二次壓鑄是怎麼做的

❶ 此產品如何進料才能打好。產品進行2次加工 鋁壓鑄的產品 表面不能有頂針印 老模具現在老出現沙孔。

可以採用側進料，產品出現沙眼，應該是排氣不好所致。可以加大排氣版槽的排氣量，可以減少權產品出現沙眼的可能性。至於滑塊底部沒有耐磨塊的問題，可以與模具製作單位協商，看看是否能夠增加耐磨塊。可以採用整體脫料的方式，用托板脫料，產品表面就不會出現頂針印痕。

❷ 壓鑄脫模劑二次回收好用嗎

回收的脫模劑經過油水分離、過濾、中和後，有部分有效成分已經損失掉，直接回使用肯定沒有答原液配比的好，但可以作為稀釋劑來用，最好能有濃度計來檢測並進行配比使用。脫模劑回收不單是為了節約成本，最主要的是為了環保，因為壓鑄用的脫模劑沒有經過特殊處理是不可以直接排放的。

❸ 鑄造和壓鑄有什麼區別

一、發展歷史不同

1、鑄造：鑄造是人類掌握比較早的一種金屬熱加工工藝，已有約6000年的歷史。中國約在公元前1700～前1000年之間已進入青銅鑄件的全盛期，工藝上已達到相當高的水平。

2、壓鑄：1838年，為了製造活字印刷的模具，人們發明了壓鑄設備。第一個與壓鑄有關的專利頒布於1849年，它是一種小型的，用來生產印刷機鉛字的手動機器。

二、特點不同

1、鑄造：可以生產形狀復雜的零件，尤其是復雜內腔的毛坯；適應性廣，工業常用的金屬材料均可鑄造，幾克到幾百噸；原材料來源廣，價格低廉，如廢鋼、廢件、切屑等。

2、壓鑄：鑄件擁有優秀的尺寸精度、可以直接鑄造內部結構，比如絲套、加熱元件、高強度承載面。其它一些優點包括它能夠減少或避免二次機械加工，生產速度快、鑄件抗拉強度可達415兆帕、可以鑄造高流動性的金屬。

三、流程不同

1、鑄造：砂型鑄造中用來造型、造芯的各種原材料，如鑄造原砂、型砂粘結劑和其他輔料，以及由它們配製成的型砂、芯砂、塗料等統稱為造型材料，造型材料准備的任務是按照鑄件的要求、金屬的性質，選擇合適的原砂、粘結劑和輔料，然後按一定的比例把它們混合成具有一定性能的型砂和芯砂。

2、壓鑄：傳統壓鑄工藝主要由四個步驟組成，或者稱做高壓壓鑄。這四個步驟包括模具准備、填充、注射以及落砂，它們也是各種改良版壓鑄工藝的基礎。在准備過程中需要向模腔內噴上潤滑劑，潤滑劑除了可以幫助控制模具的溫度之外還可以有助於鑄件脫模。

