作為一名壓鑄模具的主管都應該知道什麼

① 面對做壓鑄模具（用H13材料）的客戶，該從哪些問題入手了解客戶需求呢

1、首先向客戶索要壓鑄件圖紙，圖紙承載了客戶的大多數需求，圖紙上需要標清如專下內屬容。
1.1、產品圖紙的繪制視角；
1.2、產品圖紙是否清晰；
1.3、圖紙尺寸是否齊全；
1.4、產品刻字位置、追溯標記要求和刻字標準是否明確；
1.5、產品未注R角和拔模斜度要求是否明確；
1.6、客戶提供三維造型是否可用（尺寸、拔模斜度良好），如不可用或沒有，就要自己造型；
1.7、尺寸控制大小端要求是否明確；
1.8、產品的氣孔要求是否明確；
2、客戶對模具壽命的要求。
3、客戶對模具圖紙和造型歸屬權的要求。
4、客戶對易損件羅列和提供幾套易損件的要求。
5、客戶對模具試模地點的要求。
6、客戶對模具生產鑄件尺寸合格率的要求。
7、客戶對模具製造周期和試模維修周期的要求。
8、客戶對壓鑄件產品技術和圖紙保密的需求。
壓鑄客戶對模具製造商，主要以上8個需求。

② 壓鑄模都有哪些作用

壓鑄是壓力鑄造的簡稱。它是將液態或半液態金屬，在高壓作用下，以高速度填充壓鑄模具型腔，並在壓力下快速凝固而獲得鑄件的一種方法。使用的壓鑄模具，稱為壓鑄模。壓鑄時常用壓力是從幾兆帕至幾十兆帕，填充初始速度在(0.5～70)m/s范圍內。因此，高壓和高速是壓鑄的重要特徵。
壓鑄模在壓鑄生產過程中所起的重要作用是：
①決定鑄件的形狀和尺寸的精度；
②已定的澆口系統（特別是澆口位置）決定著熔融金屬的填充狀況；
③已定的排溢系統影響熔融金屬的填充條件；
④模具的強度限制著壓射比壓的最大限度；
⑤影響操作的效率；
⑥控制和調節壓鑄過程的熱平衡；
⑦鑄件取出時的質量（如變形等）；
⑧模具成形表面的質量既影響鑄件質量，又影響塗料噴塗周期，更影響取出鑄件的難易程度。
由此可見；鑄件的形狀和精度、表面要求和內部質量、生產操作的順利程度等方面，常常是與壓鑄模的設計質量和製造質量有直接關系的。更重要的是模具設計並製造好以後，可以再修改的程度就不大了，上述的作用與鑄件質量的關系也就相對地固定了。這就是模具的設計和製造一定要建立在與壓鑄工藝要求相適應的基礎上的緣故。因此，在某種程度上來說，壓鑄模與壓鑄工藝、生產操作存在著極為密切而又互為制約、互相影響的特殊關系。其中，壓鑄模的設計，實質上則是對生產過程中可能出現的各種因素的預計的綜合反映。所以，在設計的過程中，必須通過分析鑄件結構、熟悉操作過程、了解工藝參數能夠施行的可能程度、掌握在不同情況下的填充條件以及考慮到對經濟效果的影響等等步驟，才能設計出合理的、切合實用並能滿足生產要求的壓鑄模。

