壓鑄模具零件用英語怎麼說

① 壓鑄模零件如何進行熱處理

1、淬火設備為高壓高流率真空氣淬爐。
(1)淬火前：採用熱平衡法，提高模具加熱和冷卻的整體一致性。對凡是影響到這一點的薄壁孔、溝槽、型腔等，都要進行填充、封堵，盡量做到模具能均衡加熱和冷卻；同時，注意裝爐方式，防止壓鑄模在高溫時因自重而引起的變形。
(2)模具的加熱：在加熱過程中要緩慢加熱(用200℃/h升溫)，並採用兩級預熱方式，防止快速升溫造成模具內、外溫差過大，引起過大的熱應力，同時減小相變應力。
(3)淬火溫度與保溫時間：要採用下限淬火加熱溫度，均熱時間不宜過短或過長，一般由壁厚和硬度來確定均熱時間。
(4)淬火冷卻：採用預冷方式，並通過調節氣壓與風速，有效的控製冷卻速度，使之最大限度地實現理想冷卻。即：預冷到850℃後，增大冷卻速度，快速通過「C」曲線鼻部，模溫在500℃以下則逐漸降低冷卻速度，到Ms點以下則採用近似等溫轉變的冷卻方式，以最大限度地減少淬火變形。模具冷卻到約150℃時，關閉冷卻風機，讓模具自然冷卻。
2、退火包括鍛造後的球化退火和模具製作過程中的去應力退火兩部分。其主要目的：在原材料階段進行結晶組織的改良；方便加工而降低硬度；防止加工後變形和淬火裂紋而去除內應力。
(1)球化退火。模具鋼經鍛造後，鋼的內部組織變成不穩定的結晶，硬度高切削困難，且此種狀態的鋼，內應力大，加工後容易變形和淬裂，機械性能差，為使碳化物結晶變成球化穩定組織須進行球化退火。
(2)去應力退火。對有殘留應力的模具鋼進行機械加工，加工後會產生變形，如果機械加工後仍留有應力，則在淬火時會發生很大的變形或淬火裂紋。為防止這些問題發生，必須進行去應力退火。
模具製作過程中一般進行三次去應力退火：
(1)在切削掉原材料體積的1/3以上形狀或對原材料厚度1/2深度加工時，加工餘量留有5～10mm，進行*次去應力退火。
(2)在精加工留有餘量(2～5mm)時，進行第二次去應力退火。
(3)在試模後，淬火前進行第三次去應力退火。
3、回火淬火的模具冷卻到約100℃時，就要立即進行回火，以防止繼續產生變形，甚至開裂。回火溫度由工作硬度來確定，一般要進行三次回火。
4、氮化處理一般壓鑄模經淬火、回火(45～47HRC)後就能使用，但為了提高模具的耐磨性、抗蝕性和抗氧化性，防止粘模，延長模具的壽命，必須進行氮化處理。氮化層深度一般為0.15～0.2mm。氮化後需要打光，磨去白亮層(厚約0.01mm左右)。
5、幾點說明
(1)模具的熱處理變形是由於相變應力、熱應力的共同作用引起的，受多種因素影響。因此，在正確選材的前提下，還要注意毛坯的鍛造，要採用六面鍛造的方法，反復鐓拔。同時，在模具的設計階段就必須注意，使壁厚盡量均勻（壁厚不均勻時要開工藝孔）；對形狀復雜的模具，要採用鑲拼結構，而不採用整體結構；對有薄壁、尖角的模具，要採用圓角過渡和增大圓角半徑。在熱處理時要作好數據記錄，長、寬、厚各方向上的變形量，熱處理條件(裝爐方式、加熱溫度、冷卻速度、硬度等)，為日後模具的熱處理積累經驗。
(2)壓鑄模的加工一般有兩種工藝流程，都是根據實際情況確定的。第一種：一般壓鑄模。鍛打→球化退火→粗加工→第一次去應力退火(留有餘量5～10mm)→粗加工→第二次去應力退火(留有餘量2～5mm)→精加工→第三次去應力退火(試模後、淬火前)→淬火→回火→鉗修→氮化。第二種：特別復雜的及淬火很易變形的模具。鍛打→球化退火→粗加工→*次去應力退火(留有餘量5～10mm)→淬火→回火→機、電加工→第二次去應力退火(留有餘量2～5mm)→機、電加工→第三次去應力退火(試模後)→鉗修→氮化。

