機械製造工藝學課程設計之杠桿

① 機械製造工藝學課程設計 杠桿如圖

中間孔穿軸，兩臂頂端的球頭與凸輪或頂桿類配合，類似於發動機氣門機構

工藝基本上是先車床加工中間軸孔及端面，之後車削兩臂頂端的球頭，不過你得做夾具

課程設計搗亂黨路過

② 機械製造工藝學課程設計的方法步驟

課程設計內容分為機械加工工藝規程設計和機床專用夾具設計兩大部分，設計的方法與步驟如下。
一、分析研究被加工零件，繪制零件圖
在得到設計題目之後，應首先對被加工零件進行結構分析和工藝分析。其主要內容有：
（1）弄清零件的結構形狀，明白哪些表面需要加工，哪些是主要加工表面，分析各加工表面的形狀、尺寸、精度、表面粗糙度以及設計基準等；
（2）明確零件在整個機器上的作用及工作條件；
（3）明確零件的材質、熱處理及零件圖上的技術要求；
(4) 分析零件結構的工藝性，對各個加工表面製造的難易程度做到心中有數。
畫被加工零件圖的目的是加深對上述問題的理解，並非機械地抄圖，繪圖過程應是分析認識零件的過程。零件圖上若有遺漏、錯誤、工藝性差或者不符合國家標準的地方，應提出修改意見，在繪圖時加以改正。學生應按機械制圖國家標准仔細繪制，除特殊情況經指導教師同意外，均按1：1比例畫出。
二、明確生產類型，確定工藝的基本特徵
（1）根據產品的大小和零件的生產綱領，明確生產類型是單件小批生產、成批生產還是大批大量生產。
（2）根據生產類型和生產條件，確定工藝的基本特徵，如：工序是集中還是分散、是否採用專用機床或數控機床、採用常規工藝方法還是新工藝或特種工藝等。
三、選擇毛坯的種類及製造方法，確定毛坯尺寸，繪制毛坯圖
毛坯分為鑄件、鍛件、焊接件、型材等，毛坯的選擇應該以生產批量的大小、零件的復雜程度、加工表面及非加工表面的技術要求等幾方面綜合考慮。正確地選擇毛坯的製造方式，可以使整個工藝過程更加經濟合理，故應慎重對待。其工作步驟為：
（1）根據零件的生產類型、材料和對材料性能的要求、零件形狀的復雜程度、尺寸的大小、技術要求和生產中的可能性來確定毛坯的種類及製造方法；
（2）確定各加工表面的總加工餘量（毛坯餘量）；
（3）計算毛坯尺寸，確定毛坯尺寸公差和技術要求，繪制毛坯圖。
毛坯圖中要求毛坯輪廓用粗實線繪制，零件的實體尺寸用雙點劃線繪出，比例取1：1。同時應在圖上標出毛坯的尺寸、公差、技術要求、毛坯製造的分模面、圓角半徑和起模斜度等。
四、選擇加工方法，擬訂工藝路線
（1）選擇定位基準。
根據零件結構特點、技術要求及毛坯的具體情況，按照基準選擇原則，合理選擇各工序的定位基準。一般先考慮精基準，然後選擇粗基準。當某工序的定位基準與設計基準不重合時，需對它的工序尺寸進行換算。定位基準選擇對保證加工精度、確定加工順序及工序數量的多少、夾具結構都有重要影響。零件上的定位基準、加工表面和夾緊部位三者要互相協調、全面考慮。
（2）選擇各表面的加工方法和加工方案。
切削加工方法有車、鑽、鏜、銑、刨、磨、拉等多種，根據各表面的加工要求，先選定最終的加工方法，再由此向前確定各前續工序的加工方法。決定表面加工方法時還應考慮每種加工方法所能達到的經濟加工精度和表面粗糙度。一般集中精力先考慮主要表面、主要技術要求及關鍵技術問題的加工。
（3）安排加工順序，劃分加工階段，制訂工藝路線
確定各表面的加工順序，包括切削加工順序、熱處理工序和輔助工序。機械加工順序的安排一般應：先粗後精，先面後孔，先主後次，先基面後其它，熱處理按段穿插，檢驗按需安排。還需考慮工序的集中與分散等問題。在對零件進行以上分析的基礎上，制訂工藝路線。對於比較復雜的零件，可以先考慮幾個方案，經分析比較後，再從中選擇比較合理的加工方案。
五、進行工序設計和工藝計算
（1）確定各工序所用的機床、夾具、刀具、量具和輔助工具。
選擇的機床、夾具、刀具和量具的類型、規格、精度，應與被加工零件的尺寸大小、精度高低、生產類型和工廠的具體條件相適應。機床設備的選用應當既要保證加工質量又要經濟合理。在成批生產條件下，一般應採用通用機床和專用工、夾具。
這時應認真查閱有關手冊或實地調查，應將選定的機床或工裝的有關參數記錄下來，如機床型號、規格、工作台寬、T形槽尺寸；刀具形式、規格、與機床連接關系；夾具、專用刀具設計要求，與機床連接方式等。為後面填寫工藝卡片和夾具設計做好必要准備，免得屆時重復查閱。
（2）確定加工餘量及工序間尺寸與公差
根據工藝路線的安排，要求逐工序逐表面地確定加工餘量。其工序間尺寸公差，按經濟精度確定。一個表面的總加工餘量則為該表面各工序間加工餘量之和。
在本設計中，對各加工表面的餘量及公差，學生可直接從《機械製造工藝設計簡明手冊》或其它相關資料中查得。
