表徵壓鑄機大小的首要參數。
（2）壓射機構
按規定的速度推送壓室內的金屬液，並有足夠的能量使之流經模具內的澆道和內澆口，進而填充入模具型腔，隨後保持一定的壓力傳遞給正在凝固的金屬液，直至形成壓鑄件為止。在壓射動作全部完成後，壓射沖頭返回復位。
（3）液壓系統
為壓鑄機的運行提供足夠的動力和能量。
（4）電氣控制系統
控制壓鑄機各機構的執行動作按預定程序運行。
（5）零部件及機座
所有零部件經過組合和裝配，構成壓鑄機整體，並固定在機座上。
6）其他裝置
先進的壓鑄機還帶有參數檢測、故障報警、壓鑄過程監控、計算機輔助的生產信息的存儲、調用、列印及其管理系統等。
（7）輔助裝置
根據自動化程度配備澆料、噴塗、取件等裝置。

立式冷室壓鑄機的工作方式
立式冷室壓鑄機的工作方式如圖5。壓室7呈垂直放置，而上沖頭8處於壓室上方（圖上方的位置），下沖頭10則位於堵住噴嘴5孔口處，以免金屬液澆入壓室內自行流入噴嘴孔。模具的開、合動作呈水平移動，開模後，壓鑄件留在動模。工作步驟如下：
（1）合攏模具；
（2）以人工或其他方式將金屬液澆入壓室；
（3）上沖頭以較低的壓射速度下移，進入壓室內及至剛接觸金屬液液面；
（4）上沖頭轉為較高的壓射速度壓下，而下沖頭則與上沖頭保持著中間一段存有金屬液的相對距離同步地快速下移；
（5）當下沖頭下移至讓出噴嘴孔口時，正好下到最底部而被撐住；於是，上、下沖頭一同擠壓金屬液高速向噴嘴孔（直澆道6的一部分）噴射；
（6）金屬液通過由噴嘴、澆口套4、定模的錐孔和分流器2組成的直澆道6，從內澆口3填充進入模具型腔；
（7）填充完畢，但上沖頭仍保持一定的壓力，直至型腔內的金屬液完全凝固成壓鑄件1為止；澆道和壓室內的金屬液分別凝固為直澆口和余料餅9；
（8）上沖頭提升復位；同時，下沖頭向上動作，將尚與直澆口相連的余料餅切離；
（9）下沖頭繼續上升，把余料餅舉出壓室頂面，再以人工或其他方式取走；
（10）下沖頭下移復位至堵住噴嘴孔口；
（11）打開模具，壓鑄件和直澆口一同留在動模上，隨即頂出並取出壓鑄件；一旦切離余料餅之後，開模動作可以立即執行，也可以稍緩至適當的時候執行，與下沖頭完成上舉和復位的動作無關；
至此，完成一次壓鑄循環。

卧式冷室壓鑄機的工作方式

卧式冷室壓鑄機的工作方式如圖6所示。壓室7呈水平放置，壓射沖頭5處於壓室最右端虛線位置。模具的開、合動作呈水平移動，開模後，壓鑄件留在動模。工作步驟如下：
（1）合攏模具；
（2）將金屬液以人工或其他方式澆入壓室；
（3）壓射沖頭按預定的速度和一定的壓力推送金屬液，使之通過模具的澆道3，從內澆口2填充進入模具型腔；
（4）填充完畢，沖頭保持一定的壓力，直至金屬液完全凝固成為壓鑄件1為止；這時，澆道和澆口套6（沒有澆口套的模具在該處即為連體壓室）內的金屬液也同時凝固，成為澆口和余料餅4；
（5）打開模具，沖頭與開模動作同步移動，從而推著余料餅隨著壓鑄件和澆口一同留在動模而脫離定模，到達一定的距離時，沖頭便返回復位；
（6）開模後，壓鑄件、澆口和余料餅留在動模上，隨即頂出並取出壓鑄件；
至此，完成一次壓鑄循環。

