粉末冶金壓縮後密度增加

A. 請問粉末冶金,一般能達的最大密度是多少

工藝不同，密度也不一樣
常規壓制6.8左右
溫壓最高可達到7.3
MIM可達到相對密內度的96%（例如鐵密度7.9，產品容密度7.58）
還有HIP或復壓復燒或溶滲銅都可提高密度最高可達7.8
當然了 這些都只是理論密度
因原料不一、設備不一、人員不一、產品結構不一、模具不一…………都能影響實際密度
你為什麼要了解這些呢？
作業？？
我就是做粉末冶金的，有什麼不懂 可以最問 或加 好友

B. 如何提高粉末冶金壓坯密度

設計壓坯密度時來，希望壓坯各處的自密度差愈小愈好，
機械結構零件是指有相當嚴格的尺寸精度，參與機械運動，與其它零件發生摩擦，承受著拉伸、壓縮或扭曲以及一定程度的沖擊等負荷的零件。
用粉末冶金工藝方法生產的機械結構零件具有較好的綜合力學性能、較高的精度和顯著的技術經濟效益，得到了廣泛的應用。
粉末冶金壓坯的密度不僅影響零件的力學性能和精度，同時影響壓坯的成品率和生產效率，所以壓坯密度設計是粉末冶金機械結構零件設計和製造的主要依據之一。
粉末在壓制過程中由於其受力情況及運動的特點，使壓坯密度分布不均勻，即粉末壓坯存在密度差。為了充分發揮材料的潛力，在設計壓坯密度時，希望壓坯各處的密度差愈小愈好，因為燒結體的強度取決於其最小密度處的強度，同時密度差的存在，會大大降低製品的精密度等級，它還是燒結和熱處理時發生變型的主要原因。

C. 粉末冶金：為什麼壓縮性好的粉末往往成形性差

我是中南大學粉末冶金研究院的碩士，這個很簡單，因為
壓縮性是壓縮性和版成形性的總稱權。壓縮性就是金屬粉末在規定的壓制條件下被壓緊的能力。成形性是指粉末壓制後，壓坯保持既定形狀的能力。
壓縮性的測定是在封閉模具中採用單軸雙向壓制，在規定的潤滑條件下加以測定，用規定的單位壓力下粉末所達到的壓坯密度來表示。成形性的測定可通過轉鼓試驗。我國國家標准規定採用矩形壓坯的橫向斷裂來測定壓坯強度方法表示成形性。
影響壓縮性和成形性的主要因素有顆粒的塑性和顆粒形狀。
在評價粉末的壓制性時，必須綜合比較壓縮性和成形性。一般說來，成形性好的粉末，往往壓縮性差；壓縮性好的粉末，成形性差

D. 粉末冶金產品為什麼要進行密度測量

粉末冶金他是把粉壓成生坯，壓力不同他們所壓出來產品的密度也是不一樣回的，客戶拿樣品來會給答你一個范圍密度是對少，那麼你就要進行壓力調整壓力多少時密度多少。產品生產出來要檢測密度，太小的話說明機器壓力太小粉末冶金還需要測量含油率

E. 在粉末冶金中影響燒結體密度的因素有哪些

除壓力外，還有模具的新舊，溫度的高低，粘結劑的配比，保溫時間等等。

F. 粉末冶金壓製成型過程出現壓坯密度不均勻的改進措施有哪些

最簡單就是芯棒逃粉，或者陰模逃粉，需要算！分沖頭面型時勁量分的均勻吧

G. 如何提高粉末冶金壓坯密度

設計壓坯密度時，希望壓坯各處的密度差愈小愈好，
機械結構回零件是指有相當嚴格的尺答寸精度，參與機械運動，與其它零件發生摩擦，承受著拉伸、壓縮或扭曲以及一定程度的沖擊等負荷的零件。
用粉末冶金工藝方法生產的機械結構零件具有較好的綜合力學性能、較高的精度和顯著的技術經濟效益，得到了廣泛的應用。
粉末冶金壓坯的密度不僅影響零件的力學性能和精度，同時影響壓坯的成品率和生產效率，所以壓坯密度設計是粉末冶金機械結構零件設計和製造的主要依據之一。
粉末在壓制過程中由於其受力情況及運動的特點，使壓坯密度分布不均勻，即粉末壓坯存在密度差。為了充分發揮材料的潛力，在設計壓坯密度時，希望壓坯各處的密度差愈小愈好，因為燒結體的強度取決於其最小密度處的強度，同時密度差的存在，會大大降低製品的精密度等級，它還是燒結和熱處理時發生變型的主要原因。

H. 粉末冶金產品硬度高了，但為什麼不能降低密度

金屬密度是固定的 ，粉末冶金製品降低密度等於增大粉末間的空隙其粉末連接減少力學性自然能變差。

I. 粉末冶金產品 燒結後密度問題

理論上是有差異的。
即使是同等坯件在同等燒結工藝燒結，由於溫區的關系，所獲得的密度也內是有差異的。容
所以，對於MIM產品，我們通常不會說，密度是多少多少，而是提一個區間值。

另外，坯件的監控，其實是為燒結的尺寸均一做鋪墊的。