（3）確定各工序切削用量
在單件小批生產中，常不具體規定切削用量，而是由操作工人根據具體情況自已確定，以簡化工藝文件。在成批大量生產中，則應科學地、嚴格地選擇切削用量，以充分發揮高效率設備的潛力和作用。
對於本設計，在機床、刀具、加工餘量等已確定的基礎上，要求學生用公式計算1道工序的切削用量，其餘各工序的切削用量可由《切削用量手冊》或其它相關資料中查得。
（4）計算時間定額
課程設計作為一種對時間定額確定方法的了解，可只確定1道工序的單件時間定額，可採用查表法或計演算法確定。
六、填寫工藝文件
上述零件工藝規程設計的結果需以圖表、卡片和文字材料表達出來，以便貫徹執行，這些圖表、卡片和文字材料統稱為工藝文件。在生產中使用的工藝文件很多，常用的有機械加工工藝過程卡片、機械加工工序卡片等，格式詳見機械行業標准《工藝規程格式JB/T9165。2--1998》。如果將前述各項內容以及各工序加工簡圖填入機械加工藝過程卡片、機械加工工序卡片，這樣做符合工廠實際要求，但篇幅較大。
為減少篇幅，採用課程設計專用的機械加工藝過程卡片、機械加工序卡片，分別填入課程設計專用的機械加工藝過程卡片、機械加工工序卡片，也可以一並填入機械加工藝過程綜合卡片。
機械加工序卡片中的工序簡圖可按比例縮小，用盡量少的投影視圖繪出。簡圖也可以只畫出與加工部位有關的局部視圖，除加工面、定位面、夾緊面、主要輪廓面外，其餘線條均可省略，以必需、明了為度。
簡圖中的加工表面用粗實線表示，其餘均用細實線。應標明各加工表面在本工序加工後的尺寸、公差及表面粗糙度。對定位、夾緊表面應以規定符號標明，詳見《機械加工定位、夾緊符號JB/T5061--1991》
七、設計專用夾具
在完成零件機械加工工藝規程設計的基礎上，設計某道工序的專用夾具，顯然該零件的生產綱領、零件圖和工序圖是夾具設計的依據。生產綱領決定了夾具的復雜程度和自動化程度；零件圖給出了工件的尺寸、形狀和位置精度、表面粗糙度等具體要求；工序圖則給出了夾具所在工序的零件的工序基準、工序尺寸、已加工表面、待加工表面，以及本工序的定位、夾緊原理方案，這是夾具設計的直接依據。
（1）制訂總體方案，繪制結構草圖
專用夾具總體方案的確定是一項十分重要的設計程序，方案的優劣往往決定了夾具設計的成功與失敗，因此必須充分地進行研究和討論，以確定最佳方案而不應急於繪圖，草率從事。
繪制草圖可以徒手畫，也可以按尺寸和比例畫，直接在繪圖紙上邊畫邊算邊修改。只畫主要部位，不必畫同細部結構。草圖的繪制過程如下。
①以工人在本工序加工時所面對的工件位置為主視圖，在草圖上用雙點劃線勾勒出工件三視圖的輪廓，注意必須畫出定位表面、夾緊表面和待加工表面，有時需對零件圖做必要的轉換。
②根據該道工序的加工要求和基準的選擇，確定工件的定位方式及定位元件的結構。這是一個將工序簡圖上的定位方法具體實現的過程，要選擇好定位元件及定位元件在夾具上的安裝方式，將這些定位元件在草圖上的被加工零件相應位置上畫出。
③確定刀具的導向、對刀方式，選擇導向、對刀元件。一般來說，不同類型的夾具（鑽夾具、鏜夾具、銑夾具等），其刀具的導向、對刀方式也不同。設計時，要先確定是哪種類型的夾具，再有針對地選擇其導向、對刀方式。同樣也把選定的導向、對刀元件及其安裝方式在草圖上的被加工零件相應位置上畫出。
④按照夾緊的基本原則，確定工件的夾緊方式、夾緊力的方向和作用點的位置，選擇合適的夾緊機構，在草圖的被加工零件相應位置上畫出。
⑤確定其它元件或裝置的結構形式、如連接件、分度裝置等。這些結構都有一些常用的標准結構和標准件，在資料中找到後選擇確認。同樣把它們在草圖的被加工零件相應位置上畫出。
⑥設計夾具體。通過夾具體將定位元件、對刀元件、夾緊元件、其它元件等所有裝置連接成一個整體。夾具體還用於保證夾具相對於機床的正確位置，銑夾具要有定位鍵，鑽夾具注意鑽模板的結構設計、車夾具注意與主軸連接的結構設計等。
⑦計算定位誤差和夾緊力。夾具結構草圖畫好後，應對夾具的定位誤差進行分析計算，校核制訂夾具公差和技術要求能否滿足工件工序尺寸公差和技術要求。計算結果如超差時，需要改變定位方法或提高定位元件、定位表面的製造精度，以減少定位誤差，提高加工精度。有時甚至要從根本上改變工藝路線的安排，以保證零件的加工能順利進行。
採用機動夾緊時還應計算夾緊力。應該指出，由於加工方法、切削刀具以及裝夾方式千差萬別，夾緊力的計算在有些情況下是沒有現成公式可以套用的，所以需要同學們根據過去所學的理論進行分析研究以決定合理的計算方法。
(2) 繪制夾具裝配圖。
畫夾具裝配圖是夾具設計工作中重要的一環，注意事項如下。