❹ 壓鑄工藝過程是什麼

傳統壓鑄工藝主要由四個步驟組成，或者稱做高壓壓鑄。這四個步驟包括模具准備、填充、注射以及落砂，它們也是各種改良版壓鑄工藝的基礎。在准備過程中需要向模腔內噴上潤滑劑，潤滑劑除了可以幫助控制模具的溫度之外還可以有助於鑄件脫模。然後就可以關閉模具，用高壓將熔融金屬注射進模具內，這個壓力范圍大約在10到175兆帕之間。當熔融金屬填充完畢後，壓力就會一直保持直到鑄件凝固。然後推桿就會推出所有的鑄件，由於一個模具內可能會有多個模腔，所以每次鑄造過程中可能會產生多個鑄件。落砂的過程則需要分離殘渣，包括造模口、流道、澆口以及飛邊。這個過程通常是通過一個特別的修整模具擠壓鑄件來完成的。其它的落砂方法包括鋸和打磨。如果澆口比較易碎，可以直接摔打鑄件，這樣可以節省人力。多餘的造模口可以在熔化後重復使用。通常的產量大約為67%。
高壓注射導致填充模具的速度非常快，這樣在任何部分凝固之前熔融金屬就可填充滿整個模具。通過這種方式，就算是很難填充的薄壁部分也可以避免表面不連續性。不過這也會導致空氣滯留，因為快速填充模具時空氣很難逃逸。通過在分型線上安放排氣口的方式可以減少這種問題，不過就算是非常精密的工藝也會在鑄件中心部位殘留下氣孔。大多數壓鑄可以通過二次加工來完成一些無法通過鑄造完成的結構，例如鑽孔、拋光。
落砂完畢之後就可以檢查缺陷了，最常見的缺陷包括滯流（澆不滿）以及冷疤。這些缺陷可能是由模具或熔融金屬溫度不足、金屬混有雜質、通氣口太少、潤滑劑太多等原因造成。其它的缺陷包括氣孔、縮孔、熱裂以及流痕。流痕是由澆口缺陷、鋒利的轉角或者過多的潤滑劑而遺留在鑄件表面的痕跡。
水基潤滑劑被稱作乳劑，是最常用的潤滑劑類型，這是出於健康、環境以及安全性方面的考慮。不像溶劑型潤滑劑，如果將水中的礦物質運用合適的工藝去除掉，它是不會在鑄件中留下副產物的。如果處理水的過程不得當，水中的礦物質會導致鑄件表面缺陷以及不連續性。主要有四種水基潤滑劑：水摻油、油摻水、半合成以及合成。水摻油的潤滑劑是最好的，因為使用潤滑劑時水在沉積油的同時會通過蒸發冷卻模具的表面，這可以幫助脫模。通常，這類潤滑劑的比例為30份的水混合1份的油。而在極端情況下，這個比例可以達到100：1。
可以用於潤滑劑的油包括重油、動物脂肪、植物脂肪以及合成油脂。重質殘油在室溫下粘性較高，而在壓鑄工藝中的高溫下，它會變成薄膜。潤滑劑中加入其它物質可以控制乳液粘度以及熱學性能。這些物質包括石墨、鋁以及雲母。其它化學添加劑可以避免灰塵以及氧化。水基潤滑劑中可以加入乳化劑，這樣油基潤滑劑就可以添加進水中，包括肥皂、酒精以及環氧乙烷。
長久以來，通常使用的溶劑為基礎的潤滑劑包括柴油以及汽油。它們有利於鑄件脫出，然而每次壓鑄過程中會發生小型爆炸，這導致模腔壁上積累起碳元素。相比水基潤滑劑，溶劑為基礎的潤滑劑更為均勻。