全立式冷室壓鑄機的工作方式
全立式冷室壓鑄機的工作方式如圖7。壓室5垂直放置在機器的下部，模具的開、合動作為上下移動，故稱為全立式壓鑄機。通常模具的動模固定在上方，開模後，壓鑄件留在動模。工作步驟如下：
（1）將金屬液以人工或其他方式澆入壓室；
（2）合攏模具；
（3）沖頭6上移壓送金屬液，通過澆道3、分流器4，從內澆口2填充進入模具型腔；
（4）填充完畢，沖頭保持一定的壓力直至金屬液完全凝固成為壓鑄件1為止；這時，澆道和壓室內的金屬液也同時凝固，而壓室內的便成為余料餅7；
（5）打開模具，沖頭與開模動作同步向上移動，從而使余料餅跟隨壓鑄件和澆口一同隨著動模上移而脫離定模，到達一定的距離時，沖頭便下移復位；
（6）開模後，隨即頂出並取出壓鑄件；
至此，完成一次壓鑄循環。

二．壓鑄機的選用

壓鑄機的選用，對壓鑄生產過程中的產品質量、生產效率、管理成本等諸多方面，有著十分重要的影響。為此，合理地選擇適用的壓鑄機，是一項技術性和經濟性都很強的工作。

熱室壓鑄機的特點
目前生產中，多數採用常規的熱室壓鑄機。市場供應的以鎖模力小於4000 kN的機器為主導，更多的則是鎖模力在1600 kN以下，而鎖模力大於4000 kN的很少。其特點如下：
（1）通常以低熔點合金的壓鑄為主，而以鋅合金最為典型；
（2）以小型壓鑄件的生產為宜，中、大型壓鑄件不宜採用熱室壓鑄；
（3）填充進入模具型腔的金屬液始終在密閉的通道內流動，氧化夾雜物不易捲入，對壓鑄件的質量較為有利；
（4）壓鑄過程的自動化容易實現；
（5）由於不需要澆料程序，在正常運行的狀態下，生產效率較高；
（6）壓射比壓稍低，並且壓射過程沒有增壓階段，但對小型、薄壁件影響較小；
（7）壓射沖頭、澆壺、噴嘴等熱作件的壽命難以掌握和控制，失效後更換較為費時；
（8）更換或修理熔爐時，要拆裝熱作件，增加了輔助時間；
（9）對於高熔點合金的熱室壓鑄，目前仍以鎂合金較為適宜，而用於鎂合金的熱室壓鑄機，同樣存在上述的特點。

立式冷室壓鑄機的特點
（1）適合於鋅、鋁、鎂、銅等多種合金的壓鑄；
（2）生產現場中用量較少，並以小型機佔多數；
（3）壓室呈垂直放置，金屬液澆入壓室後，氣體在金屬液上面，壓射過程中包卷氣體較少；
（4）壓射壓力經過的轉折較多，使壓力傳遞受到影響，尤其在增壓階段，因噴嘴入口處的孔口較小，壓力傳遞不夠充分；
（5）方便於開設中心澆口；
（6）機器的長度方向佔地面積較小，但機器的高度相對較高；
（7）下沖頭部位竄入金屬液時，排除故障的工作不方便；
（8）生產操作中有切斷余料餅和舉出料餅的程序，降低生產效率；
（9）採用自動化操作時，增加從下沖頭的頂面取走余料餅的程序。

卧式冷室壓鑄機的特點
（1）適合於各種有色合金和黑色金屬（目前尚不普遍）的壓鑄；
（2）機器的大小型號較為齊全；
（3）生產操作少而簡便，生產效率高，且易於實現自動化；
（4）機器的壓射位置較容易調節，適應偏心澆口的開設，也可以採用中心澆口，此時模具結構需採取相應措施；
（5）壓射系統的技術含量較高；
（6）壓射過程的分級、分段明顯並容易實現，能夠較大程度地滿足壓鑄工藝的各種不同的要求，以適應生產各種類型和各種要求的壓鑄件；
（7）壓射過程的壓力傳遞轉折少；
（8）壓室內金屬液的水平液面上方與空氣接觸面積較大，壓射時易捲入空氣和氧化夾雜物；對於高要求或特殊要求的壓鑄件，通過採取相應措施仍能得到較滿意的結果。