①盡量採用1：1的比例繪制，使圖形具有良好的直觀性。根據視圖大小，也可採用1：2或2：1比例。
②用雙點劃線繪制被加工零件的外形輪廓、定位基準面、夾緊表面和加工表面。工件在圖中作透明處理，不影響夾具元件的投影。
③盡可能以操作者正面相對位置的視圖為主視圖，視圖多少以能完整、清晰地表達夾具的工作原理、結構和各種元件間的裝配關系為准。一般情況下，最好畫出三視圖，必要時可畫出局部視圖或剖面圖。
④參考草圖，合理選擇和布置視圖，注意在各個視圖間留有足夠的距離，以便於引出件號、標注尺寸和技術要求。在適當的位置上畫上縮小比例的工序圖，以便於審核、製造、裝配、檢驗者在閱圖時對照。
⑤裝配圖按夾緊機構應處於夾緊狀態繪制。對某些在使用中位置可能變化且范圍較大的夾具，例如夾緊手柄或其他移動或轉動元件，必要時以雙點劃線局部地表示出其極限位置，以便檢查是否與其它元件、部件、機床或刀具相干涉。
⑥為減少加工表面面積和加工行程次數，夾具體上與其它夾具元件相接觸的結合面一般應設計成等高的凸台，凸台高度一般高出非加工鑄造表面3-5mm。若結合面用其它方法加工時，其結構尺寸也可設計成沉孔或凹槽。
⑦夾具體上各元件應與夾具體可靠連接。為保證工人操作安全，一般採用內六角圓柱頭螺釘（GB/T 70.1--2000）沉頭連接堅固，若相對位置精度要求較高，還需用兩個圓柱銷（GB/T 119--2000）定位。
⑧對於標准部件或標准機構，如標准液壓油缸、汽缸等，可不必將結構剖示出來。
⑨裝配圖繪制完成後，按一定順序引出各元件和零件的件號。一般從夾具體為件號1開始，順時針引出各個件號。如果夾具元件在工作中需要更換（如鑽、擴、鉸的快換鑽套），應在一條引出線端引出三個件號。
⑩如果某幾個零件在使用中需要更換，在視圖中是以某個零件畫出的，為表達更換的零件，可用局部剖面表示更換零件的裝配關系，並在技術要求或局部剖面圖下面加以說明。
此外，夾具裝配圖上應合理標注尺寸、公差和技術要求。最後應畫出標題欄和零件明細表，寫明零件名稱、數量、材料牌號、熱處理硬度等內容。
（3）繪制零件圖
繪制1個關鍵的、非標準的夾具零件，如夾具體等。根據已繪制的裝配圖繪制專用零件圖，具體要求如下：
①零件圖的投影應盡量與總圖上的投影位置相符合，便於讀圖和核對；
②尺寸標注應完整、清楚，避免漏注，既便於讀圖，又便於加工；
③應將該零件的形狀、尺寸、相互位置精度、表面粗糙度、材料、熱處理及表面處理要求等完整地表示出來；
④同一工種加工表面的尺寸應盡量集中標注；
⑤對於可在裝配後用組合加工來保證的尺寸，應在其尺寸數值後注晨「按總圖」字樣，如，鑽套之間、定位銷之間的尺寸等；
⑥要注意選擇設計基準和工藝基準；
⑦某些要求不高的形位公差由加工方法自行保證，可省略不注；
⑧為便於加工，尺寸應盡量按加工順序標注，以免進行尺寸換算。
八、編寫課程設計說明書
編寫設計說明書是整個課程設計的一個重要組成部分。通過編寫說明書，進一步培養學生分析、總結和表達的能力，鞏固、深化在設計過程中所獲得的知識。
說明書是課程設計的總結性文件。在完成課程設計全部工作之後，學生應將全部設計工作依照先後順序編寫成設計說明書。要求語言簡練，文字通順，圖例清晰。說明書應概括地介紹設計全貌．對設計中的各部分內容應作重點說明、分析論證及必要的計算。要求系統性好，條理清楚，圖文並茂，充分表達自己的見解，力求避免抄書。文內公式、圖表、數據等出處，應以「[ ]」註明參考文獻的序號。
學生從設計一開始就應隨時逐項記錄設計內容、計算結果、分析意見和資料來源，以及教師的合理意見、自己的見解與結論等。每一設計階段後，隨即可整理、編寫出有關部分的說明書，待全部設計結束後，只要稍加整理，便可裝訂成冊。
一份完整的說明書一般包括以下一些項目：
(1)封面。
(2)目錄。
(3)設計任務書。
(4)緒論或前言。
(5)對零件的工藝分析，包括零件的作用、結構特點、結構工藝性、關鍵表面的技術要求分析等。
(6)工藝設計與計算。
①毛坯選擇與毛坯圖說明；
②工藝路線的確定，包括粗、精基準的選擇，各表面加工方法的確定，工序集中與分散的考慮，工序順序安排的原則，加工設備與工藝裝備的選擇，不同方案的分析比較等；
③加工餘量、切削用量、工時定額的確定(說明數據來源，計算教師指定工序的時間定額)；
④工序尺寸與公差的確定(只進行教師指定的工序尺寸的計算，其餘只需簡要說明)。
(7)夾具設計。
①設計思想與不同方案對比；
②定位分析與定位誤差計算；
③對刀及導引裝置設計；
④夾緊機構設計與夾緊力計算；
⑤夾具操作動作說明(也可和第①項合並進行)。
(8)設計總結或心得體會。
(9)參考文獻書目(書目前排列序號，以便於正文引用)。