② 壓鑄模成型零件結構形式有哪些

成型零件是指在模具中構成禱件形狀的部分，它與熔融金屬直接接觸。其內結構形式有： 1)整體容式（見圖1)。型腔和型芯在模板上直接加工出來，無動、定模套板，導向零件也設在模板上。 圖1 整體式型腔 (型腔部分） 這種結構適用於型腔較淺、單型腔、小型腔、型腔易加工，生產批量小，允許不進行熱處理的模具。有時由於受壓鑄機拉桿距離的限制而不允許模具外形尺寸過大時，也有採用整體式的。 2)鑲拼式（見圖2)。型芯和型腔作為鑲件安裝在動、定模套板內，這種形式稱為鑲拼式。由於鑲件尺寸相對較小，所以加工方便，利於熱處理，易於

③ 壓鑄模是什麼模具

將熔融合金在高壓、復高速條件制下充型，並在高壓下冷卻凝固成形的精密鑄造方法。壓鑄模<壓力鑄造模具>(die-casting die) 壓力鑄造成形工藝中，用以成形鑄件所使用 模具圖
的金屬模具。

壓鑄模結構組成 :
定模：固定在壓鑄機定模安裝板上，有直澆道與噴嘴或壓室聯接 動模：固定在壓鑄機動模安裝板上，並隨動模安裝板作開合模移動合模時，閉合構成型腔與澆鑄系統，液體金屬在高壓下充滿型腔；開模時，動模與定模分開，藉助於設在動模上的推出機構將鑄件推出.

二).壓鑄模結構根據作用分類

型腔：外表面直澆道(澆口套) 成型零件二)澆注系統模澆道(鑲塊) 型芯：內表面內澆口 余料 (三)導准零件：導柱；導套 (四)推出機構：推桿(頂針)，復位桿，推桿固定板，推板，推板導柱，推板導套. (五)側向抽芯機構：凸台；孔穴(側面)，鍥緊塊，限位彈簧，螺桿. (六)排溢系統：溢澆槽，排氣槽. (七)冷卻系統 (八)支承零件：定模；動模座板，墊塊(裝配，定位，安裝作用)

④ 壓鑄模具零件圖公差該這么標

高溫下工來作的零件，要注意自不要過盈配合，一般軸－0.005/-0.01孔＋0.005/－0,考慮到加工能力和溢邊值可以適當放寬公差，但不能超過溢邊值
http://..com/question/302722342.html?an=1&si=8

⑤ 壓鑄模具薄壁桶形零件在設計時的關鍵問題

壓鑄是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具內腔對融化的金屬施加高壓。模具通常是用強度更高的合金加工而成的，這個過程有些類似注塑成型。大多數壓鑄鑄件都是不含鐵的，例如鋅、銅、鋁、鎂、鉛、錫以及鉛錫合金以及它們的合金。

⑥ 壓鑄模具的結構名稱以及作用

壓鑄模的結構單元：
成形部分——構成型腔的部分 包括：固定的和活動的鑲塊與型芯
模架——各種模板、座架等構架零件。作用是將模具各部分按一定的規律和位置加以組合和固定，並使模具能夠安裝到壓鑄機上。
導向零件——准確的引導動模和定模合攏或分離。
頂出機構——將鑄件從模具上脫出的機構，包括頂出和復位零件，還包括這個機構自身的導向和定位零件。
澆注系統——與成形部分及壓室連接，引導金屬液按一定的方向進入鑄型的型腔部分，直接影響金屬液進入成形部分的速度和壓力。由直澆道、橫澆道和內澆口等組成。
排溢系統——是排除壓室、澆道和型腔中的氣體的通道，包括排氣槽和溢流槽。
其他——緊固用的螺栓、銷釘以及定位用的定位件等。
由於鑄件形狀和結構上的需要，常設抽芯機構。
為保持模具溫度場的分布符合工藝的需要，模具內還設有冷卻裝置或冷卻-加熱裝置。
成形部分：
由決定零件內外輪廓幾何形狀和尺寸精度的零件組成，形成壓鑄件外表面的為型腔，內表面為型芯，包括鑲塊和型芯。11、12、13、14、15、20
模架：
動、定模座板 1、10；動、定模套板4、 9；支撐板 3；定位件、緊固件 2、5、6、7、8；
導向零件（導柱、導套）：
確定動定模的相對 位置，保證運動導向精度，安裝在動、定模套板上。18、21
推出復位機構：
推桿 24
推管
復位桿 25
導柱導套 18、21
推桿固定板 28
推板 27
澆注系統：
直澆道：模具澆注系統的入口到橫澆道的通道 16
橫澆道 ：從直澆道的末端到內澆道的一段通道 15
內澆口：金屬液進入型腔的通道與入口
澆口套 ：形成直澆道 17
分流錐：正對直澆道，作用是分流金屬液，使之能平穩的改變流向。
導流塊：是澆注系統中的金屬液能平穩的改變流向 19

