粉末冶金對提高

『壹』 粉末冶金齒輪的強度及硬度提升，該如何去加工處理

粉末冶金齒輪的強度及硬度提升，該如何去加工處理
粉末冶金的主要優點是回由於是由粉末材料燒結答而成，所以油浴後自潤滑性很好，齒形及所有尺寸均可成型，一般不許另外加工;不足之處就是相對傳統加工齒輪而言，強度不足，不可以傳遞大扭矩，齒形精度一般在6～9級，尺寸精度一般最高IT7～6級，不知能否滿足你的使用要求。
粉末冶金是新興的加工製造工藝，具有他的優越性，尤其適合大批量生產。但也不是什麼場合都適用。粉末冶金加工需要製造相應模具，利用粉狀金屬通過燒結及相應工藝製造零部件。根據所用材質不同，強度有所區別。

『貳』 粉末冶金提高密度！怎麼做

..這個看前提，
1、材料成分不變 ，提高硬度就是更換潤滑劑，然後提高壓制壓力，密版度就上去 了，或權者採用復壓復燒工藝提高

2、如果可以換材料，那麼滲銅可以達到一個很高的密度，，如果只是7.3-7.4左右，也可以考慮採用溫壓工藝。

所以你要有針對性的提問題。方法太多了

『叄』 如何提高鐵基粉末冶金HRB值

大部分鐵基粉末冶復金零件，為了增制高強度、硬度及耐磨性，都需要進行整體淬火，即淬火與回火。需要進行整體淬火的鐵基粉末冶金零件，其化合碳含量應≥0.3%(質量分數)，並且A3溫度以上呈奧氏體狀態。
鐵基粉末冶金零件的整體淬火由以下3道工序組成:

奧氏體化。在具有和化合碳含量相當碳勢的保護性氣氛下，將零件加熱到高於A3溫度，通常為850℃，並保溫一定時間，其長短視零件形狀及尺寸而定。諸如30min，使之奧氏體化。
淬火。從奧氏體化溫度或稍低，但仍高於A3的溫度，將零件淬於油或水中，使奧氏體轉變成硬且脆的馬氏體或貝氏體。對於鐵基粉末冶金零件，最好是淬於溫油(50℃)中，這是因為粉末冶金零件具有孔隙度，淬火冷卻速度太快時，零件可能開裂。另外，採用鹽水淬火時，淬火後，存留於孔隙中的鹽水會導致零件嚴重腐蝕。
回火。依據GB/T19076-2003「燒結金屬材料-規范」鐵基粉末冶金零件通常是在180℃(燒結鎳鋼為260℃)下回火，回火時間通常是依據零件斷面厚度，按每25.4mm回火1h。其目的是消除奧氏體轉變為馬氏體與貝氏體時產生的內應力。回火可減小馬氏體與貝氏體的脆性，提升零件材料的韌性。

『肆』 如何提高粉末冶金軸承的硬度

我只知道鍍鉻，鎳，增加表面硬度，鍍鍩沒聽說過

『伍』 粉末冶金304不銹鋼加什麼合金元素能提高硬度

在304不銹鋼粉中添加2%～8%的銅基合金,由於銅的熔點較低,在960℃時就開始形成版液相,到1000 ℃時全權部形成液相,當溫度高於銅的熔點時,液相的流動使得表面氣孔不斷球化和縮小;由於銅對不銹鋼基體有較好的潤濕性,可均勻分布在不銹鋼基體上,使得燒結體的氣孔顯著減少,顯微硬度也明顯提高。

『陸』 怎樣提高316L粉末冶金錶面硬度

1、提高粉末冶金的密度，密度至少要做到7.2以上。
2、也可以加入合金元素，如鎳、鉬等硬質相。
3、增加熱處理工序：滲碳，甚至碳氮共滲。

『柒』 如何提高粉末冶金的硬度

方法如下：
1、提高粉末冶金零件的密度，密度至少要做到7.2以上。
2、加入合金元素，如鎳、專鉬等硬屬質相。
3、增加熱處理工序：滲碳，甚至碳氮共滲。
以上幾種方法可以分別採用，若不考慮本因素，也可以全部採用。