③ 機械製造工藝學的課程設計怎麼弄好啊，，好難啊

《機械製造工藝學》課程設計

一、課程設計目的

機械製造工藝學課程設計是在學完了機械製造工藝學及經過了生產實習之後，進行的一個重要的實踐性教學環節，是培養學生獨立工作能力的重要手段，也是為搞好以後的畢業設計的一次預備訓練。其目的是培養學生，學會運用過去所學的知識，來分析和解決生產中實際工藝問題的能力，以鞏固所學的理論知識。每個學生通過設計，要求能做到：

1 、能熟練運用「機械製造工藝學」、「夾具設計」等課程的基本理論。正確地解決一個中等復雜零件的毛坯選擇，確定加工中的定位與夾緊、工藝路線、工藝尺寸、機床和工藝裝備選擇等問題。掌握正確編制零件機械加工工藝規程的原則、方法和步驟。

2 、能夠運用規定夾緊符號，正確繪制工序圖，並能正確標注工序尺寸、尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。

3 、通過夾具設計的訓練，能根據工件的具體加工要求，正確選擇定位元件與夾緊元件。能正確進行定位誤差和夾緊力的計算，合理布置夾緊力的作用點和作用方向。根據國家制圖標准，設計出高效、省力，既經濟合理，又能保證加工質量。

4 、學會准確使用有關手冊、標准和圖標資料。

5 、通過編寫設計說明書，進一步提高撰寫技術總結和文件的能力。

二、設計內容、時間進度與對學生的要求

機械製造工藝學課程設計的題目一律定為：設計 XX 零件的機械加工工藝規程 XXXX 夾具。

生產綱領為成批。

每個學生在本次課程設計中必須完成：

1 、機械加工工藝規程 一份

2 、零件毛坯圖 一張

3 、指定工序的工序圖 一張

4 、夾具總裝圖 一套

5 、夾具大件零件圖 一張

6 、課程設計計算並說明書 一份

課程設計總時間為兩周，其設計時間與進度大致分配如下：

熟悉零件圖，確定工藝路線，填寫工藝卡片 約占 25 ％

確定各表面加工餘量，繪制毛坯圖 8 ％

繪制工序圖 5 ％

確定夾具設計方案，編制夾具總圖 32 ％

繪制夾具大件零件圖 10 ％

編寫設計說明書 12 ％

准備答辯及答辯 8 ％

在課程設計中對學生的要求：

1 、課程設計是學生應用所學理論知識解決生產實際問題的學習過程。因此，在設計中學生應以自學為主，刻苦鑽研，獨立思考，大膽提出設計方案（它應是技術上先進，經濟上合理並切實可行的）。

