鋁合金壓鑄件怎麼避免產生氣孔

1. 鋁合金鑄件為什麼容易發生針孔缺陷

1、因為，鋁合金來熔液本身能向空源氣吸收水分，水和鋁在高溫下，形成H2氣體，H2氣體隨溫度，溶解在鋁合金中的數量會急劇增加。
所以，合金不幹凈，有水有油脂，精煉不好，就會造成合金含氣過多，鑄件出現氣孔；
2、合金在料缸中捲起，使鑄件有氣孔；
3、合金在模具中紊流，無法排除模具中的空氣，造成鑄件氣孔；
4、合金在模具上和脫模劑反應，產生氣孔，不能完全排出模具，造成鑄件氣孔；
5、合金熱節處收縮，產生收縮孔！

2. 鋁合金壓鑄件焊接後有氣孔如何克服

鋁合金壓鑄件進行焊接以後，肯定焊縫內部就存在氣孔。可以考慮使用熔化極氬弧焊短路過渡。內部仍然是有氣孔的。但是可以保證表面沒有氣孔。

3. 為什麼鋁及鋁合金焊接時易產生氣孔如何防止

1、鋁合金的結構比較大，尺寸比較大，散熱快，對應的措施採用做預熱處理

2、材料選擇不對版，根據鋁的成分權選擇合適的焊接材料

3、鋁合金本身的原因，有一些壓鑄鋁件在焊接的過程中就是容易產生氣孔，對應的措施可以採用WEWELDING53低溫鋁焊接，採用火焰釺焊。

4. 如何減少壓鑄零件的氣孔

1）合金液析出氣體—a與原材料有關b與熔煉工藝有關
2）壓鑄過程中捲入氣體-—a與壓鑄工藝參數有關b與模具結構有關
3）脫模劑分解產生氣體-—a與塗料本身特性有關b與噴塗工藝有關
（2）原材料及熔煉過程產生氣體分析
鋁液中的氣體主要是氫，約佔了氣體總量的85%。
熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，氫析出形成氣孔。
氫的來源：1）大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。
2）原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。
3）工具、熔劑潮濕。
（3）壓鑄過程產生氣體分析
由於壓室、澆注系統、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實現有序、平穩的流動狀態，金屬液產生渦流，會把氣體卷進去。
壓鑄工藝制定需考慮以下問題：
1）金屬液在澆注系統內能否干凈、平穩地流動，不會產生分離和渦流。
應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現象，以作判斷來選擇合理的工藝參數。
（4）塗料產生氣體分析
塗料性能：如發氣量大對鑄件氣孔率有直接影響。
噴塗工藝：使用量過多，造成氣體揮發量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來源。
（5）解決壓鑄件氣孔的辦法
1）乾燥、干凈的合金料。
2）控制熔煉溫度，避免過熱，進行除氣處理。
3）合理選擇壓鑄工藝參數，特別是壓射速度。調整高速切換起點。
4）順序填充有利於型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（50mm），以利於合金液平穩流動和氣體有機會排出。可改變澆口厚度、澆口方向、在形成氣孔的位置設置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小於內澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。
5）選擇性能好的塗料及控制噴塗量。
由於每一種缺陷的產生原因來自多個不同的影響因素，因此在實際生產中要解決問題，面對眾多原因到底是非功過先調機？還是先換料？或先修改模具？建議按難易程度，先簡後復雜去處理，其次序：
1）清理分型面，清理型腔，清理頂桿；改善塗料、改善噴塗工藝；增大鎖模力，增加澆注金屬量。這些靠簡單操作即可實施的措施。
2）調整工藝參數、壓射力、壓射速度、充型時間、開模時間，澆注溫度、模具溫度等。
3）換料，選擇質優的鋁合金錠，改變新料與回爐料的比例，改進熔煉工藝。
4）修改模具，修改澆注系統，增加內澆口，增設溢流槽、排氣槽等。

5. 鋁合金鑄件怎樣避免加工中的微小氣孔

鋁合金在鑄造時要避免氣孔可從以及各方面考慮：
1.適當降低澆注溫度；
2.適當加高冒口；
3.適當減小澆注速度；
4.澆鑄前對型箱進行烘乾處理；
5.最好採用壓力鑄造；
6.可增加鑄型的透氣性。