『捌』 粉末冶金軸承怎樣提高耐磨性能

一、粉末冶金製品的硫化處理
(一)硫化處理的目的
硫化處理在粉末冶金製品中作為減摩材料應用時,以鐵基含油軸承的應用最為廣泛。燒結含油軸承（含石墨量1%—4%）製造工藝簡單、成本低，在PV〈18～25公斤·米/厘米 ²·秒情況下，可代替青銅，巴氏合金等減摩 廣告位展示
一、粉末冶金製品的硫化處理
(一)硫化處理的目的
硫化處理在粉末冶金製品中作為減摩材料應用時,以鐵基含油軸承的應用最為廣泛。燒結含油軸承（含石墨量1%—4%）製造工藝簡單、成本低，在PV〈18～25公斤·米/厘米 ²·秒情況下，可代替青銅，巴氏合金等減摩材料。但在繁重的工作條件下，如摩擦表面上滑動速度過高和單位負荷較大時，則燒結零件的耐磨性能和壽命會迅速降低。為了提高多孔鐵基減摩零件的減摩性能，降低摩擦系數，提高工作溫度以擴大其使用范圍，採用硫化處理是一種值得推廣的方法。
硫及大部分硫化物都具有一定的潤滑性能。硫化鐵就是一種良好的固體潤滑劑，特別是在干摩擦的條件下，硫化鐵的存在，具有很好的抗咬合性。
粉末冶金鐵基製品，利用其毛細孔可以浸漬相當多的硫，經過加熱可使硫與孔隙表面的鐵生成硫化鐵，它均勻地分布於製品的各處，在摩擦表面上起著良好的潤滑作用，並可以改善切削加工性能。硫化處理後的製品，其摩擦和切削表面都顯得很光滑。
多孔燒結鐵經硫化處理後，最突出的作用是具有很好的干摩擦性能。在無油潤滑的工作條件下（即不準加油或無法加油），是一種令人滿意的自潤滑材料，並且有很好的抗咬合性，減少啃軸現象。此外，這種材料的摩擦特性與一般減摩材料不同。一般材料隨著比壓的增加，摩擦系數開始變化不大，當比壓超過一定值後，摩擦系數急劇增加。而經過硫化處理後的多孔燒結鐵，其摩擦系數在很大比壓范圍內隨其比壓增加反而下降。這就是減摩材料一種可貴的特性。
經硫化處理後的燒結鐵基含油軸承，可在250℃以下順利地工作。
（二）硫化處理工藝
硫化處理的工藝比較簡單，不需要專門的設備，其工藝為：
將硫放入坩堝中加熱熔化，溫度控制在120～130℃時，此時硫的流動性較好，若溫度過高，則不利於浸漬。將需要浸漬的燒結製品先預熱至100～150℃，然後將製品浸入熔化的硫液中，浸漬3～20分鍾，未預熱的製品浸漬25～30分鍾。視製品的密度，壁厚及所需浸入量來決定浸漬時間。密度低、壁厚薄的浸漬時間可少；反之亦然。浸完後取出製品，流盡剩餘的硫。最後，將浸漬過的製品放入爐內，通氫保護，亦可以用木炭保護，加熱到700～720℃保溫0.5～1小時，此時，浸入的硫與鐵作用生成硫化鐵。對於密度為6～6.2克/厘米³的製品，硫進入量約為35～4%（重量百分比）。加熱焙燒是為了使浸入零件孔隙中的硫形成硫化鐵。
硫化處理後的燒結製品，可進行浸油和精整等處理。
（三）硫化處理的應用舉例
1、麵粉機軸套 該軸套安裝在兩根軋輥兩端，共四個套。軋輥壓力為280公斤，轉速為700～1000轉/分（P=10公斤/厘米²，V=2米/秒）。原採用錫青銅軸套，用甩油圈潤滑。現改用密度為5.8克/厘米³、含S量為6.8%的多孔燒結鐵代替，可不用原潤滑裝置，只需開車前滴幾滴油，連續工作40小時，軸套溫度才40℃左右；磨麵粉12000公斤，軸套仍正常工作。
2、牙輪鑽小軸套 牙輪鑽是石油鑽探的重要工具，此鑽油頂部有個滑轉軸套，受壓力極大（壓力P=500公斤力/厘米²，速度V=0.15米/秒），並有強烈的震動和沖擊。
二、粉末冶金製品的浸油處理
粉末冶金多孔減摩製品浸油是一道重要的工序，可以增加粉末冶金製品的抗腐蝕性、提高耐磨性，延長其使用壽命。鐵基含油軸承燒結後進行浸油處理，潤滑油即進入製品孔隙中，當軸轉動時，與套發生動摩擦，生熱，使軸承溫度上升，油遇熱膨脹，從孔隙中流出到軸與軸套之間起到自動供油，形成的油膜起潤滑減摩作用。浸油也能防止製品被氧化。
浸油方法可分普通浸油、加熱浸油和真空浸油。
普通浸油：把清洗干凈的燒結製品放入機油（一般為20～30號機油）中浸泡。油在製品的毛細管力作用下，浸入到製品的孔隙中。此法浸油效率低、浸油時間長，需幾小時，用在含油率不高的製品中。
加熱浸油：把清除干凈的燒結製品放入80～120℃熱油中浸泡1小時。由於製品受熱，連通孔隙中的空氣膨脹，使一部分空氣被排除。冷卻後，剩餘部分的空氣又收縮，把油吸入到孔隙中。由於熱油的流動性好，潤滑性高，因而可有更多的油浸入到製品中。該浸油方法效率比普通浸油率高。
真空浸油：把清理干凈的燒結製品放入真空箱內，密封抽空至-720毫米Hg，然後向真空箱內放入機油，再加熱至80℃，保持20～30分鍾。由於製品連通孔隙中的空氣被抽出，機油可在10分鍾之內浸入製品中。這種方法浸油效率高、速度快。
此法的另一種形式，是先把放有製品的真空箱內的空氣抽出，然後把預熱過的油通入真空箱中，將製品覆蓋起來，再使真空箱與大氣接通，油即較快地浸入到製品孔隙中。
三、塗蠟
一般粉末冶金製品均具有多孔特性，與空氣等接觸界面較大，容易發生銹蝕現象，特別是沿海多雨地區，空氣濕度大，製品的腐蝕更為嚴重。在有些情況下，不僅製品表面受到腐蝕，連內部連通孔隙的表面也會受到腐蝕，嚴重地影響其使用性能，甚至造成報廢。
為了防止和減少鐵基製品的腐蝕，在浸油後還必須進行表面塗臘，以隔絕製品與外界的接觸。這樣，在製品長途運輸或較長時間的保存（按規定，製品在六個月之內不得銹蝕），不致銹蝕。
粉末冶金製品的塗臘工藝是，把臘放入上臘筒內，加熱到60～80℃，使臘熔化，將清理干凈的製品浸入臘液中，並立即取出，即在製品表面上塗上一層均勻的臘，涼後方可包裝。
臘液是由石蠟和凡士林組成，按季節不同有不同配比。加凡士林的目的是提高臘液干後的牢度，不致開裂。氣溫高時凡士林可少加，氣溫低時可適當提高凡士林的配比。一般採用凡士林20%，石蠟80%。
四、包裝
合適的包裝，是為了保護粉末冶金製品在儲存、運輸過程中不致損壞、變質，是粉末冶金生產中最後一道工序。如果包裝不好會導致最後產品的損失，應該說是十分可惜的。
包裝的方法是：將製品塗臘後，以防銹紙包裝，將若干件包好裝入一盒，每盒應放上合格證及使用說明書。盒外標明製造廠廠名及地址、產品名稱、型號及數量、產品尺寸及規格。切不能將不同規格型號產品誤裝和混裝。而後將若干盒裝入一箱，箱子周圍必須墊上防潮紙，每箱重量不能超過50公斤。箱外應標明製造廠廠名及地址、產品名稱、型號、規格及數量。同時應標明裝箱日期，最後貼上「小心輕放、注意防潮」標記。

