壓鑄模具怎麼除
壓鑄出來的產品有氣孔，主要原因是模具排氣不暢造成的。要給模具增加排氣槽，可以消除產品出現氣孔現象。 如果產品已經有氣孔了，就不好辦了，如果氣孔影響產品的強度、性能，該產品恐怕就要報廢了。
Ⅱ 壓鑄模具龜裂，如果要消除龜裂，怎麼處理
模具龜裂產生的原因,主要是模具在生產中受到冷熱交變應力的作用在模具表面產生的不規則的細小的裂紋.在實際生產中模具生產到一定模次,裂紋肯定會出現的,如果要徹底消除龜裂幾乎不可能.修理只能在一定范圍內減少裂紋.但是.在模具的設計、製造及使用維護等諸多方面如何合理的（盡可能減少）避免模具龜裂文的產生，如有必要（此地篇幅有限）可以郵件聯系。（只限於技術上交流，其他不考慮）
Ⅲ 怎麼判定壓鑄模具報廢
模具報廢，按下面幾個情況綜合判斷：
1、模具龜裂，產品要求的表面粗回糙度達不到；答
2、模具廢品率高，經3次以上《對策會》解決，無效；
3、模具多處燒焊，經常損壞，無法正常完成1個班次的生產；
4、模具大鑲件開裂，重製鑲件不經濟；
5、模具因為設計製造原因，使用不方便，效率低；
6、模具因為設計製造原因，經常粘模、尺寸超差，效率低；
Ⅳ 如何機械去除鋁壓鑄件上的毛刺
最好的辦法是修復模具。其次是製作一副精沖模，用沖床或油壓機去除毛刺回。其它的像答冷凍去毛刺、熱能去毛刺需要投入昂貴的設備不太合適。還有就是用機器人取代人工去毛刺。人工去毛刺的話盡量選擇氣動銼等省力的工具，還有一點要提醒的是要先去毛刺再拋丸處理，否則毛刺很硬很難去除的。
Ⅳ 壓鑄模具開裂怎麼處理
壓鑄機的壓鑄模具使用一段時間過後有的會發生開裂的現象，下面筆者版所在的公司從事權壓鑄行業十多年，積累了豐富的經驗，下面就來說說壓鑄模具開裂的一些原因。 壓鑄模具損壞的原因：在壓鑄生產中，模具損壞最常見的形式是裂紋、開裂。應力是導致模具損壞的主要原因， 熱、機械、化學、操作沖擊都是產生應力之源，包括有機械應力和熱應力，應力產生主要是包括3大方面「(1、模具處理過程中 2、在壓鑄生產過程中 3、在模具加工製造過程中) 壓鑄模具的熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡.怎麼么辦，可以先檢查壁厚是否太薄，模具中損壞最常見的形式是裂紋、開裂。較薄的區域應直接充填，檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區域、圓角太小等均不易充填.並注意是否有肋點或冷點，縮短充填時間4.改變充填模式，提高模溫提高熔湯溫度，檢查合金成分，加大逃氣道可能有用，加真空裝置可能有用.壓鑄模具是鑄造液態模鍛的一種方法， 一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝。
Ⅵ 壓鑄模具有銅灰粘怎麼清除掉
用刮刀刮，粘些細油石！
Ⅶ 壓鑄模具分型面跑水主要分為幾種原因，如何去解決呢
壓鑄模具分型面跑水主要有以下原因：
1、模仁面配合；正常情況下模具封面狀態回正常答，不會由於排氣包位置到模框面太小跑料。一般跑料是接觸面太小或配合間隙處問題了。模仁配合建議高出模架面0.15MM。
2、抽芯滑塊與模具配合；組裝無干涉情況下不對模仁產生落差。對模仁干涉回出現跑料。配合不緊密也會跑料，配合間隙在0.3MM內最好。
3、灌口與分流錐配合，不幹涉機台平面和垂直度。接觸面同模仁面一致。配合間隙加上熱膨脹系數。
4、機器面不平行，鎖模力不夠。超出設備正常鎖模壓力。
5、排氣位置不合理，設備壓力大，模具和鋁液溫度高。
希望可以幫到你
Ⅷ 壓鑄模具強力清洗機,模具清洗最好用什麼方法好
朋友，你可以用電解式模具專用清洗機，本機特點是：能清洗模具表麵塑膠殘留回物，瓦斯、氧化皮，積碳、答和銹等，模具表面的附著物，