❺ 壓鑄模如何正確使用

制定正確的壓鑄工藝，壓鑄工正確熟練的操作和高質量的模具維修，對提高生產效率，保證壓鑄件質量，降低廢品率，減少模具故障，延長模具壽命致關重要。
一、制定正確的壓鑄工藝
壓鑄工藝是一個壓鑄工廠技術水平的體現，他能把壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等生產要素正確的結合起來，以最低的成本，生產滿足客戶要求的壓鑄產品。因此，必須重視壓鑄工藝工程師的選拔和培訓。壓鑄工藝工程師是壓鑄生產現場技術總負責人，除制定正確的壓鑄工藝，根據生產要素變化及時修訂壓鑄工藝外，還負責對模具安裝調整工、壓鑄操作工、模具維修工的培訓和提高。
（1）確定最合理的生產率，規定每一次壓射周期的循環時間。過低的生產率固然不利於提高經濟效益，過高的生產率往往以犧牲模具壽命和鑄件合格率為代價，算總帳細帳經濟益可能更差。
（2）確定正確的壓鑄參數。在確保鑄件符合客戶質量標準的前提下，應使壓射速度、壓射壓力、合金溫度最低。這樣，有利於降低機器、模具負荷，降低故障，提高壽命。根據壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三角形，確定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、保壓時間、推了復位時間、合金溫度、模具溫度等。
（3）使用水基塗料，必須制訂嚴格詳細的噴塗工藝。塗料品牌，塗料與水的比例，模具每一個部位的噴塗量（或噴塗時間）和噴塗順序，壓縮空氣壓力，噴槍與成型表面的距離，噴塗方向與成型表面的角度等。
（4）根據壓鑄模實際確定正確的模具冷卻方案。正確的模具冷卻方案對生產效率、鑄件質量、模具壽命有極大的影響。方案應規定冷卻水開戶方法，壓鑄幾個模次開始冷卻，相隔幾個模次分幾次把冷卻水閥門開到規定開度。點冷卻系統的冷卻強度應由壓鑄工藝工程師現場調定，配合噴塗達到模具熱平衡。
（5）規定對不同滑動動部位，如沖頭、導柱、導套、抽芯機構、推桿、復位桿等部位的不同潤滑頻率。
（6）制訂每一個壓鑄件的壓鑄操作規程，並培訓和監督壓鑄工按規程操作。
（7）根據模具復雜程度和新舊程度，確定適當的模具預防性維修周期。適當的模具預防性維修周期應當是模具使用中將要出現故障而還沒有出現故障的壓鑄模次。模具使用中已經出現故障，不能繼續生產，被迫進行修理，不是被提倡的方法。
（8）根據模具復雜程度、新舊程度和粘模危險程度，確定模塊消除應力周期（一般5000~15000模次進行一次）和是否需要進行表面處理。
二、壓鑄培訓合格上崗
（1）嚴格執行壓鑄工操作規程，嚴格控制第一模次的循環時間，其誤差應小於10%。穩定的壓鑄循環時間，對一個鑄工廠的綜合效益至關重要。對產品質量穩定性、模具壽命、故障率等都有決定性影響。
（2）嚴格執行模具冷卻方案，模具冷卻是提高生產效率、鑄件質量、模具壽命，減少模具故障的有效方法。但是，錯誤的水冷卻操作，將對模具造成致命傷害。停止壓鑄生產，必須立即關閉冷卻水。
（3）澆柱撇潭、舀鋁、澆柱動作規范，做到舀入的金屬液不含氧化皮，澆入壓室的金屬液最少波動。手工澆注澆入量誤差控制在2—3%以內。
（4）清模及時清除積留在分型面、型腔、型芯、澆道、溢流槽、排氣道等處的金屬肖積垢，防止合模時壓塌模具表面，堵塞排氣道，或造成合模不嚴。清模時禁止使用鋼制工具接觸成型表面。
（5）噴塗噴塗是最重要、難度最大的壓鑄操作之一，必須嚴格按噴塗工藝操作。不正確的噴塗會使產品質量不穩定和模具早期限損壞。
（6）按規定及時對滑動部位進行潤滑。
（7）隨時注意合模緊度，經常檢查模具壓板壓緊情況和模具托架支撐情況，防止在使用中模具下沉或墜落。
（8）完成一個模具維修周期的模次，或完成規定的生產批量後停止生產，要保留最後一個壓鑄產品（最好帶澆、排系統），與模具一起送修。

❻ 壓鑄工是做什麼的

壓鑄工的主要工作是：
1、保證安全生產，保質保量完成各項生產任務；
2、負責生回產過程中按時、准確填寫各項答記錄；
3、嚴格按工藝規程操作；
4、負責壓鑄過程中產品的自檢，壓鑄首件的送檢和自檢，部分產品過量具以及不合格品的隔離；
5、負責上下模具並檢查是否安全可靠；
6、負責生產現場6S的實施、保持及持續改進。交接班衛生的打掃，每周定期對責任機台衛生打掃，每月對塗料池、污水池行掃等；
7、參與TPM的日常維護保全、專業保全、保證設備運行良好。

❼ 壓鑄工是什麼的

力鑄造（簡稱壓鑄）的實質是在高壓作用下，使液態或半液態金屬以較高的速度充填壓鑄型型腔，並在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。

壓鑄特點

高壓和高速充填壓鑄型是壓鑄的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa，甚至高達2×105kPa。充填速度約在10~50m／s，有些時候甚至可達100m／s以上。充填時間很短，一般在0.01~0.2s范圍內。與其它鑄造方法相比，壓鑄有以下三方面優點：