③ 壓鑄模具的結構名稱以及作用

壓鑄模的結構單元：
成形部分——構成型腔的部分 包括：固定的和活動的鑲塊與型芯
模架——各種模板、座架等構架零件。作用是將模具各部分按一定的規律和位置加以組合和固定，並使模具能夠安裝到壓鑄機上。
導向零件——准確的引導動模和定模合攏或分離。
頂出機構——將鑄件從模具上脫出的機構，包括頂出和復位零件，還包括這個機構自身的導向和定位零件。
澆注系統——與成形部分及壓室連接，引導金屬液按一定的方向進入鑄型的型腔部分，直接影響金屬液進入成形部分的速度和壓力。由直澆道、橫澆道和內澆口等組成。
排溢系統——是排除壓室、澆道和型腔中的氣體的通道，包括排氣槽和溢流槽。
其他——緊固用的螺栓、銷釘以及定位用的定位件等。
由於鑄件形狀和結構上的需要，常設抽芯機構。
為保持模具溫度場的分布符合工藝的需要，模具內還設有冷卻裝置或冷卻-加熱裝置。
成形部分：
由決定零件內外輪廓幾何形狀和尺寸精度的零件組成，形成壓鑄件外表面的為型腔，內表面為型芯，包括鑲塊和型芯。11、12、13、14、15、20
模架：
動、定模座板 1、10；動、定模套板4、 9；支撐板 3；定位件、緊固件 2、5、6、7、8；
導向零件（導柱、導套）：
確定動定模的相對 位置，保證運動導向精度，安裝在動、定模套板上。18、21
推出復位機構：
推桿 24
推管
復位桿 25
導柱導套 18、21
推桿固定板 28
推板 27
澆注系統：
直澆道：模具澆注系統的入口到橫澆道的通道 16
橫澆道 ：從直澆道的末端到內澆道的一段通道 15
內澆口：金屬液進入型腔的通道與入口
澆口套 ：形成直澆道 17
分流錐：正對直澆道，作用是分流金屬液，使之能平穩的改變流向。
導流塊：是澆注系統中的金屬液能平穩的改變流向 19

④ 壓鑄模具維修需要哪些

1、全在清理模具各處金屬屑和積垢，顯現模具本色。
2、參照與模具一起送修的最後一個壓鑄產品，仔細檢查模具存在的問題。有無拉傷、粘模、壓塌、掉肉；有無小型芯彎曲或折斷；有無活動型芯插入定位不準；有無斷推桿或推桿長度發生變化；有無鑲塊定位不準；有無緊固螺栓松動等。根據損壞情況，確定修理或更換。
3、對導致鑄件輕微拉傷的型腔塌陷、裂紋、掉塊等，可以局部焊補修理，焊補修理應嚴格按焊補工藝操作，否則將損失很多模具壽命。較小成型零件發生以上故障更加嚴重或模具損壞。
4、較大成型零件成型表面嚴重塌陷、裂紋、掉塊等，可以局部焊補修理，焊補修理應嚴格按焊補工藝操作，否則將損失很多模具壽命。較小成型零件發生以上故障更加嚴重或模具損壞。
5、對滑動部位如抽芯機構、導向裝置等，應進行徹底清理，仔細檢查、維修。用高溫潤滑脂重新潤滑後裝配。
6、如果有液壓抽芯，液壓部分與模具同時維修。液壓部分維修特別注意清潔，防止污染，否則，將會污染整個壓鑄機液壓系統。
7、當模具在生產工程中出現故障或受到損傷時，應按具體情況確定修理方案。必要時按上述方法全面維修。
8、完成維修保養的模具，將成型表面、分型面、安裝面做防銹處理，合攏定模，按模具在機器上的安裝方向放在墊板上。模具附件與模具放在一起。

⑤ 壓鑄主管的職責與許可權

答：壓鑄是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具內腔對融化的金屬施內加高壓。
一、壓鑄容主管的職責：
1、負責壓鑄車間壓鑄機的作業規范的制定和實施，並監督執行情況；
2、負責對現場生產人員進行技術指導和質量分析，協助質量部解決質量問題；
3、負責識別壓鑄過程中風險並加於干預和預防；解決壓鑄過程中的技術問題；
4、負責壓鑄項目新工藝及設備選型與立項，新材料的選擇、應用和試驗；
5、負責產品工藝改進與攻關，協助產品工序能力提升和質量改善；
6、負責對於試模，批量生產中的壓鑄參數進行優化，並形成作業指導書；
7、負責模具開模前的檢討，優化模具設計方案，並提前分析出壓鑄難點；
8、開展新工藝、新技術試驗，提高鑄件質量，減少廢品損失，降低製造成本；
9、能夠了解行業技術發展趨勢和業務發展動向，對關鍵技術有自己獨到見解。
二、壓鑄主管的許可權：