6. 鋁合金金屬型鑄造氣孔如何解決

預防鋁合金鑄件氣孔形成的主要措施：
1、 認真做好熔煉澆注時的預備工作
1.1 、嚴格按工藝規程要求，正確處理好爐料。爐料使用前應用吹砂或其它方法去除爐料表面的銹跡、泥沙等污物，並進行爐料預熱，預熱溫度：350℃-450℃，保持3h以上，嚴防帶入水分和油污等。按QJ169-75要求的I類鑄件，只答應使用一級回爐料，Ⅱ、Ⅲ類鑄件答應使用二級回爐料，但Ⅱ類鑄件回爐料的總量不答應超過70%，三級回爐料不答應用於基本產品的生產。
1.2 、坩堝、錠模、熔煉工具，使用前應將表面油污、臟物等清除干凈。並預熱至120℃-250℃，塗以防護塗料。
1.3 、新坩堝、新砌爐子、有銹蝕的舊坩堝，使用前應用吹砂其他方法將表面清除干凈，並進行烘爐處理。一般應加熱至700℃-800℃，保溫2h-4h，以去除坩堝所吸附的水分及其它化學物質。
1.4 、已經塗料的坩堝 、錠模、熔煉工具使用前，均須預熱，坩堝應預熱至暗紅色（500℃-600℃）；熔煉工具應預熱至200℃-400℃，保持2h以上（除使用感應爐熔煉合金時，坩堝可不預熱外。）
2 嚴格執行工藝規程，力求做到快速熔煉
鋁合金在熔煉時，要力求做到快速熔煉，縮短高溫下停留的時間。Al-Mg合金和其它鋁合金熔化後保持時間過長時，需要用熔劑覆蓋鋁合金液面，以防止鋁合金吸氣，一旦在生產過程中出現異常，要及時與現場技術人員取得聯系，採取果斷措施予以處理。根據QJ1182-87標准，每一爐合金從開始熔化到澆注完畢的時間，砂型鑄造不得超過4h；金屬型鑄造不得超過6h；壓鑄不得超過8h；合金最高溫度一般不超過760℃，坩堝底部塗料厚度不得小於60mm。
3 加強潮濕季節預防措施
在雨季或空氣潮濕時節鑄造鋁合金，我們更應加註重採取預防去氣防護措施，對熔煉用具、錠模、坩堝、爐料等都要嚴格按規范進行預熱處理，以防帶入過多的水分和油污等，引起各類針孔的產生。
4 精煉去氣，去除鋁合金中的氣體
一般情況下，所謂「去氣」（又叫「除氣」）就是去除合金中的氣體，「精煉」就是指去除合金中的夾雜物。因鋁合金熔煉時，除氣和精煉兩個工序多合並在一起進行，故在生產實踐中習慣將這兩個工序稱為精煉。由於鋁合金中的氣體主要是氫氣，去氣也就是主要去除氫氣。目前去氣的主要辦法是在鋁合金中通過精煉除氣劑製造大量的氣體（氣泡中的氣體可能是鋁液內部經化學反應產生的，也可能性是經由部分精煉除氣劑加入直接帶入的），利用分壓原理，
讓溶解於鋁液中的氫原子向氣泡擴散（此時氣泡的分壓為零），由於氣泡比重輕，當氣泡上浮到鋁液表面時，氣泡破裂，氫氣逸入大氣之中，最終達到去除氫氣的目的（氯氣及氯鹽去氣原理示意圖見圖2）。
目前，為了消除鋁合金鑄件針孔，最常用的辦法是在熔化過程中用氯鹽和氯化物除氣，用氯氣、氮氣除氣，用真空除氣，用超聲波除氣，過濾除氣等方法。，常用精煉除氣劑的用途見表6、採用氯鹽和氯化物除氣劑除氣時，要用鍾罩將除氣劑壓入坩堝底部100mm，沿坩堝直徑1/3處（距坩堝內壁）的圓周勻速移動。為了不使鋁液大量噴濺，除氣劑可分批加入，除氣結束除渣，並按表6規定的時間進行靜置。
7、 增加氣體在合金中的溶解度
採用快速或高壓下凝固的方法，提高氣體在鋁合金中的溶解度，促進氣體來不及或不能析出，從而達到消除針孔的目的。具體方法限於篇幅，在此不做過多闡述。
8、 採用工藝方法進行除氣
通常情況下，砂型鑄造也可以採用靜置、多扎出氣孔和加大冒口等方法進行去氣。這里僅以金屬型鑄造去氣預防措施為例做一簡易介紹。由於金屬型鑄造具有無透氣性特點，在設計金屬型時就必須有排氣預防措施，其生產中常用的排氣方式有：
（1）利用分型面或型腔零件的組合面的間隙進行排氣：因為金屬型零件在組合時，總會有間隙，一般分型間隙在0.08mm-0.15mm之間，活動零件間隙在0.1mm-0.2mm之間，利用這些間隙可用來排氣，但不答應為了排氣而過分擴大間隙，造成金屬液阻塞，從而使鑄件上毛刺增加，降低鑄件尺寸精度。
（2）開排氣槽：即在分型面或型腔零件的組合面上，芯座與頂桿表面上做排氣槽，這樣既能排氣，又能蓄氣，阻止液體金屬流入，故在金屬型鑄造和金屬型低壓鑄造時被廣泛採用。
（3）設排氣孔：排氣孔一般開設在金屬型的最高處，或金屬型內可能產生「氣阻」的地方。
（4）設計排氣塞：排氣塞是金屬型常用的排氣設施。在一平面上需要設制數個排氣塞時，可用一個排氣環來代替，將它設計在型腔的「氣阻」處，或型腔的大平面上，以便排氣暢通。如在鑄件肥厚部分設計排氣塞，排氣塞可用導熱性好的銅製作，同時還可以起到加強鑄件冷卻的作用。排氣塞安裝的位置和數量，常在金屬型修正時確定。在金屬型小批量生產時，為簡化排氣塞的製作，常在需要設置排氣塞的地方，鑽ф5-10毫米的小孔，孔內塞以水玻璃砂，也可以起到排氣塞的作用。