全立式冷室壓鑄機的特點
（1）廣泛用於電機轉子的壓鑄，多為中小型機器；
（2）此類壓鑄機比同噸位其他壓鑄機器的佔地面積小，但高度較高；
（3）金屬液進入模具型腔時轉折少、流程短，壓力損耗小；
（4）澆注金屬液時，需越過模具分型面，應保證液滴不會滴在模具分型面上；
（5）壓射機構在下方，更換壓室和維修工作都不方便。

選用壓鑄機的基本原則
（1）了解壓鑄機的類型及其特點；
（2）考慮壓鑄件的合金種類以及相關的要求；
（3）選擇的壓鑄機應滿足壓鑄件的使用條件和技術要求；
（4）選定的壓鑄機在性能、參數、效率和安全等方面都應有一定的裕度，以確保滿意的成品率、生產率和安全性；
（5）在保證第4點的前提下，還應考慮機器的可靠性與穩定性，據此來選擇性價比合理的壓鑄機；
（6）對於壓鑄件品種多而生產量小的生產規模，在保證第4點的前提下，應科學地選擇能夠兼容的規格，使既能含蓋應有的品種，又能減少壓鑄機的數量；
（7）在壓鑄機的各項技術指標和性能參數中，首要應注意的是壓射性能，在同樣規格或相近規格的情況下，優先選擇壓射性能的參數范圍較寬的機型；
（8）在可能的條件下，盡量配備機械化或自動化的裝置，對產品質量、生產效率、安全生產、企業管理以及成本核算都是有益的；
（9）評定選用的壓鑄機的效果，包括：成品率、生產率、故障率、維修頻率及其工作量、性能的穩定性、運行的可靠性以及安全性等。

選型前的技術測算工作
選型的原始要素包括壓鑄件的圖樣、實物、合金種類、最大外廓尺寸（長×寬×高）、凈重、平均壁厚、最大壁厚、最小壁厚、需要抽芯的方向及個數、需要抽芯的最大長度以及特殊結構。
壓鑄件的使用條件和技術要求（包括後續加工工序）。
生產大綱 需求量（月度、季度或年度）、壓鑄生產的工作制度。

（1）初定壓鑄機的鎖模力
測算模具分型面上的金屬投影面積，設為A（mm2），通常包括壓鑄件（按型腔數）、澆道系統、溢流系統和壓室直徑等4個部分的面積的總和（當有真空抽氣道時應另加）。根據壓鑄件的技術要求選用增壓比壓，設為pz（MPa）；模具分型面上金屬投影的脹型力，設為F1（kN），則
F1 = A × pz
動、定模合攏楔緊斜面（含抽芯機構）在合模方向的分力的總和，設為F2（kN）；合模方向的脹型力的總和，設為F0（kN），於是
F0 = F1 + F2
選擇的壓鑄機的鎖模力，設為F（kN），同時考慮安全系數k（一般取0.85～0.95），測算時，選擇壓鑄機的鎖模力F應大於脹型力F0，即
F > F0 / k

（2）查對已選的壓鑄機與模具體積及安裝尺寸的匹配情況
①壓鑄機4根大杠（又稱拉杠）的內間距應大於模具的橫向與豎向的模板外廓尺寸；②壓鑄機可調的模具厚度尺寸應在模具總厚度（含定模、動模和動模座）的范圍之內；③壓鑄機的開合模行程應滿足壓鑄後能夠順利取出壓鑄件所需要的開模距離；