⑦ 什麼是3D圖檔，壓鑄模具

3D圖檔，就是用UG、PROE、SOLIDWORKS（這3個是常用的三維機械設計軟體）等三維設計軟體，繪製版的三維造型權圖檔。
壓鑄模具由於型腔比較復雜，現在的模具設計製造廠家，幾乎全部用三維設計軟體設計壓鑄模的零件圖紙。
步驟：
1、先用三維設計軟體繪制壓鑄件的毛坯造型；
2、對壓鑄件的毛坯造型進行分模，設計出壓鑄模的動模鑲塊、定模鑲塊、滑塊、鑲件和型芯等零部件；
3、壓鑄模的型腔部分三維設計完畢，模架部分可以三維設計，也可以用AUTOCAD等二維設計軟體進行二維設計（現在，比較先進的壓鑄模廠家，型腔和模架全部都用三維設計了，而且是模塊化的。AUTOCAD也有三維模塊，但是用的人很少）；
4、對三維設計的零件，復雜的型腔鑲塊進行加工中心編程加工，簡單的模架部分，出二維零件圖，去車銑刨磨加工生產。
壓鑄模設計中，用三維軟體設計的零件圖紙和裝配圖紙，就是壓鑄模具的三維（3D）圖檔。

⑧ 壓鑄模具設計的步驟

壓鑄模具的設計步來驟如下：
1、壓鑄件工自藝性分析，包括合金、鑄件結構和壓鑄件技術分析；
2、工藝方案設計，包括分型面、澆口位置、澆注排溢系統、型腔數量、抽芯方案和數量、壓鑄件頂出方案、壓鑄機選用等方面確定和設置；
3、澆注和排溢系統設計。包括工藝參數確定、內澆口尺寸的計算、澆注系統形狀尺寸確定和排氣槽渣包的位置尺寸計算；
4、壓鑄模結構設計。包括鑲塊、型腔、抽芯、頂出、冷卻水、加熱管道等方面的設計。
5、壓鑄模具總圖的設計。
6、壓鑄模具零件的設計。

⑨ 壓鑄模具維修需要哪些

1、全在清理模具各處金屬屑和積垢，顯現模具本色。
2、參照與模具一起送修的最後一個壓鑄產品，仔細檢查模具存在的問題。有無拉傷、粘模、壓塌、掉肉；有無小型芯彎曲或折斷；有無活動型芯插入定位不準；有無斷推桿或推桿長度發生變化；有無鑲塊定位不準；有無緊固螺栓松動等。根據損壞情況，確定修理或更換。
3、對導致鑄件輕微拉傷的型腔塌陷、裂紋、掉塊等，可以局部焊補修理，焊補修理應嚴格按焊補工藝操作，否則將損失很多模具壽命。較小成型零件發生以上故障更加嚴重或模具損壞。
4、較大成型零件成型表面嚴重塌陷、裂紋、掉塊等，可以局部焊補修理，焊補修理應嚴格按焊補工藝操作，否則將損失很多模具壽命。較小成型零件發生以上故障更加嚴重或模具損壞。
5、對滑動部位如抽芯機構、導向裝置等，應進行徹底清理，仔細檢查、維修。用高溫潤滑脂重新潤滑後裝配。
6、如果有液壓抽芯，液壓部分與模具同時維修。液壓部分維修特別注意清潔，防止污染，否則，將會污染整個壓鑄機液壓系統。
7、當模具在生產工程中出現故障或受到損傷時，應按具體情況確定修理方案。必要時按上述方法全面維修。
8、完成維修保養的模具，將成型表面、分型面、安裝面做防銹處理，合攏定模，按模具在機器上的安裝方向放在墊板上。模具附件與模具放在一起。

⑩ 鑄造模具和壓鑄模具有什麼區別

您好鑄造模具：是指為了獲得零件的結構形狀，預先用其他容易成型的版材料做成零件的結構形權狀，然後再在砂型中放入模具，於是砂型中就形成了一個和零件結構尺寸一樣的空腔，再在該空腔中澆注流動性液體，該液體冷卻凝固之後就能形成和模具形狀結構完全一樣的零件了。
鑄造模具是通過液壓缸驅動壓射頭將金屬液高速壓入模具型腔中，由於是用油壓，壓力較高，故俗稱鑄造模具工藝。
壓鑄模具：是鑄造液態模鍛的一種方法， 一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝。它的基本工藝過程是：金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內部組織達到鍛態的破碎晶粒。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高
壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩定地有節奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協議規定要求的合格鑄件，甚至優質鑄件。