優點：

1. 產品質量好

鑄件尺寸精度高，一般相當於6~7級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當於5~8級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高25~30％，但延伸率降低約70％；尺寸穩定，互換性好；可壓鑄薄壁復雜的鑄件。例如，當前鋅合金壓鑄件最小壁厚可達0.3mm；鋁合金鑄件可達0.5mm；最小鑄出孔徑為0.7mm；最小螺距為0.75mm。

2.生產效率高

機器生產率高，例如國產JⅢ3型卧式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600～700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄3000~7000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鍾合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現機械化和自動化。

3.經濟效果優良

由於壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時；鑄件價格便易；可以採用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節省裝配工時又節省金屬。

壓鑄雖然有許多優點，但也有一些缺點，尚待解決。

缺點

如：

1). 壓鑄時由於液態金屬充填型腔速度高，流態不穩定，故採用一般壓鑄法，鑄件易產生氣孔，不能進行熱處理；

2). 對內凹復雜的鑄件，壓鑄較為困難；

3). 高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低；

4). 不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄型製造成本高，壓鑄機生產效率高，小批量生產不經濟。

壓鑄應用范圍及發展趨勢

壓鑄是最先進的金屬成型方法之一，是實現少切屑，無切屑的有效途徑，應用很廣，發展很快。目前壓鑄合金不再局限於有色金屬的鋅、鋁、鎂和銅，而且也逐漸擴大用來壓鑄鑄鐵和鑄鋼件。壓鑄件的尺寸和重量，取決於壓鑄機的功率。由於壓鑄機的功率不斷增大，鑄件形尺寸可以從幾毫米到1～2m；重量可以從幾克到數十公斤。國外可壓鑄直徑為2m，重量為50kg的鋁鑄件。

壓鑄件也不再局限於汽車工業和儀表工業，逐步擴大到其它各個工業部門，如農業機械、機床工業、電子工業、國防工業、計算機、醫療器械、鍾表、照相機和日用五金等幾十個行業，具體有:汽車零配件,傢具配件,浴室配件(衛浴),燈飾零件,玩具,須刨,領帶夾,電氣一電子零件,皮帶扣,表殼,金屬飾扣,鎖具,拉鏈.等。在壓鑄技術方面又出現了真空壓鑄、加氧壓鑄、精速密壓鑄以及可溶型芯的應用等新工藝。

壓鑄機的選擇

實際生產中並不是每台壓鑄機都能滿足壓鑄各種產品的需要，而必須根據具體情況進行選用，一般應從下述兩方面進行考慮：

1）按不同品種及批量選擇

在組織多品種，小批量生產時，一般要選用液壓系統簡單，適應性強，能快速進行調整的壓鑄機，在組織少品種大量生產時，要選用配備各種機械化和自動化控制機構的高效率壓鑄機；對單一品種大量生產的鑄件可選用專用壓鑄機。

2）按鑄件結構及工藝參數選擇

鑄件外形寸尺，重量、壁厚等參數對選用壓鑄機有重要影響。

鑄件重量（包括澆注系統和溢流槽）不應超過壓鑄機壓定的額定容量，但也不能過小，以免造成壓鑄機功串的浪費。一般壓鑄機的額定容量可查說明書。

壓鑄機都有一定的最大和最小型距離，所以壓型厚度和鑄件高度要有一定限度，如果壓鑄型厚度或鑄件高度太大就可能取不出鑄件。

壓鑄工藝

在壓鑄生產中，壓鑄機、壓鑄合金和壓鑄型是三大要素。壓鑄工藝則是將三大要素作有權的組合並加以運用的過程。使各種工藝參數滿足壓鑄生產的需要。

壓力和速度的選擇

壓射比壓的選擇，應根據不同合金和鑄件結構特性確定，表1是經驗數據。

表1 常用壓鑄合金的比壓 (kPa)

合 金 鑄件壁厚<3mm 鑄件壁厚>3mm

結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜

鋅合金 30000 40000 50000 60000

鋁合金 30000 35000 45000 60000

鋁鎂合金 30000 40000 50000 65000

鎂合金 30000 40000 50000 60000

銅合金 50000 70000 80000 90000

對充填速度的選擇，一般對於厚壁或內部質量要求較高的鑄件，應選擇較低的充填速度和高的增壓壓力；對於薄壁或表面質量要求高的鑄件以及復雜的鑄件，應選擇較高的比歷和高的充填速度。