1、對壓鑄車間所屬人員的考核權、工作分配權、加班申請權；
2、對壓鑄車間所屬員工技能定級的推薦權；

3、對壓鑄車間所屬員工崗位調動建議權；
4、對壓鑄車間工作流程的設定權以及對本車間工作合理化的建議權。

⑥ 如何管理及保養壓鑄模具

第一，建立模具檔案，做好相關准備。
1，每一套模具在入廠時都要建立起一份自己的完整使用記錄，從而保證以後的維護和保養都有重要依據。
2，對於模具管理人員而言，模具自入廠以後每一部分的結構配件都必須要詳細記入檔案，並且根據需要，將模具裡面的易損部分列出，提前准備配件，並對這些配件制定嚴格的最低庫存量，以備不時之需。
3，給模具在做履歷卡的同時有必要在模具本身刻上永久性標記，易於分辨。這樣只要不傻的人都不會造成裝錯模具的鬧劇。
4，如果附帶有油缸抽芯器的模具，必須盡快給其配上快換接頭，以免每次拆裝時從油缸里漏出油引起不必要的浪費。
5，提前制定模具管理規定，對員工進行系統培訓，切實的執行下去。
第二，模具在生產的過程中要學會保養。
1，模具冷卻系統的正確使用。
2，模具在開始生產的過程中必須對模具進行預熱，防止在冷的模具突然遇到熱的金屬液而導致龜裂紋的出現。
3，對模具分型面進行及時的清理。
4，如果模具配備有中子控制，則注意絕對禁止壓鑄機與模具之間的信號線有接頭現象。
第三，模修人員做好相關保養與維護。
1，模修人員在維護，維修，保養的過程中必須要掌握一個原則，絕對不允許私自更改模具的尺寸。
2，根據本公司《模修維護保養管理規定》切實做好維護保養工作。
3，對於易損件比如頂桿，型芯等應仔細檢查，有沒有彎曲，裂痕等，如果有及時更換。
4，拋光模具需要補充一點，哪兒有粘鋁，哪兒有積碳就拋光哪兒，盡量減少因為拋光而造成的對模具所造成的磨損。
5，應對模具所有運動的部位，和結合部位，螺釘等做潤滑和防銹處理。
6，模具管理人員隨時監督保養狀況，注意其它的管理細節。做好保養維修記錄以備查詢。
模具的保管應做到台帳，圖紙，檔案等的一致性，模具不能拆開存放，避免零件的丟失，長期不使用的模具定期做防銹處理。新模具在規定的時期內盡量做去應力處理，以延長其使用壽命。

⑦ 壓鑄模具一般用什麼材料

壓鑄不同的合金，模具工作溫度不一樣，對材料的要求不一樣；壓鑄同一版種合金，用在不同的地方，權其材料也不一樣。詳見如下表所示。

壓鑄模具是鑄造液態模鍛的一種方法， 一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝。它的基本工藝過程是：金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內部組織達到鍛態的破碎晶粒。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高。

⑧ 壓鑄模具都有什麼組成，

壓鑄模具由兩部分組成，分別是覆蓋部分與活動部分，它們結合的部分則被稱為分型線。在熱室壓鑄中，覆蓋部分擁有澆口，而在冷室壓鑄中則為注射口。熔融金屬可以從這里進入模具，這個部位的形狀同熱室壓鑄中的注射嘴或是冷室壓鑄中的注射室相匹配。活動部分通常包括推桿以及流道，所謂流道是澆口和模腔之間的通道，熔化的金屬通過這個通道進入模腔。覆蓋部分通常連接在固定壓板或前壓板上，而活動部分則連接在可動壓板上。模腔被分成了兩個模腔鑲塊，它們是獨立的部件，可以通過螺栓相對容易地從模具上拆下或安裝。
模具是經過特別設計的，當打開模具後鑄件會留在活動部分內。這樣活動部分的推桿就會把鑄件給推出去，推桿通常是通過壓板驅動的，它會准確地用同樣大小的力量同時驅動所有的推桿，這樣才能保證鑄件不被損壞。當鑄件被推出後，壓板收縮把所有的推桿收回，為下一次壓鑄做好准備。由於鑄件脫模時仍然處於高溫狀態，只有推桿的數量足夠多，才能保證平均到每根推桿上的壓力足夠小，不至於損壞鑄件。不過推桿仍然會留下痕跡，因此必須仔細設計，讓推桿的位置不會對鑄件的運作造成過多影響。
模具中的其它部件包括型芯滑板等。型芯是用來在鑄件上開孔或開口的部件，它們也能用來增加鑄件的細節。型芯主要有三種：固定、活動以及鬆散型。固定型芯的方向同鑄件脫出模具的方向平行，它們要麼是固定的，要麼永久性地連接在模具上。可動型芯可以布置在除了脫出方向以外的任何方向上，鑄件凝固後打開模具之前，必須利用分離裝置把活動型芯從模腔內拿出。滑塊和活動型芯很接近，最大的區別在於滑塊可以用來製造倒凹表面。在壓鑄中使用型芯和滑塊會大幅增加成本。鬆散型芯也被稱作取出塊，可以用來製造復雜的表面，例如螺紋孔。在每個循環開始之前，需要先手動安裝滑塊，最後再同鑄件一起被推出。然後再取出鬆散型芯。鬆散型芯是價格最昂貴的型芯，因為製造它需要大量勞動，而且它會增加循環時間。
排出口通常又細又長（大約0.13毫米），因此熔融金屬可以很快冷卻減少廢棄物。在壓鑄工藝中不需要使用冒口，因為熔融的金屬壓力很高，可以保證從澆口源源不斷地流入模具內。
由於溫度的關系，對於模具來說最重要的材料特性在於抗熱振性以及柔軟性，其它的特徵包括淬透性、切削性、抗熱裂性、焊接性、可用性（特別是對於大型模具）以及成本。模具壽命直接取決於熔融金屬的溫度以及每個循環的時間。用於壓鑄的模具通常是使用堅硬的工具鋼製造而成的，因為鑄鐵無法承受巨大的內部壓力，所以模具價格昂貴，這也導致開模成本很高。在更高溫度下壓鑄的金屬需用使用更加堅硬的合金鋼。
壓鑄過程中會出現的主要缺陷包括磨損和侵蝕。其它缺陷包括熱裂以及熱疲勞。當模具表面由於溫度變化太大出現缺陷時，就會產生熱裂。而使用次數太多後，模具表面出現的缺陷則會產生熱疲勞。