2 、在設計中，查閱參考資料是設計的一項基本功訓練。因而學生應該自己去查閱參考資料，並進行設計方案的分析比較，在此基礎上教授給以指導和幫助。

三、機械加工工藝規程設計的步驟與方法

（一）、機械加工工藝規程的制訂

1 、對零件圖進行工藝分析

學生在接到設計題目後，應首先對零件進行工藝分析，著重明確以下幾點：

（ 1 ）零件的作用及裝配關系；

（ 2 ）零件的形狀與結構特點；

（ 3 ）零件的材質、熱處理及機械加工的工藝性；

（ 4 ）零件的設計基準、主要加工表面、主要技術要求和關鍵技術問題。

零件圖上若有遺漏、錯誤、工藝性差或者不符合國家標準的地方，應提出修改意見，經指導教師同意後，對其進行改正。

2 、明確生產類型、確定工藝的基本特徵

（ 1 ）根據產品的大小和零件的生產綱領，明確生產類型是單件小批生產、中批生產還是大批生產。

（ 2 ）根據生產類型和生產條件，確定工藝的基本特徵；工序集中還是工序分散；採用的工藝裝備是通用的，還是高生產率的專用設備；採用常規工藝方法還是新工藝。

3 、選擇毛坯的種類及製造方法

（ 1 ）根據零件的生產綱領、材料和對材料性能的要求、零件形狀的復雜程度、尺寸的大小、技術要求和生產中的可能性來確定毛坯的種類和製造方法。

（ 2 ）用查表法確定毛坯各表面的總加工餘量。

（ 3 ）計算毛坯尺寸，確定毛坯尺寸精度和技術要求，繪制毛坯圖（毛坯圖的標題欄同夾具零件圖的標題欄）。

4 、制訂零件的機械加工工藝路線

（ 1 ）選擇定位基準，運用基準選擇的原則，選擇定位基準。一般先考慮精基準，然後選擇粗基準。在選擇基準時應與表面加工方法的選擇同時考慮。

（ 2 ）選擇各表面的加工方法和加工方案。一般是集中精力先考慮主要表面、主要技術要求及關鍵技術問題的加工。

（ 3 ）確定各表面的加工順序，包括切削加工順序、熱處理工序和輔助工序。

（ 4 ）組合成工序，明確工藝路線。在對零件進行以上分析的基礎上，制訂工藝路線對於比較復雜的零件，可先考慮幾個方案，經分析比較後，再從中選擇比較合適的加工方案。

5 、確定各工序所用的機床、夾具、刀具、量具和輔助工具。

（ 1 ）在選擇加工方法時，同時應考慮選用什麼機床、夾具、刀具和量具。

（ 2 ）選擇的機床、夾具、刀具和量具的類型、規格、精度應與被加工零件的尺寸大小、精度高低、生產類型和工廠的具體條件相適應。

（ 3 ）如需要改裝或自製專用設備、專用夾具、刀具等，則提出具體設計任務書。

（ 4 ）在課程設計中，對於專用夾具、刀具和量具，均統一採用 4 位編碼方法。即：

第一位 第二位 —— 號碼

第一碼位為機床代號：

C ——車床 Z ——鑽創 X ——銑床 B ——刨床

M ——磨床 T ——鏜床 L ——拉床

第二位碼為工藝裝備代號：

J ——夾具 L ——量具 D ——刀具 F ——輔助工具

專用工藝裝備編碼示例：

XJ —— 01 銑床 1 號專用夾具

CL —— 02 車床 2 號專用量具

ZJ —— 03 鑽床 3 號專用夾具

TD —— 04 鏜床 4 號專用刀具

6 、確定各工序的加工餘量、計算工序尺寸和公差、確定各主要工序的技術條件和檢驗方法。

7 、確定各工序的切削用量，切削冷卻潤滑液和時間定額

（ 1 ）根據加工表面質量、生產率、切削時引起工藝系統的變形與振動、刀具的耐用度及機床的功率等因素來選用切削用量。

（ 2 ）冷卻潤滑液可按推薦表格選用。

（ 3 ）在課程設計中，由於設計時間短，單件時間的計算，一般可按選定的切削用量計算出基本時間。按推薦的比例求出各組成部分的時間，然後求和得到單件時間。

8 、填寫工藝文件

對於中小批生產的零件應填寫機械加工工藝綜合卡片，對於大批大量生產的零件或中批生產的關鍵零件，應填寫機械加工工藝過程卡片和工序卡片。本次課程設計為對學生進行綜合訓練，要求填寫機械加工工藝過程卡片和工序卡片。

④ 急求機械製造工藝學的課程設計

可以參考一下這個設計如何。

機械工藝課程設計說明書
一、零件的分析
、零件的作用
題目給出的零件是CA6140的杠桿。它的主要的作用是用來支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。
(二)、零件的工藝分析
杠桿的Φ25孔的軸線合兩個端面有著垂直度的要求。現分述如下：
本夾具用於在立式銑床上加工杠桿的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底為定位基準，在長銷、支承板和支承釘上實現完全定位。加工表面。包括粗精銑寬度為30mm的下平台、鑽Ф12.7的錐孔 ，由於30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都為Ra6.3um。其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7鋼球檢查。
二、工藝規程的設計
(一)、確定毛坯的製造形式。
零件的材料HT200。考慮到零件在工作中處於潤滑狀態，採用潤滑效果較好的鑄鐵。由於年產量為4000件，達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質量的要求高，故可採用鑄造質量穩定的，適合大批生產的金屬模鑄造。又由於零件的對稱特性，故採取兩件鑄造在一起的方法，便於鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產率。
(二)、基面的選擇
粗基準的選擇。對於本零件而言，按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的不加工表面是加強肋所在的肩台的表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩台進行加緊，利用一組V形塊支承Φ45軸的外輪廓作主要定位，以消除z、z、y、y四個自由度。再以一面定位消除x、x兩個自由度，達到完全定位,就可加工Φ25的孔。
精基準的選擇。主要考慮到基準重合的問題，和便於裝夾，採用Φ25的孔作為精基準。
(三)、確定工藝路線
1、工藝路線方案一：
工序1 鑽孔使尺寸到達Ф25mm
工序2粗精銑寬度為30mm的下平台
工序3鑽Ф12.7的錐孔
工序4鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8
工序5鑽Ф16孔，加工螺紋孔M6
工序6粗精銑Φ16、M6上端面
工序7 檢查

