冶金煉鋼論文
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冶金企業節能減排生產技術現狀及發展趨勢 摘要:主要論述了冶金企業節能減排生產技術現狀及發展趨勢,綜述了冶金企業節能減排生產的重要 意義。對冶金企業節能減排生產,實現「十一五」發展目標,具有重要的意義。 關鍵詞:冶金 節能 減排 技術 發展 1 前言 近10年來鋼鐵冶金能源消費量佔全國總能源 消費量的比重一直在12% ~15%之間,鋼鐵工業單 位增加值能耗是全部工業平均值的3倍以上。鋼鐵 生產在消耗能量的同時大量排放CO2、CO、SO2、 NOX等有害氣體。因此,減少鋼鐵生產的能耗不僅 保護自然生態,還能有效地減少對環境的污染。面 對「十一五」期間單位國內生產總值能耗降低20% 左右,主要污染物排放總量減少10%的約束性指 標。鋼鐵工業進行節能減排,是建設資源節約型、環 境友好型社會的必然選擇。 2 冶金企業節能生產技術的現狀 隨著我國鋼產量的增加,鋼鐵業技水裝備水平 也在不斷的提升,重點大中型鋼鐵企業的主體裝備 已達到或接近國際先進水平。干熄焦、高爐噴煤、爐 外精煉、薄板坯連鑄—連軋等環境友好型工藝技術 也得到推廣和應用。但在能源有效利用方面,國內 和國外先進的冶金企業還存在著較大的差距,這種 作者簡介:李艷青(1969-),女,山東平原縣人, 1992年畢業於山東 工業大學。現主要從事技術信息研究與管理工作,高級工程師。 差距主要體現在鋼鐵各個生產工序上(表1)。 表1 各工序消耗的標准煤kg標煤/t 指標燒結焦化煉鐵轉爐電爐熱軋冷軋綜合 中國66 142 466 27 210 93 100 761 國際 先進59 128 438 -9 199 48 80 655 差距/% 11 19 5 133 5 48 20 14 從表1中可以看出綜合能耗差距雖然只有 14%,但個別工序能耗指標差距較大,存在一定的挖 潛降耗潛力。目前鋼鐵行業主要通過新技術的應 用、工藝改進、設備改造等技術措施,以及對原來廢 棄資源的綜合利用等措施,來降低能耗,保護環境。 2. 1 焦化方面 2. 1. 1 干熄焦技術的應用 該技術可回收80%的紅焦顯熱,採用該技術每 熄紅焦1 ,t可回收3. 9MPa、450℃的蒸汽0. 45~ 0. 6 ,t比濕法熄焦節水0. 5 ,t使焦化工序能耗降低 60 kg標煤/t左右。干熄焦技術不僅節能效果明顯, 還能改善焦化廠生態環境,減少原來濕法熄焦時大 量酚、氰化物、硫化物和粉塵的排放。 2. 1. 2 煉焦配煤優化系統的研究利用 配煤是將兩種以上的單種煤料,按適當的比例 均勻配合,以求製得各種用途所要求的焦炭,採用 配煤煉焦既可保證焦炭質量符合要求,又可合理利 用煤炭資源,同時增加煉焦化學產品產量。煉焦配 煤優化系統將多年來的經驗配煤方法提升為數值化、 精確化配煤方法,為數值化生產、精細化生產和科學 化生產提供了條件,合理的配煤方案既能節約煤炭資 源,保證焦炭質量,又要達到配合煤成本最低。 2. 2 燒結方面 2. 2. 