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Ⅸ 壓鑄模零件如何進行熱處理
1、淬火設備為高壓高流率真空氣淬爐。
(1)淬火前：採用熱平衡法，提高模具加熱和冷卻的整體一致性。對凡是影響到這一點的薄壁孔、溝槽、型腔等，都要進行填充、封堵，盡量做到模具能均衡加熱和冷卻；同時，注意裝爐方式，防止壓鑄模在高溫時因自重而引起的變形。
(2)模具的加熱：在加熱過程中要緩慢加熱(用200℃/h升溫)，並採用兩級預熱方式，防止快速升溫造成模具內、外溫差過大，引起過大的熱應力，同時減小相變應力。
(3)淬火溫度與保溫時間：要採用下限淬火加熱溫度，均熱時間不宜過短或過長，一般由壁厚和硬度來確定均熱時間。
(4)淬火冷卻：採用預冷方式，並通過調節氣壓與風速，有效的控製冷卻速度，使之最大限度地實現理想冷卻。即：預冷到850℃後，增大冷卻速度，快速通過「C」曲線鼻部，模溫在500℃以下則逐漸降低冷卻速度，到Ms點以下則採用近似等溫轉變的冷卻方式，以最大限度地減少淬火變形。模具冷卻到約150℃時，關閉冷卻風機，讓模具自然冷卻。
2、退火包括鍛造後的球化退火和模具製作過程中的去應力退火兩部分。其主要目的：在原材料階段進行結晶組織的改良；方便加工而降低硬度；防止加工後變形和淬火裂紋而去除內應力。
(1)球化退火。模具鋼經鍛造後，鋼的內部組織變成不穩定的結晶，硬度高切削困難，且此種狀態的鋼，內應力大，加工後容易變形和淬裂，機械性能差，為使碳化物結晶變成球化穩定組織須進行球化退火。
(2)去應力退火。對有殘留應力的模具鋼進行機械加工，加工後會產生變形，如果機械加工後仍留有應力，則在淬火時會發生很大的變形或淬火裂紋。為防止這些問題發生，必須進行去應力退火。
模具製作過程中一般進行三次去應力退火：
(1)在切削掉原材料體積的1/3以上形狀或對原材料厚度1/2深度加工時，加工餘量留有5～10mm，進行*次去應力退火。
(2)在精加工留有餘量(2～5mm)時，進行第二次去應力退火。
(3)在試模後，淬火前進行第三次去應力退火。
3、回火淬火的模具冷卻到約100℃時，就要立即進行回火，以防止繼續產生變形，甚至開裂。回火溫度由工作硬度來確定，一般要進行三次回火。
4、氮化處理一般壓鑄模經淬火、回火(45～47HRC)後就能使用，但為了提高模具的耐磨性、抗蝕性和抗氧化性，防止粘模，延長模具的壽命，必須進行氮化處理。氮化層深度一般為0.15～0.2mm。氮化後需要打光，磨去白亮層(厚約0.01mm左右)。
5、幾點說明
(1)模具的熱處理變形是由於相變應力、熱應力的共同作用引起的，受多種因素影響。因此，在正確選材的前提下，還要注意毛坯的鍛造，要採用六面鍛造的方法，反復鐓拔。同時，在模具的設計階段就必須注意，使壁厚盡量均勻（壁厚不均勻時要開工藝孔）；對形狀復雜的模具，要採用鑲拼結構，而不採用整體結構；對有薄壁、尖角的模具，要採用圓角過渡和增大圓角半徑。在熱處理時要作好數據記錄，長、寬、厚各方向上的變形量，熱處理條件(裝爐方式、加熱溫度、冷卻速度、硬度等)，為日後模具的熱處理積累經驗。
(2)壓鑄模的加工一般有兩種工藝流程，都是根據實際情況確定的。第一種：一般壓鑄模。鍛打→球化退火→粗加工→第一次去應力退火(留有餘量5～10mm)→粗加工→第二次去應力退火(留有餘量2～5mm)→精加工→第三次去應力退火(試模後、淬火前)→淬火→回火→鉗修→氮化。第二種：特別復雜的及淬火很易變形的模具。鍛打→球化退火→粗加工→*次去應力退火(留有餘量5～10mm)→淬火→回火→機、電加工→第二次去應力退火(留有餘量2～5mm)→機、電加工→第三次去應力退火(試模後)→鉗修→氮化。
Ⅹ 壓鑄模具粘模了怎麼把廢料取出來
用油噴到廢料上，用火加熱，燒半小時，用工具剔除即可（最好用銅製品不然容易弄壞模具），如不行，再噴油，再加熱