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『玖』 如何提高粉末冶金壓坯密度

設計壓坯密度時，希望壓坯各處的密度差愈小愈好，
機械結構回零件是指有相當嚴格的尺答寸精度，參與機械運動，與其它零件發生摩擦，承受著拉伸、壓縮或扭曲以及一定程度的沖擊等負荷的零件。
用粉末冶金工藝方法生產的機械結構零件具有較好的綜合力學性能、較高的精度和顯著的技術經濟效益，得到了廣泛的應用。
粉末冶金壓坯的密度不僅影響零件的力學性能和精度，同時影響壓坯的成品率和生產效率，所以壓坯密度設計是粉末冶金機械結構零件設計和製造的主要依據之一。
粉末在壓制過程中由於其受力情況及運動的特點，使壓坯密度分布不均勻，即粉末壓坯存在密度差。為了充分發揮材料的潛力，在設計壓坯密度時，希望壓坯各處的密度差愈小愈好，因為燒結體的強度取決於其最小密度處的強度，同時密度差的存在，會大大降低製品的精密度等級，它還是燒結和熱處理時發生變型的主要原因。

『拾』 怎麼提高粉末冶金齒輪的強度

為了提高抄鐵基粉末冶金齒輪襲的強度和耐磨性，需要在燒結後，追加後處理工程，以便提高粉末冶金齒輪的使用性能。後處理工程通常有以下兩種方式：

1、滲碳處理：同普通機加工齒輪滲碳處理一樣，鐵基粉末冶金齒輪目前採用的是碳氮共滲，淬火一體化處理，硬度范圍同上。

2、表面水蒸汽處理：在高溫環境下，使水蒸汽在齒輪的表面與Fe反應形成一種緻密物質Fe3O4，Fe3O4硬度較高，可以增加鐵基粉末冶金齒輪的耐磨性和表面硬度。