7. 有時候壓鑄件會產生氣孔,這是什原因,如何處理

山東開泰耐磨件精鑄有限公司為您解答：
金屬液在充填型腔時是在高速下在極短的時間（通常10~30ms）完成充型動作的，型腔內的氣體根本來不及排出去就被捲入合金液中並滯留在壓鑄件內，形成氣孔。
1、選擇適宜的模型材料
採用共聚泡沫作模型材料，由於共聚物是拉鏈式分解，一次性氣化程度高，液相比例小，小分子氣體很容易從塗層溢出。白模密度在強度和光潔度保證的前提下盡可能小一些，減少發氣總量，澆注系統採用空心直澆道並加設過濾器，對金屬液進行機械擋渣、吸附梳流，使充型更平穩。

2、澆注系統及保溫冒口的使用
內澆道的開設要有利於合金的順利平穩快速充型，不形成死角區，在鑄件的頂部設置大氣壓力保溫冒口，集渣補縮於一體，相關部位設置隨形隔砂冷鐵，實現鑄件的順序凝固，把金屬液內的氣體、渣質及氣化殘留物快浮到冒口部位，減少氣孔、渣孔、縮孔產生的機率。

3、提高塗料的透氣性
耐火骨料的粒度要適宜，採用復合懸浮劑粘結劑，配製的塗料具有高低溫強度好，耐磨損，易塗刷，不開裂，排氣能力大，透氣性好，燒結均勻，開箱易脫落剝離，不與金屬液潤濕及化學反應，一般鑄件塗刷2遍，塗層厚度2mm左右。
消失模塗料的質量管理十分關鍵。在大量生產時，定期檢渣塗料的透氣性，及時調整骨料的粒度。由於塗料的粘結劑、懸浮劑中含有機物質，夏秋季節特別應該注意塗料的發酵酶變，合格的鑄件離不開最佳的塗料，控制塗料的質量不可輕心。

4、澆注溫度要適宜
由於消失模的充型過程中要放熱氣化泡沫，鋼鐵的澆注溫度較砂型鑄造高30－50℃。金屬液與泡沫的熱作用受澆注溫度的制約，澆注溫度適宜熱解充分，模樣的熱解產物主要呈小分子氣態，在負壓場的作用下容易排出型腔，當澆注溫度低時，模樣的熱解不充分，液相殘留物會堵塞塗料層，熱解氣體排出受阻，型腔內形成反壓力，充型流動性由此下降，再加上凝固速度快，液體附近的氣渣來不及浮集到冒口內，生成氣孔的機率增大。當然澆注溫度要與冶煉的材料相匹配，以避免因溫度高或底而產生的其他鑄造缺陷。

5、鋼液的最終脫氧和包內鎮靜
消失模鑄造也要遵循高溫出爐低溫快澆的原則。高溫出爐是為包內鎮靜留下適宜的時間，鋼水最終脫氧除渣是減少三孔缺陷的先決條件，出爐前取樣觀察鋼水的收縮狀況，如果試樣不收縮不允許出爐，爐襯、包襯、爐台要保持清潔衛生。

6、合理的澆注位置
鑄件的最佳澆注位置是充型時獲得良好的氣化條件及排氣條件，便於氣化除渣，選擇立澆或斜澆，也即遵循側表面積最大化的原則，澆注系統應具備擋渣集氣及補縮功能。