（3）查核壓鑄機的壓室能夠容納的金屬液的重量
①估算澆入壓室的金屬液的重量G0（g或kg），包括壓鑄件（按型腔數）、澆道系統、溢流系統和余料餅等4個部分的總和；②根據已初步選定的壓室直徑，查閱機器樣本或機器說明書中關於該直徑的壓室允許容納的最大金屬液重量G（g或kg）；③查核時，應滿足
G > G0 。
經過上述的初步測算，便有了預選壓鑄機的型號和規格的技術基礎。在正式設計模具時，選用的技術參數可能會有些差異，只要稍作調整就能解決。

估算壓鑄生產的節拍
壓鑄的生產節拍按一個壓鑄工作循環作為計算單位，通常從合模開始，經過各種動作和各個環節，直至下一次合模為止，即作為一個工作循環。這個工作循環所需的時間，稱為每模需要的時間，以「s/模」表示。壓鑄生產時，每模需要的時間由下列幾個部分組成。

(1) 機器一次空循環時間
壓鑄機按機動順序所作的每一個空循環所需的時間稱為一次空循環時間。
對於熱室壓鑄機，包括：合模、壓射、壓射回程、開模、頂出和頂出返回諸動作所用的時間的總和，是為一次空循環時間。
對於立式冷室壓鑄機，包括：合模、壓射、壓射回程、下沖頭切料並舉料、下沖頭返回、開模、頂出和頂出返回諸動作所用的時間的總和，是為一次空循環時間。
對於卧式冷室壓鑄機，包括：合模、壓射、開模、沖頭跟出、壓射回程、頂出和頂出返回諸動作所用的時間的總和，是為一次空循環時間。
對於全立式冷室壓鑄機，包括：合模、壓射、開模、沖頭上舉、壓射回程、頂出和頂出回程諸動作所用的時間的總和，是為一次空循環時間。

(2) 壓鑄操作需用的時間
澆料的運行時間（指冷室壓鑄機，有手工的、機械的和氣壓式的）；
潤滑壓射沖頭的時間；
對模具噴塗潤滑劑、等候潤滑劑揮發、清理模具等操作所用的時間；
取件時間；
對於立式冷室壓鑄機，下沖頭舉起余料餅至高於壓室頂面後，取走余料餅的時間；
檢查壓鑄件的時間（人工目測時加入）；
放置鑄入鑲件至模具內的時間（有這一操作時加入）。

(3) 工藝需要的時間
金屬液澆入壓室後等待靜置的時間（指冷室壓鑄機）；
壓射終了需持續施壓的持壓時間；
壓射填充完畢，壓鑄件凝固過程所需的延續留在模具內的留模時間；
抽芯動作佔用的時間（有手工的活鑲塊或液壓抽芯時加入）。

(4) 其他原因造成的追加時間
因模具結構復雜，需要增加操作程序或工藝程序造成的追加時間；
因模具的原因（如模具結構不合理、舊模具）而不能順利操作造成的延遲時間；
因壓鑄件產生變形，需要採取補救措施（如加長留模時間）造成的追加時間；
因其他原因造成的追加時間。
測算生產節拍時，根據實際需要選擇應加入測算的項目。每模型腔數多於1時，在按上述項目測算的結果的基礎上，再酌情追加時間，但不需按型腔數的倍數增加。