澆注溫度

澆注溫度是指從壓定進入型腔時液態金屬的平均溫度，由於對壓室內的液態金屬溫度測量不方便，一般用保溫爐內的溫度表示。

澆注溫度過高，收縮大，使鑄件容易產生裂紋、晶粒粒大、還能造成粘型；澆注源度過低，易產生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。因此澆注溫度應與壓力、壓鑄型溫度及充填速度同時考慮。

壓鑄型的溫度

鑄壓型在使用前要預熱到一定溫度，一般多用煤氣、噴燈、電器或感應加熱。

在連續生產中，壓鑄型溫度往往升高，尤其是壓鑄高熔點合金，升高很快。溫度過高除使液態金屬產生粘型外，鑄件冷卻緩慢，使晶粒粗大。因此在壓鑄型溫度過高時，應采期冷卻措施。通常用壓縮空氣、水或化學介質進行冷卻。

充填、持壓和開型時間

1）充填時間

自液態金屬開始進入型腔起到充滿型腔止，所需的時間稱為充填時間。充填時間長短取決於鑄件的體積的大小和復雜程度。對大而簡單的鑄件，充填時間要相對長些，對復雜和薄壁鑄件充填時間要短些。充填時間與內澆口的截面積大小或內澆口的寬度和厚度有密切關系，必須正確確定。

2）持壓和開型時間

從液態金屬充填型腔到內澆口完全凝固時，繼續在壓射沖頭作用下的持續時間，稱為持壓時間。持壓時間的長短取決於鑄件的材質和壁厚。

持壓後應開型取出鑄件。從壓射終了到壓鑄打開的時間，稱為開型時間，開型時間應控制准確。開型時間過短，由於合金強度尚低，可能在鑄件頂出和自壓鑄型落下時引起變形；但開型時間太長，則鑄件溫度過低，收縮大，對抽芯和頂出鑄件的阻力亦大。一般開型時間按鑄件壁厚1毫米需3秒鍾計算，然後經試任調整。

壓鑄用塗料

壓鑄過程中，為了避免鑄件與壓鑄型焊合，減少鑄件頂出的摩擦阻力和避免壓鑄型過分受熱而採用塗料。對塗料的要求：

1）在高溫時，具有良好的潤滑性；

2）揮發點低，在100～150℃時，稀釋劑能很快揮發；

3）對壓鑄型及壓鑄件沒有腐蝕作用；

4）性能穩定在空氣中稀釋劑不應揮發過決而變稠；

5）在高溫時不會析出有害氣體；

6）不會在壓鑄型腔表面產生積垢。

鑄件清理

鑄件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是壓鑄工作量的10～15倍。因此隨壓鑄機生產率的提高，產量的增加，鑄件清理工作實現機械化和自動化是非常重要的。

1）切除澆口及飛邊

切除澆口和飛邊所用的設備主要是沖床，液壓機和摩擦壓力機，在大量生產件下，可根據鑄件結構和形狀設計專用模具，在沖床上一次完成清理任務。

2）表面清理及拋光

表面清理多採用普通多角滾筒和震動埋入式清理裝置。對批量不大的簡單小件，可用多角清理滾筒，對表面要求高的裝飾品，可用布制或皮革的拋光輪拋光。對大量生產的鑄件可採用螺殼式震動清理機。

清理後的鑄件按照使用要求，還可進行表面處理和浸漬，以增加光澤，防止腐蝕，提高氣密性。

鑄造與壓鑄的區別

鑄造與壓鑄的區別

鑄造可按金屬液的澆注工藝分為重力鑄造和壓力鑄造。重力鑄造是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，也稱澆鑄。廣義的重力鑄造包括砂型澆鑄、金屬型澆鑄、熔模鑄造、消失模鑄造，泥模鑄造等；窄義的重力鑄造專指金屬型澆鑄。壓力鑄造是指金屬液在其他外力（不含重力）作用下注入鑄型的工藝。廣義的壓力鑄造包括壓鑄機的壓力鑄造和真空鑄造、低壓鑄造、離心鑄造等；窄義的壓力鑄造專指壓鑄機的金屬型壓力鑄造，簡稱壓鑄。精密鑄件廠長期從事砂型和金屬型的重力鑄造。這幾種鑄造工藝是目前有色金屬鑄造中最常用的、也是相對價格最低的。