7、合理的澆注工藝和負壓度
消失模的澆注工藝是以充滿澆杯封閉直澆口為原則，如果澆注穩定中間的速度忽快忽慢，會使充型造成劇烈的紊亂並在型腔內劇烈沸騰，將來不及氣化的泡沫包挾在合金液體內形成氣孔，特別不允許暴露直澆道使渣、氣侵入，理想的澆注速度是金屬液的充型速度等於或略小於模型的氣化速度。

8. > 怎麼樣來修復防止鋁合金的鑄件氣孔等缺陷問題呢

成都鋁合金門窗是可以獲得更好的機械性能，物理性能和抗腐蝕性能。
鋁合金可以分為鑄造鋁合金和變形鋁合金。鑄造鋁合金按照化學成分可分為鋁硅的合金產品，鋁鋅的合金產品，鋁鎂的合金產品和鋁銅的合金產品等等。
鋁合金在生產的過程中，會容易出現很多問題，比如出現縮孔之類的問題、砂眼之類的問題、還有氣孔和夾渣等鑄造的缺陷問題。在加工鋁合金的時候技術人員應該怎麼樣來修復防止鋁合金的鑄件氣孔等缺陷問題呢？可以選擇一些焊器，但是如果用電焊、氬焊等這些工具來來修補的話，由於會釋放出量大的熱量，這樣就會容易讓成品鋁合金產生熱變形等副作用，這樣更不能滿足補焊的要求了。
還有一種鋁合金修復叫做冷焊修復機，其實也就是利用了高頻電火花的瞬間放電、無熱堆 焊的原理來修復鑄件的缺陷問題的。因為冷焊熱的影響區域很小，所以是不會造成基材的退火變形的，不會導致裂紋現象、硬點現象和硬化現象等等問題的出現。冷焊修的熔接強度也是非常高的，用它來補材和基體同時熔 化以後的再進行凝固，結合非常牢固，還可以進行磨、銑、銼等等各種加工，非常的緻密也不會脫落。