㈨ 壓鑄機怎老斷料頭是什麼原因

1. 材料本身有問題 純度不高 回爐料或者材料之前設過高溫度

2。壓鑄機性能不佳 壓射力達不到要求

㈩ 什麼是壓鑄機的壓射原理東洋機最多能有幾個中子

壓鑄機就是在壓力作用下把熔融金屬液壓射到模具中冷卻成型，開模後得到固體金屬鑄件的一系列工業鑄造機械，最初用於壓鑄鉛字。隨著科學技術和工業生產的進步，尤其是隨著汽車、摩托車以及家用電器等工業的發展，諸方面出發，壓鑄技術已獲得極其迅速的發展。
壓鑄機的分類及其工作方式
壓鑄機的分類方法很多，按使用范圍分為通用壓鑄機和專用壓鑄機；按鎖模力大小分為小型機（≤4 000 kN）、中型機（4 000 kN～10 000 kN）和大型機（≥10 000 kN）；通常，主要按機器結構和壓射室（以下簡稱壓室）的位置及其工作條件加以分類。
壓鑄機分熱壓室壓鑄機和冷壓室壓鑄機兩大類。冷壓室壓鑄機按其壓室結構和布置方式又分卧式、立式兩種形式。熱壓室壓鑄機與冷壓室壓鑄機的合模機構是一樣的，其區別在於壓射、澆注機構不同。熱壓室壓鑄機的壓室與熔爐緊密地連成一個整體，而冷壓室壓鑄機的壓室與熔爐是分開的。

有以下基本分類
熱室壓鑄機
冷室壓鑄機
常規熱室壓鑄機
卧式熱室壓鑄機
立式冷室壓鑄機
卧式冷室壓鑄機
全立式冷室壓鑄機

組成
壓鑄機由下列各部分組成。
（1）合模機構
驅動壓鑄模進行合攏和開啟的動作。當模具合攏後，具有足夠的能力將模具鎖緊，確保在壓射填充的過程中模具分型面不會脹開。鎖緊模具的力即稱為鎖模力（又稱合型力），單位為千牛（kN），是表徵壓鑄機大小的首要參數。
（2）壓射機構
按規定的速度推送壓室內的金屬液，並有足夠的能量使之流經模具內的澆道和內澆口，進而填充入模具型腔，隨後保持一定的壓力傳遞給正在凝固的金屬液，直至形成壓鑄件為止。在壓射動作全部完成後，壓射沖頭返回復位。
（3）液壓系統
為壓鑄機的運行提供足夠的動力和能量。
（4）電氣控制系統
控制壓鑄機各機構的執行動作按預定程序運行。
（5）零部件及機座
所有零部件經過組合和裝配，構成壓鑄機整體，並固定在機座上。
6）其他裝置先進的壓鑄機還帶有參數檢測、故障報警、壓鑄過程監控、計算機輔助的生產信息的存儲、調用、列印及其管理系統等。
（7）輔助裝置
根據自動化程度配備澆料、噴塗、取件等裝置。