壓鑄是在壓鑄機上進行的金屬型壓力鑄造，是目前生產效率最高的鑄造工藝。壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩類。熱室壓鑄機自動化程度高，材料損耗少，生產效率比冷室壓鑄機更高，但受機件耐熱能力的制約，目前還只能用於鋅合金、鎂合金等低熔點材料的鑄件生產。當今廣泛使用的鋁合金壓鑄件，由於熔點較高，只能在冷室壓鑄機上生產。

壓鑄的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，並在高壓下成形、凝固，壓鑄件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄件內部，形成皮下氣孔，所以鋁合金壓鑄件不宜熱處理，鋅合金壓鑄件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，鑄件內部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄件的機械切削加工餘量也應取得小一些，一般在 0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面緻密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。

熱室壓鑄機與冷室壓鑄機區別？

壓鑄機一般分為熱壓室壓鑄機和冷壓室壓鑄機兩大類。冷壓室壓鑄機按其壓室結構和布置方式分為卧式壓鑄機和立式壓鑄機（包括全立式壓鑄機）兩種。

熱壓室壓鑄機（簡稱熱空壓鑄機）壓室浸在保溫溶化坩堝的液態金屬中，壓射部件不直接與機座連接，而是裝在坩堝上面。這種壓鑄機的優點是生產工序簡單，效率高；金屬消耗少，工藝穩定。但壓室，壓射沖頭長期浸在液體金屬中，影響使用壽命。並易增加合金的含鐵量。熱壓室壓鑄機目前大多用於壓鑄鋅合金等低熔點合金鑄件，但也有用於壓鑄小型鋁、鎂合金壓鑄件。

冷室壓鑄機的壓室與保溫爐是分開的。壓鑄時，從保溫爐中取出液體金屬澆入壓室後進行壓鑄

隨著我國汽車、摩托車、家電等工業的迅速發展，工業產品的外形在滿足性能要求的同時，變得越來越復雜，而這些產品的製造商不開模具，這就要求模具製造行業以最快的速度、最低的成本、最高的質量生產出模具。為了達到上述要求，模具企業只有運用先進的管理手段和集成製造技術，才能在激烈的市場競爭中立於不敗之地。那麼在壓鑄生產時，難免會遇到這樣那樣的問題。下面著重2點知識加以說明。

⒈為什麼鋁壓鑄的孔內加工餘量不能超過0.25mm?

為了適合壓鑄,人類在壓鑄用的鋁合金內加了很多矽(SI)。鋁合金在模具內凝結時，這些矽，會浮到表面上，形成了一層薄薄的矽膜。這層矽膜，硬度非常硬，非常耐磨。有些OEM的設計師，就利用這個特性。將壓鑄件的孔內表面直接計為軸承面。這個矽表面層，一般只有0.2到0.9mm。加工太多，這個軸承面的壽命就會縮短。

⒉為什麼鋁壓鑄件，在磨光時候，會有黑斑？

這個原因，有幾種。有可能是氧化矽，或氧化鋁的形成。解決的方法很簡單，使用新鮮的鋁錠。但是，最大的可能性是來自於脫模劑。可能是，我們噴太多脫模劑。也有可能是，脫模劑的有機物含量過高。這些有機物在熱熔鋁的溫度下，有些被還原成碳元素，有些變成有機大分子聚合物。這些碳分子和聚合物的混合，在鋁鑄件形成時，被包含在表層，成為我們看到的黑斑。我們可以從減少噴塗劑的濃度，改用另外一種噴塗劑，或者，加長噴塗之後的吹風時間。以減少碳元素的行成和防大分子聚合物的堆積