⑨ 壓鑄模具的熱處理，應該知道哪些知識

壓鑄模具的熱處理工藝流程
熱處理工藝在壓鑄模具製造中應用極為廣泛，它能提高模具零件的使用性能，延長模具使用壽命。下面小編就帶大家了解一下壓鑄模具的熱處理工藝流程：
1.預先處理：鍛壓後的壓鑄模模坯，必須採用球化退火或調質熱處理，一方面消除應力降低硬度，便於切削加工，同時為最終熱處理做好組織准備。
2.穩定化處理：壓鑄模一般來說型腔比較復雜，在粗加工時會產生較大的內應力，在淬火時會產生變形。為了消除應力，一般在粗加工後應進行去應力退火，即穩定化處理。
3.淬火預熱：壓鑄模用鋼多為高合金鋼，因其導熱性差，在淬火加熱時必須緩慢進行，常採取預熱措施。對於防變形要求不高的模具，在不產生開裂的情況下，預熱次數可以少些，但防變形要求高的模具，必須多次預熱。
4.淬火加熱：壓鑄模要求有較高韌性時，往往採用低溫淬火，而要求具有較高的高溫強度時，則採用較高溫度淬火。
5.淬火冷卻：對於形狀簡單、防變形要求不高的壓鑄模採用油冷；而形狀復雜、防變形要求高的壓鑄模採用分級淬火。
6.回火：壓鑄模必須充分回火，一般回火三次。第一次回火溫度選在二次硬化的溫度范圍；第二次回火溫度的選擇要使模具達到所要求的硬度；第三次回火要低於第二次l0℃-20℃。回火後均採用油冷或空冷，回火時間不少於2小時。
熱處理還可以改善壓鑄模具的加工工藝性能，提高加工質量，減少刀具磨損，因此，在模具製造中佔有十分重要的地位。

⑩ 壓鑄模具主要由哪兩部分組成

第一個，是澆注系統。這是一個很重要的部分，東莞壓鑄模具起作用很內大一部分是靠它來進行的。是容金屬進入到內部並且成型的通道。這個系統還包括排溢系統，澆口，排口等等部分。
第二個，是模體結構。這是由各種架構的零件按照設計的要求，在合適的位置加以組合，將分散的各個結構組合成一個整體，並且能夠最終安裝到設備上使用。它的主要組成部分有各種模板還有座駕。
第三個，是成型零件。這是構成最終讓鑄件成形的空腔結構的各個零件，主要的零件是鑲塊還有型芯。除了能夠構成空腔之外，還能夠構成澆注系統的一個部分。
第四個，其他成分。包括側抽芯的機構，這是在澆鑄側面有一定凸凹形狀的鑄件時使用的；復位結構，這是為了方便推板的復位，特別是在清理雜物的時候；另外還有一些固定的結構和組成成分。