2、工藝路線方案二：
工序1 鑽孔使尺寸到達Ф25mm
工序2粗精銑寬度為30mm的下平台
工序3鑽Ф12.7的錐孔
工序4粗精銑Φ16、M6上端面
工序5鑽Ф16孔，加工螺紋孔M6
工序6鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8
工序7 檢查
3、工藝路線的比較與分析

第二條工藝路線不同於第一條是將「工序4鑽Ф14孔，再加工螺紋孔M8」變為「工序6 粗精銑Φ16、M6上端面」其它的先後順序均沒變化。通過分析發現這樣的變動影響生產效率。而對於零的尺寸精度和位置精度都沒有大同程度的幫助。
以Ф25mm的孔子外輪廓為精基準，先銑下端面。再鑽錐孔，從而保證了兩孔中心線的尺寸與右端面的垂直度。符合先加工面再鑽孔的原則。若選第二條工藝路線而先上端面， 再「鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8」不便於裝夾，並且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鑽出來的孔的軸線與軸的軸線是非功過否重合這個問題。所以發現第二條工藝路線並不可行。
從提高效率和保證精度這兩個前提下，發現第一個方案也比較合理想。所以我決定以第一個方案進行生產。

工序1 加工孔Φ25。擴孔Φ25的毛坯到Φ20。擴孔Φ20到Φ250＋0.023 , 保證粗糙度是1.6采立式鑽床Z518。
工序2 粗精銑寬度為30mm的下平台，仍然採用立式銑床X52k 用組合夾具。
工序3 鑽Ф12.7的錐孔，採用立式鑽床Z518，為保證加工的孔的位置度，採用專用夾具。
工序4 鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8。用回轉分度儀組合夾具，保證與垂直方向成10゜。
工序5 鑽Φ16、加工M6上端面用立式鑽床Z518，為保證加工的孔的位置度，採用專用夾具
工序6 粗精銑Φ16、M6上端面 。用回轉分度儀加工，粗精銑與水平成36゜的台肩。用卧式銑床X63，使用組合夾具。
工序7 檢查

(四)、機械加工餘量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
杠桿的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生產類型為大批生產，。
由於毛坯用採用金屬模鑄造, 毛坯尺寸的確定；
由於毛坯及以後各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所規定的加工餘量其實只是名義上的加工餘量，實際上加工餘量有最大加工餘量及最小加工餘量之分。
由於本設計規定有零件為大批量生產，應該採用調整法加工，因此計算最大與最小餘量時應按調整法加工方式予以確定。
毛坯與零件不同的尺寸有：(具體見零件圖與毛坯圖)故台階已被鑄出,根據《機械製造工藝設計簡明手冊》的銑刀類型及尺寸可知選用6mm的銑刀進行粗加工,半精銑與精銑的加工餘量都為0.5mm。
1.Φ25的端面考慮2mm，粗加工1.9m到金屬模鑄造的質量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工餘量都是2mm。
2.對Φ25的內表面加工。由於內表面有粗糙度要求1.6
可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可達到要求。。
3.鑽錐孔Φ12.7時要求加工一半，留下的裝配時鑽鉸，為提高生產率起見，仍然採用Φ12的鑽頭，切削深度是2.5mm。
4.用銑削的方法加工台肩。由於台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而銑削的精度可以滿足，故採取分四次的銑削的方式，每次銑削的深度是2.5mm。
(五)、確定切削用量和基本工時
工序2：粗精銑寬度為30mm的下平台
1、 工件材料：HT200，金屬模鑄造
加工要求：粗銑寬度為30mm的下平台，精銑寬度為30mm的下平台達到粗糙度3.2。
機床：X52K立式銑床
刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀Φ225(z=20)
2、計算切削用量
粗銑寬度為30mm的下平台
根據《切削手冊》進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。
切削工時：t=249/(37.5×3)=2.21min
精銑的切削速度，根據《切削手冊》進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。
切削工時：t=249/(37.5×3)=2.21min.
工序3 鑽Ф12.7的錐孔
1、工件材料：HT200，金屬模鑄造，
加工要求：銑孔2－Φ20內表面，無粗糙度要求，。機床：X52K立式銑床
刀具：高速鋼鑽頭Φ20，
2、計算切削用量
用Φ19擴孔Φ20的內表面。根據《切削手冊》進給量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。
基本工時：t1=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
用Φ20擴孔Φ20的內表面。根據《切削手冊》進給量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。
基本工時：t2=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
第四工序基本工時：t=t1+t2=1.16min.
工序5
鑽錐孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的鑽頭，走刀長度38mm，切削深度2.5mm，進給量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，
基本工時：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.