各類壓鑄機的工作方式
立式冷室壓鑄機的工作方式
壓室7呈垂直放置，而上沖頭8處於壓室上方（圖上方的位置），下沖頭10則位於堵住噴嘴5孔口處，以免金屬液澆入壓室內自行流入噴嘴孔。模具的開、合動作呈水平移動，開模後，壓鑄件留在動模。工作步驟如下：
（1）合攏模具；
（2）以人工或其他方式將金屬液澆入壓室；
（3）上沖頭以較低的壓射速度下移，進入壓室內及至剛接觸金屬液液面；
（4）上沖頭轉為較高的壓射速度壓下，而下沖頭則與上沖頭保持著中間一段存有金屬液的相對距離同步地快速下移；
（5）當下沖頭下移至讓出噴嘴孔口時，正好下到最底部而被撐住；於是，上、下沖頭一同擠壓金屬液高速向噴嘴孔（直澆道6的一部分）噴射；
（6）金屬液通過由噴嘴、澆口套4、定模的錐孔和分流器2組成的直澆道6，從內澆口3填充進入模具型腔；
（7）填充完畢，但上沖頭仍保持一定的壓力，直至型腔內的金屬液完全凝固成壓鑄件1為止；澆道和壓室內的金屬液分別凝固為直澆口和余料餅9；
（8）上沖頭提升復位；同時，下沖頭向上動作，將尚與直澆口相連的余料餅切離；
（9）下沖頭繼續上升，把余料餅舉出壓室頂面，再以人工或其他方式取走；
（10）下沖頭下移復位至堵住噴嘴孔口；
（11）打開模具，壓鑄件和直澆口一同留在動模上，隨即頂出並取出壓鑄件；一旦切離余料餅之後，開模動作可以立即執行，也可以稍緩至適當的時候執行，與下沖頭完成上舉和復位的動作無關；
至此，完成一次壓鑄循環。
卧式冷室壓鑄機的工作方式
壓室7呈水平放置，壓射沖頭5處於壓室最右端虛線位置。模具的開、合動作呈水平移動，開模後，壓鑄件留在動模。工作步驟如下：
（1）合攏模具；
（2）將金屬液以人工或其他方式澆入壓室；
（3）壓射沖頭按預定的速度和一定的壓力推送金屬液，使之通過模具的澆道3，從內澆口2填充進入模具型腔；
（4）填充完畢，沖頭保持一定的壓力，直至金屬液完全凝固成為壓鑄件1為止；這時，澆道和澆口套6（沒有澆口套的模具在該處即為連體壓室）內的金屬液也同時凝固，成為澆口和余料餅4；
（5）打開模具，沖頭與開模動作同步移動，從而推著余料餅隨著壓鑄件和澆口一同留在動模而脫離定模，到達一定的距離時，沖頭便返回復位；
（6）開模後，壓鑄件、澆口和余料餅留在動模上，隨即頂出並取出壓鑄件；
至此，完成一次壓鑄循環。
全立式冷室壓鑄機的工作方式
壓室5垂直放置在機器的下部，模具的開、合動作為上下移動，故稱為全立式壓鑄機。通常模具的動模固定在上方，開模後，壓鑄件留在動模。工作步驟如下：
（1）將金屬液以人工或其他方式澆入壓室；
（2）合攏模具；
（3）沖頭6上移壓送金屬液，通過澆道3、分流器4，從內澆口2填充進入模具型腔；
（4）填充完畢，沖頭保持一定的壓力直至金屬液完全凝固成為壓鑄件1為止；這時，澆道和壓室內的金屬液也同時凝固，而壓室內的便成為余料餅7；
（5）打開模具，沖頭與開模動作同步向上移動，從而使余料餅跟隨壓鑄件和澆口一同隨著動模上移而脫離定模，到達一定的距離時，沖頭便下移復位；
（6）開模後，隨即頂出並取出壓鑄件；
至此，完成一次壓鑄循環。
壓鑄機的選用，對壓鑄生產過程中的產品質量、生產效率、管理成本等諸多方面，有著十分重要的影響。為此，合理地選擇適用的壓鑄機，是一項技術性和經濟性都很強的工作。

熱室壓鑄機的特點
目前生產中，多數採用常規的熱室壓鑄機。市場供應的以鎖模力小於4000 kN的機器為主導，更多的則是鎖模力在1600 kN以下，而鎖模力大於4000 kN的很少。其特點如下：
（1）通常以低熔點合金的壓鑄為主，而以鋅合金最為典型；
（2）以小型壓鑄件的生產為宜，中、大型壓鑄件不宜採用熱室壓鑄；
（3）填充進入模具型腔的金屬液始終在密閉的通道內流動，氧化夾雜物不易捲入，對壓鑄件的質量較為有利；
（4）壓鑄過程的自動化容易實現；
（5）由於不需要澆料程序，在正常運行的狀態下，生產效率較高；
（6）壓射比壓稍低，並且壓射過程沒有增壓階段，但對小型、薄壁件影響較小；
（7）壓射沖頭、澆壺、噴嘴等熱作件的壽命難以掌握和控制，失效後更換較為費時；
（8）更換或修理熔爐時，要拆裝熱作件，增加了輔助時間；
（9）對於高熔點合金的熱室壓鑄，目前仍以鎂合金較為適宜，而用於鎂合金的熱室壓鑄機，同樣存在上述的特點。