1 燒結煙氣的綜合利用 低溫煙氣余熱發電需要三項核心技術:一是廢 氣溫度的梯次科學利用;二是低能耗、高效率的余熱 回收系統的技術和設備;三是生產和余熱發電系統的 協調控制和管理。應用這些核心技術建設低溫煙氣 余熱發電項目,噸燒結礦的發電量可達23. 6 kWh左 右,機組發電可滿足燒結生產用電量的35% ~40%。 2. 2. 2 催化燃燒燒結助劑的應用 在燒結過程中,除了電以外,需要的最多能源主 要是煤或焦粉,在煤中或焦粉中添加催化燃燒燒結助 劑,提高煤的燃燒效率和熱值釋放,並且可以提高燒 結礦厚度和強度,從而提高燒結效率,節約能源。按 煤或焦粉量添加不含鹼金屬的燒結助劑0. 3%左右, 噸燒結礦節約標准煤3~5 kg,提高燒結效率10%左 右。 2. 3 煉鐵方面 2. 3. 1 提高高爐噴煤比 高爐噴吹煤粉,強化冶煉是優化煉鐵工序燃料 結構,以價格低廉的煤炭代替價格較昂貴的焦炭,從 而實現降低生鐵成本、降低煉鐵能耗的有效技術措 施之一。合理搭配使用煤種,控制好混合煤成分,實 現煤焦置換比達到1. 0。 2. 3. 2 高爐噴煤助燃劑的利用 高爐在噴煤時,噴吹的煤粉能否燃燒完全是關 鍵所在,從除塵灰中可以檢測到煤含量,有時除塵灰 中高達50% ~60%的碳粉,說明噴吹的煤粉在高爐中 沒有充分燃燒。在煤粉中添加助燃劑,可以有效地提 高噴吹煤粉的燃燒效率,提高噴吹煤粉的利用率。 2. 3. 3 TRT及CCPP發電技術的應用 TRT是高爐煤氣余壓回收透平發電裝置的簡 稱,是回收和利用高爐爐頂煤氣的余壓和余熱,將熱 能和壓力能轉化為機械能,驅動發電機發電的一種 裝置。流量180000m3/h的TRT裝置每天可以發電 10萬度左右,這種裝置既回收了高爐煤氣余壓的能 量,又凈化了煤氣,降低了噪音,改善了高爐爐頂壓 力的控製品質。該裝置運行過程中不產生污染,發 電成本低,回收能源效果顯著。 CCPP是燃氣—蒸汽聯合循環發電裝置的簡 稱,是以煉鐵高爐低熱值(3100~3500 kJ)高爐煤氣 為燃料的聯合循環發電機組。利用富餘放散的高爐 煤氣發電,既可實現高爐煤氣零排放,減輕大氣環境 污染,又能獲得大量的電能,是節能減排的綠色環保 工程。CCPP如果燃燒1億標准立方米高爐煤氣,年 發電6000萬kWh以上,可節約標煤2. 1萬,t減少 溫室氣體CO2排放5. 75萬,t減少CO排放3000萬 標准立方米。 2. 4 煉鋼方面 2. 4. 1 轉爐煤氣回收利用 在冶煉過程中轉爐內處於高溫,碳氧反應形成 的CO氣體稱為轉爐煤氣,溫度約在1600℃。此時 高溫轉爐煤氣的能量約為1 GJ/,t其中煤氣顯熱能 約佔1/5,其餘4/5為潛能。轉爐煉鋼過程中釋放 出的能量是以高溫煤氣為載體,要做到負能煉鋼必 須回收煤氣,而且應盡可能提高回收煤氣的數量和 質量。轉爐煤氣回收中等水平,一般能達到每噸鋼 回收70m3,煤氣熱值為1800×4. 18 kJ/m3,轉爐煤 氣回收是轉爐負能煉鋼的關鍵,是煉鋼節能降耗的 重要途徑。 2. 4. 2 干法除塵技術 氧氣轉爐煉鋼的凈化回收主要有兩種方法,一 種是煤氣濕法(OG法)凈化回收系統,一種是煤氣 干法(LT法)凈化回收系統。