確定切削用量及基本工時
粗銑，精銑平台
1加工條件:
工件材料:HT200鑄鐵,σb=165MPa,
機床:XA6132萬能機床
刀具:高速鋼鑲齒套式面銑刀
計算切削用量
<1>查得此銑刀的進給量fz=0.2mm/z由(《削用量簡明手冊》查得)
<2>切削速度:查得可以確定為Vc =15.27m/min
由於dw=80mm,齒數Z=10則Ns=1000Vc/3.14×80=61r/min
按機床說明書,得Ns=75r/min
實際切削速度V=∏dwn/1000=3.14×80×75/1000=19m/min
當n=75r/min時,工作台進給量為f=fz•Z•n=0.2×10×75=150mm/min
查機床說明書,這個進給量合乎實際.
工時:t=行程/進給量=20+30.5+6/150=0.37min
由於半精加工時只是涉及到切削深度的改變，所以要求的數據一般不變！

二、鑽孔
查《削用量簡明手冊》得：進給量f』=0.53mm/r
切削速度：Vc=15m/min鑽頭直徑為22mm，得主軸轉速為Ns=1000×15/3.14×22=217r/min
所以實際速度取Nw=250r/min
得實際切削速度為V=3.14×22×250/1000=17.3m/min
查機床說明書確定進量f=0.62mm/r
工時：切入3mm、切出1mm,t=80+3+1/0.62×250=0.54min

三、夾具設計
為了提高生產率，保證質量。經我組分工現在對第2、3道工序設計夾具。本夾具將用在立式X52K立式銑床。刀具是高速鋼鑽頭Φ20。
(一)、問題提出。
本夾具主要用來加工Φ20的孔。這兩個孔與上下端面有著垂直度的要求，設計夾具時，要求保證垂直度要求。
(二)、夾具的設計
1、定位基準的選擇
由零件圖可知Φ25孔的軸線所在平面和右端面有垂直度的要求是10゜，從定位和夾緊的角度來看，右端面是已加工好的，本工序中，定位基準是右端面，設計基準是孔Φ25的軸線，定位基準與設計基準不重合，需要重新計算上下端面的平行度，來保證垂直度的要求。在本工序只需要確定右端面放平。
2、切削力及夾緊力的確定
本夾具是在銑\鑽床上使用的，用於定位螺釘的不但起到定位用，還用於夾緊，為了保證工件在加工工程中不產生振動，必須對「17」六角螺母和」11」螺母螺釘施加一定的夾緊力。由計算公式
Fj=FsL/(d0tg(α+ψ1』)/2+r』tgψ2)
Fj－沿螺旋軸線作用的夾緊力
Fs－作用在六角螺母
L－作用力的力臂(mm)
d0－螺紋中徑(mm)
α－螺紋升角(゜)
ψ1－螺紋副的當量摩擦(゜)
ψ2－螺桿(或螺母)端部與工件(或壓塊)的摩擦角(゜)
r』－螺桿(或螺母)端部與工件(或壓塊)的當量摩擦半徑(゜)
根據《工藝手冊》其回歸方程為
Fj＝ktTs
其中Fj－螺栓夾緊力(N)；
kt－力矩系數(cm－1)
Ts－作用在螺母上的力矩(N.cm)；
Fj =5×2000=10000N
位誤差分析
銷與孔的配合0.05mm，銑/鑽模與銷的誤差0.02mm，銑/鑽套與襯套0.029mm
由公式e=(H/2+h+b)×△max/H
△max=(0.052+0.022+0.0292)1/2
=0.06mm
e=0.06×30/32=0.05625
可見這種定位方案是可行的。
具操作的簡要說明
本夾具用於在立式銑床上加工杠桿的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底為定位基準，在長銷、支承板和支承釘上實現完全定位。採用螺母及開口墊圈手動夾緊工件。當加工完一邊，可松開螺釘、螺母、支承釘來加工另一邊。一次加工小平面和加工Φ12.7
夾具裝配圖，夾具零件圖分別見附帶圖紙。

⑤ 機械製造工藝學課程設計 CA1340自動車床上的杠桿加工

可以參考一下這個設計如何。

機械工藝課程設計說明書
一、零件的分析
、零件的作用
題目給出的零件是CA6140的杠桿。它的主要的作用是用來支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。
(二)、零件的工藝分析
杠桿的Φ25孔的軸線合兩個端面有著垂直度的要求。現分述如下：
本夾具用於在立式銑床上加工杠桿的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底為定位基準，在長銷、支承板和支承釘上實現完全定位。加工表面。包括粗精銑寬度為30mm的下平台、鑽Ф12.7的錐孔 ，由於30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都為Ra6.3um。其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7鋼球檢查。
二、工藝規程的設計
(一)、確定毛坯的製造形式。
零件的材料HT200。考慮到零件在工作中處於潤滑狀態，採用潤滑效果較好的鑄鐵。由於年產量為4000件，達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質量的要求高，故可採用鑄造質量穩定的，適合大批生產的金屬模鑄造。又由於零件的對稱特性，故採取兩件鑄造在一起的方法，便於鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產率。
(二)、基面的選擇
粗基準的選擇。對於本零件而言，按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的不加工表面是加強肋所在的肩台的表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩台進行加緊，利用一組V形塊支承Φ45軸的外輪廓作主要定位，以消除z、z、y、y四個自由度。再以一面定位消除x、x兩個自由度，達到完全定位,就可加工Φ25的孔。
精基準的選擇。主要考慮到基準重合的問題，和便於裝夾，採用Φ25的孔作為精基準。
(三)、確定工藝路線
1、工藝路線方案一：
工序1 鑽孔使尺寸到達Ф25mm
工序2粗精銑寬度為30mm的下平台
工序3鑽Ф12.7的錐孔
工序4鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8
工序5鑽Ф16孔，加工螺紋孔M6
工序6粗精銑Φ16、M6上端面
工序7 檢查