立式冷室壓鑄機的特點
（1）適合於鋅、鋁、鎂、銅等多種合金的壓鑄；
（2）生產現場中用量較少，並以小型機佔多數；
（3）壓室呈垂直放置，金屬液澆入壓室後，氣體在金屬液上面，壓射過程中包卷氣體較少；
（4）壓射壓力經過的轉折較多，使壓力傳遞受到影響，尤其在增壓階段，因噴嘴入口處的孔口較小，壓力傳遞不夠充分；
（5）方便於開設中心澆口；
（6）機器的長度方向佔地面積較小，但機器的高度相對較高；
（7）下沖頭部位竄入金屬液時，排除故障的工作不方便；
（8）生產操作中有切斷余料餅和舉出料餅的程序，降低生產效率；
（9）採用自動化操作時，增加從下沖頭的頂面取走余料餅的程序。
卧式冷室壓鑄機的特點（1）適合於各種有色合金和黑色金屬（目前尚不普遍）的壓鑄；
（2）機器的大小型號較為齊全；
（3）生產操作少而簡便，生產效率高，且易於實現自動化；
（4）機器的壓射位置較容易調節，適應偏心澆口的開設，也可以採用中心澆口，此時模具結構需採取相應措施；
（5）壓射系統的技術含量較高；
（6）壓射過程的分級、分段明顯並容易實現，能夠較大程度地滿足壓鑄工藝的各種不同的要求，以適應生產各種類型和各種要求的壓鑄件；
（7）壓射過程的壓力傳遞轉折少；
（8）壓室內金屬液的水平液面上方與空氣接觸面積較大，壓射時易捲入空氣和氧化夾雜物；對於高要求或特殊要求的壓鑄件，通過採取相應措施仍能得到較滿意的結果。

全立式冷室壓鑄機的特點
（1）廣泛用於電機轉子的壓鑄，多為中小型機器；
（2）此類壓鑄機比同噸位其他壓鑄機器的佔地面積小，但高度較高；
（3）金屬液進入模具型腔時轉折少、流程短，壓力損耗小；
（4）澆注金屬液時，需越過模具分型面，應保證液滴不會滴在模具分型面上；
（5）壓射機構在下方，更換壓室和維修工作都不方便。

能力測算
(1) 測算用的基本要素每模型腔數設為N，用「型腔數/模」表示。
單位時間的壓鑄模數 根據估算的生產節拍（s/模），測算時，換算為每小時壓鑄的模數 （模/h），設為M。
根據各個企業自行安排的工作制度，確定班、日、周、月、季和年的工作時間，可以分別計算，也可以按年度計算，設單台壓鑄機的工作台時數為T，計算單位以「h」表示。
影響壓鑄的成品率的因素很多，成品率的高低，直接關繫到壓鑄機生產能力的測算，設為C（小於1）。
其它不固定的因素，設為K（小於1），如：新模具或修復的模具的試模、新產品模具的工藝參數調整與試驗、因周邊設備（熔爐或保溫爐等）出現故障、機器檢修後的試機以及動力系統的檢修或臨時性失效等。
（2）測算單一品種壓鑄件的壓鑄機生產能力 壓鑄件的需求量設為Q，計算單位用「件」表示。
機器的生產能力 測算時的計算單位與生產大綱對應，如：月度、年度等，設為Q0。
測算機器的生產能力，按下式計算： Q0 =N·M ·T ·C ·K 。
將需求量Q與機器生產能力Q0進行比較：當Q0≥Q時，只用1台機器可以滿足需求；當Q0<Q時，則按Q / Q0的倍數增加壓鑄機的台數。
（3）測算多品種壓鑄件的壓鑄機生產能力按各個品種個別測算所選的壓鑄機的型號和規格以及該壓鑄機的Q0，然後與各自品種的生產大綱的需求量Q加以比較：
①當不同品種可以用相同類型和規格的壓鑄機時，將這些品種的Q加以合並計算，再確定壓鑄機的台數；
②當不同品種必須分別選用不同類型和規格的壓鑄機時，則各自確定所選的壓鑄機的台數。
綜上所述，壓鑄機的選型工作十分繁瑣，初選時只能用估計與預測的方法，其准確性則與掌握壓鑄知識的程度以及實踐經驗有關。由於壓鑄件的品種多、門類廣、要求高，產量大，這里介紹的選用原則和測算方法可能還不夠全面，僅作基本參考之用。