9. 採用什麼刀具能避免鋁合金壓鑄件內部氣孔

想要避免鋁壓鑄件內部的氣孔，與使用什麼刀具沒有什麼關系。只需要多開幾個排氣槽，增大排氣量就行了。

10. 如何減少鑄造氣孔

在鋁合金壓鑄件生產中所生產的工件常因氣孔存在而導致報廢，但是產生氣孔的原因很多，在解決這一產品質量問題時常常無從下手，如何快速、正確地採取措施減少因氣孔而造成廢品率，這是各鋁合金壓鑄廠家所關注的問題。
一、鋁合金壓鑄件中氣孔的分類
在鋁合金壓鑄生產中，人們常籠統地把產品的孔洞稱之為氣孔，所產生的氣孔是哪類氣孔，並不為人們所詳知，在此我們把氣孔做個簡單的分類：
1、精煉除氣質量不良產生的氣孔
在鋁合金壓鑄生產中，熔化了的鋁液澆注溫度一般常在610ºC至660ºC，在此溫度下，鋁液中溶解有大量的氣體（主要是氫氣），氫氣鋁合金的溶解度與鋁合金的溫度密切相關，在660ºC左右的液態鋁液中約為0.69cmj/100g ，而在660ºC左右的固態鋁合金中僅為0.036 cm³/100g，此時液態鋁液中含氫量約為固態的19-20倍。所以當鋁合金凝固時，便有大量的氫析出來以氣泡的形態存在於鋁壓鑄件中。
減少鋁水中的含氣量，防止大量的氣體在鋁合金凝固時析出而產生氣孔，這就是鋁合金熔煉過程中精煉除氣的目的。如果在鋁液中本來就減少了氣體的含量，那麼凝固時析出氣體量就會減少，因而產生的氣泡也就變少，並顯著減少。因此，鋁合金的精煉是非常重要的工藝手段，精煉質量好，氣孔必然少，精煉質量差，氣孔必然多。保證精煉質量的措施是選用良好的精煉劑，良好的精煉劑是在660ºC左右可以起反應產生氣泡，所產生氣泡不太劇烈，而是均勻不斷的產生氣泡，通過物理吸附作用，這些氣泡與鋁液充分接觸，愈長愈好，一般要有6-8分鍾的冒泡時間。
當鋁合金冷卻到300ºC時，氫在鋁合金中的溶解度僅為0.001 cm³/100g以下，此時僅為液態時的1/700，這種凝固後氫氣析出而產生的氣孔是分散的，細小的針孔，這不影響漏氣和加工表面，肉眼基本看不見。
而在鋁液凝固時因氫氣析出所產生的氣泡比較大，多在鋁液最後凝固的部位，雖然也分散，但這些氣泡常常導致滲漏。嚴重時常導致工件報廢。
2、因排氣不良產生的氣孔
在鋁合金壓鑄中，因模具的排氣通道不暢，模具排氣設計結構不良，壓鑄時型腔內的氣體無法完全順暢排出，造成在產品某些固定部位存在氣孔。這種由模具型腔中氣體成的氣孔時大時小，氣孔的內壁呈鋁與空氣氧化的氧化色，與氫氣析出產生的氣孔不同，氫氣析出氣孔內壁不如空氣孔光滑，沒有氧化色，而是灰亮的內壁。
對於因排氣不良而產生的氣孔，應改進模具的排氣通道，及時清理模具排氣通道上的殘留鋁皮是可以解決的。
3、因壓鑄參數不當而產生的卷氣的氣孔
在壓鑄生產中壓鑄參數選擇不當，鋁水壓鑄充型速度過快，使型腔中氣體不能完全及時平穩的擠出型腔，而被鋁液的液流捲入鋁液中，因鋁合金錶面快速冷卻，被包在凝固的鋁合金外殼中，無法排出形成了較大的氣孔。這種氣孔往往在工件表面之下，鋁水進口比最後匯合處少，呈梨形或橢圓狀，在最後凝固處多又大。
對於這種氣孔應調整充型速度，使鋁合金液流平穩推進，不產生高速卷氣。
4、鋁合金的收縮氣孔與縮松
鋁合金同其它材料一樣，在凝固時產生收縮，鋁合金的澆注溫度愈高，這種收縮就愈大，單一的因體積收縮產生的氣孔是存在於合金最後凝固部位。呈不規則形狀，嚴重時呈網狀。而往住在產品中，它與凝固時因氫氣析出的氣孔同時存在，在氫析出氣孔或卷氣孔的周圍存在收縮氣孔，在氣泡周圍有伸向外部的絲狀或網狀氣孔。
對於這種氣孔，應從澆注溫度著手解決，在壓鑄工藝條件允許的情況下，盡量降低壓鑄時的鋁水澆注溫度。這樣可以減少鑄件的體積收縮，減少收縮氣孔及縮松。
如果常在同部位出現這種氣孔，可以考慮增加抽芯或冷鐵，使其改變最後凝固部位，解決滲漏和缺陷問題。
5、因產品壁厚差過大而引起的氣孔
產品的形狀上常有壁厚差過大問題，往往又是不能改變產品的形狀，在壁厚中心是鋁水最後凝固的地方，也是最易產生氣孔的部位，這種壁厚處的氣孔是析出氣孔和收縮氣孔的混合體，不是一般措施所能防止的。
對產品的形狀在設計時就應考慮減少壁厚不均勻，或過厚的問題，採取空心結構，在模具設計上應考慮增設抽芯或冷鐵，或水冷，或增加模具此處的冷卻速度。
在壓鑄生產中，注意此部位的過冷量，適當降低澆注溫度等。
二、防止氣孔的措施和途徑
從上述氣孔的分類中可知，在鋁合金壓鑄生產中產品產生氣孔的原因很多，但必須找出原因對症下葯才能解決問題，我們建議：
1、保證鋁合金熔煉的精煉除氣質量，選用好的精煉劑除氣劑減少鋁水中的含氣量，及時清除液面浮渣、泡子之類氧化物，防止再次帶入氣體進入壓鑄件中；
2、選擇良好的脫模劑，所選用的脫模劑應是在壓鑄中不產生氣體的，又有良好脫模性能的；
3、保證模具的排氣通暢不堵死，排氣順暢，保證模具中的氣體完全排出，尤其是在鋁水最後聚合處排氣通道必須通暢；
4、調整好壓鑄參數，充型速度不可過快，防止卷氣；
5、降低澆注溫度，最好不要高過660ºC，YL-113鋁合金的凝固溫度不可低於580ºC，YL-112鋁合金不可低於585ºC，一般常用的澆注溫度應控制在610ºC--640ºC；
6、產品設計和模具設計中應注意抽芯和冷卻的使用，盡量減少壁差過大的缺點；
7、對常在固定部位出現的氣孔，應從模具和設計上改善。
綜上所述在壓鑄待業中，如果把上述七項措施落實，則鋁合金的壓鑄產品氣孔報廢率可以明顯降低，會顯著提高產品的合格率。