2、工藝路線方案二：
工序1 鑽孔使尺寸到達Ф25mm
工序2粗精銑寬度為30mm的下平台
工序3鑽Ф12.7的錐孔
工序4粗精銑Φ16、M6上端面
工序5鑽Ф16孔，加工螺紋孔M6
工序6鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8
工序7 檢查
3、工藝路線的比較與分析

第二條工藝路線不同於第一條是將「工序4鑽Ф14孔，再加工螺紋孔M8」變為「工序6 粗精銑Φ16、M6上端面」其它的先後順序均沒變化。通過分析發現這樣的變動影響生產效率。而對於零的尺寸精度和位置精度都沒有大同程度的幫助。
以Ф25mm的孔子外輪廓為精基準，先銑下端面。再鑽錐孔，從而保證了兩孔中心線的尺寸與右端面的垂直度。符合先加工面再鑽孔的原則。若選第二條工藝路線而先上端面， 再「鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8」不便於裝夾，並且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鑽出來的孔的軸線與軸的軸線是非功過否重合這個問題。所以發現第二條工藝路線並不可行。
從提高效率和保證精度這兩個前提下，發現第一個方案也比較合理想。所以我決定以第一個方案進行生產。

工序1 加工孔Φ25。擴孔Φ25的毛坯到Φ20。擴孔Φ20到Φ250＋0.023 , 保證粗糙度是1.6采立式鑽床Z518。
工序2 粗精銑寬度為30mm的下平台，仍然採用立式銑床X52k 用組合夾具。
工序3 鑽Ф12.7的錐孔，採用立式鑽床Z518，為保證加工的孔的位置度，採用專用夾具。
工序4 鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8。用回轉分度儀組合夾具，保證與垂直方向成10゜。
工序5 鑽Φ16、加工M6上端面用立式鑽床Z518，為保證加工的孔的位置度，採用專用夾具
工序6 粗精銑Φ16、M6上端面 。用回轉分度儀加工，粗精銑與水平成36゜的台肩。用卧式銑床X63，使用組合夾具。
工序7 檢查

(四)、機械加工餘量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
杠桿的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生產類型為大批生產，。
由於毛坯用採用金屬模鑄造, 毛坯尺寸的確定；
由於毛坯及以後各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所規定的加工餘量其實只是名義上的加工餘量，實際上加工餘量有最大加工餘量及最小加工餘量之分。
由於本設計規定有零件為大批量生產，應該採用調整法加工，因此計算最大與最小餘量時應按調整法加工方式予以確定。
毛坯與零件不同的尺寸有：(具體見零件圖與毛坯圖)故台階已被鑄出,根據《機械製造工藝設計簡明手冊》的銑刀類型及尺寸可知選用6mm的銑刀進行粗加工,半精銑與精銑的加工餘量都為0.5mm。
1.Φ25的端面考慮2mm，粗加工1.9m到金屬模鑄造的質量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工餘量都是2mm。
2.對Φ25的內表面加工。由於內表面有粗糙度要求1.6
可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可達到要求。。
3.鑽錐孔Φ12.7時要求加工一半，留下的裝配時鑽鉸，為提高生產率起見，仍然採用Φ12的鑽頭，切削深度是2.5mm。
4.用銑削的方法加工台肩。由於台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而銑削的精度可以滿足，故採取分四次的銑削的方式，每次銑削的深度是2.5mm。
(五)、確定切削用量和基本工時
工序2：粗精銑寬度為30mm的下平台
1、 工件材料：HT200，金屬模鑄造
加工要求：粗銑寬度為30mm的下平台，精銑寬度為30mm的下平台達到粗糙度3.2。
機床：X52K立式銑床
刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀Φ225(z=20)
2、計算切削用量
粗銑寬度為30mm的下平台
根據《切削手冊》進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。
切削工時：t=249/(37.5×3)=2.21min
精銑的切削速度，根據《切削手冊》進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。
切削工時：t=249/(37.5×3)=2.21min.
工序3 鑽Ф12.7的錐孔
1、工件材料：HT200，金屬模鑄造，
加工要求：銑孔2－Φ20內表面，無粗糙度要求，。機床：X52K立式銑床
刀具：高速鋼鑽頭Φ20，
2、計算切削用量
用Φ19擴孔Φ20的內表面。根據《切削手冊》進給量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。
基本工時：t1=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
用Φ20擴孔Φ20的內表面。根據《切削手冊》進給量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。
基本工時：t2=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
第四工序基本工時：t=t1 t2=1.16min.
工序5
鑽錐孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的鑽頭，走刀長度38mm，切削深度2.5mm，進給量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，
基本工時：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.

確定切削用量及基本工時
粗銑，精銑平台
1加工條件:
工件材料:HT200鑄鐵,σb=165MPa,
機床:XA6132萬能機床
刀具:高速鋼鑲齒套式面銑刀
計算切削用量