❽ 怎樣管理好壓鑄二次加工

能會加入回料（廢品回用）製造，導致會有局部疏鬆現象，最大問題是壓鑄件韌性沒有拉伸件好，易碎。從環保的角度將，拉伸件更環保些。

❾ 什麼是壓鑄

傳統壓鑄工藝主要由四個步驟組成，或者稱做高壓壓鑄。這四個步驟包括模具准備、填充、注射以及落砂，它們也是各種改良版壓鑄工藝的基礎。在准備過程中需要向模腔內噴上潤滑劑，潤滑劑除了可以幫助控制模具的溫度之外還可以有助於鑄件脫模。然後就可以關閉模具，用高壓將熔融金屬注射進模具內，這個壓力范圍大約在10到175兆帕之間。當熔融金屬填充完畢後，壓力就會一直保持直到鑄件凝固。然後推桿就會推出所有的鑄件，由於一個模具內可能會有多個模腔，所以每次鑄造過程中可能會產生多個鑄件。落砂的過程則需要分離殘渣，包括造模口、流道、澆口以及飛邊。這個過程通常是通過一個特別的修整模具擠壓鑄件來完成的。其它的落砂方法包括鋸和打磨。如果澆口比較易碎，可以直接摔打鑄件，這樣可以節省人力。多餘的造模口可以在熔化後重復使用。通常的產量大約為67%。
高壓注射導致填充模具的速度非常快，這樣在任何部分凝固之前熔融金屬就可填充滿整個模具。通過這種方式，就算是很難填充的薄壁部分也可以避免表面不連續性。不過這也會導致空氣滯留，因為快速填充模具時空氣很難逃逸。通過在分型線上安放排氣口的方式可以減少這種問題，不過就算是非常精密的工藝也會在鑄件中心部位殘留下氣孔。大多數壓鑄可以通過二次加工來完成一些無法通過鑄造完成的結構，例如鑽孔、拋光。
落砂完畢之後就可以檢查缺陷了，最常見的缺陷包括滯流（澆不滿）以及冷疤。這些缺陷可能是由模具或熔融金屬溫度不足、金屬混有雜質、通氣口太少、潤滑劑太多等原因造成。其它的缺陷包括氣孔、縮孔、熱裂以及流痕。流痕是由澆口缺陷、鋒利的轉角或者過多的潤滑劑而遺留在鑄件表面的痕跡。
水基潤滑劑被稱作乳劑，是最常用的潤滑劑類型，這是出於健康、環境以及安全性方面的考慮。不像溶劑型潤滑劑，如果將水中的礦物質運用合適的工藝去除掉，它是不會在鑄件中留下副產物的。如果處理水的過程不得當，水中的礦物質會導致鑄件表面缺陷以及不連續性。主要有四種水基潤滑劑：水摻油、油摻水、半合成以及合成。水摻油的潤滑劑是最好的，因為使用潤滑劑時水在沉積油的同時會通過蒸發冷卻模具的表面，這可以幫助脫模。通常，這類潤滑劑的比例為30份的水混合1份的油。而在極端情況下，這個比例可以達到100：1。
可以用於潤滑劑的油包括重油、動物脂肪、植物脂肪以及合成油脂。重質殘油在室溫下粘性較高，而在壓鑄工藝中的高溫下，它會變成薄膜。潤滑劑中加入其它物質可以控制乳液粘度以及熱學性能。這些物質包括石墨、鋁以及雲母。其它化學添加劑可以避免灰塵以及氧化。水基潤滑劑中可以加入乳化劑，這樣油基潤滑劑就可以添加進水中，包括肥皂、酒精以及環氧乙烷。
長久以來，通常使用的溶劑為基礎的潤滑劑包括柴油以及汽油。它們有利於鑄件脫出，然而每次壓鑄過程中會發生小型爆炸，這導致模腔壁上積累起碳元素。相比水基潤滑劑，溶劑為基礎的潤滑劑更為均勻。

❿ 鋁合金壓鑄件二次cnc加工後能陽極氧化嗎

可以的。由於壓鑄鋁合金的Si的含量較高，所以對氧化廠的技術能力要求較高。