干法除塵技術的主要 優點是:除塵凈化效率高,通過電除塵器可直接將粉 塵濃度降至10mg/Nm3以下,不存在二次污染和污 水處理;系統阻損小,煤氣發熱值高,回收粉塵可直 接利用,節約了能源;因此,干法除塵技術比濕法除 塵技術有更高的經濟效益和環境效益。 2. 4. 3 連鑄坯熱裝熱送技術 鋼水經過連鑄後,形成的連鑄坯表面紅熱,溫度 較高,在冷卻達到一定強度後,直接進入加熱爐進行 加熱後軋制,從生產工序上實現了轉爐—精煉—連 鑄—連軋短流程新工藝。採用該工藝後,加熱爐熱 裝比達90%以上,軋鋼的噸鋼煤氣消耗明顯降低。 每提高熱送率1個百分點,噸鋼大約降低1 m3煤 氣,同時,提高加熱爐的加熱能力,減少了燒損,提高 成材率0. 08%,噸鋼效益在2. 80元/t左右。 2. 5 軋鋼方面 高效蓄熱式加熱爐和煤氣、空氣預熱技術在軋 工序中的應用。高效蓄熱式燃燒技術,可以實現 降低加熱爐能耗35%,目前我國已有270多個蓄熱 式加熱爐。採用蓄熱式高效高溫空氣燃燒技術可使 爐窯節能15%。熱風爐採用煤氣、空氣雙預熱技 術,可實現燃燒低熱值煤氣產出1200℃以上的高風 溫。軋鋼加熱爐採用此技術可使用低熱值煤氣代替 燃油,提高熱效率(廢氣出口的溫度可低於150 ℃),使軋鋼工序能耗降低19 kg標煤/t。採用低空 氣過剩系數(1. 02~1. 05)的燃燒技術,還可以減少 燃燒過程中NOx物的產生,有良好的環保效應。 3 節能減排生產技術的發展趨勢 3. 1 焦爐大型化及非回收型煉焦技術 目前國內焦化系統是最先進的7. 63m超大型 焦爐,利用干熄焦技術回收熱能用於發電,裝煤系統 採用了負壓抑塵無煙裝煤等技術,實現焦化系統的 節能減排。 另外,為了減少焦炭生產對環境的污染,美國 Sesa煉焦公司建起了非回收型焦爐[1]。這種煉焦 工藝不回收化工副產品,而是將其燃燒回收熱能。 生產時看不到明顯的污染物排放,而且產量提高 30%,焦炭質量改善。非回收型焦爐的投資少於傳 統焦爐,操作也比較容易。 3. 2 COREX熔融還原煉鐵技術[2] 目前,煤氣回收、高爐爐頂余壓發電、雙預熱高 風溫熱爐、富氧噴煤等技術已在煉鐵系統普遍應用 實現節能減排,並取得了顯著的效果。COREX熔融 還原煉鐵技術是目前唯一成熟的爐外煉鐵技術。該 工藝的概念就是在熔融狀態下鐵氧化物的全部還原 都依靠C轉變成CO2反應的熱量來完成,從而在理 論上達到最低碳的消耗,從而降低能源的消耗。雖 然,COREX流程CO2排放量比高爐流程多,但是, 酚、氰化物、硫化物、氨等的排放量比高爐少得多,還 可處理煙塵、泥渣、軋鋼皮等鋼鐵廠內部的廢料,以 及含油鐵鱗、廢塑料、破碎輪胎、有機殘余物等社會 廢棄物,為環境友好型煉鐵工藝。 目前,我國還沒有自主產權的熔融還原技術,寶 鋼引進的COREX 3000項目(設計能力為150 萬噸/年,預計今年10月份投產),將推動我國非高 爐煉鐵技術的發展。 3. 3 氫冶金技術 目前,煉鋼系統也普遍採用了煤氣回收、氣化冷 卻、全連鑄等技術,並同步建設冶金固廢綜合處理及 循環再生利用工程,進一步實現煉鋼工序的節能減 排。這一系列高新技術的運用,有效地減少污染物 的排放。但由於煉焦煤和焦炭資源的日益短缺,限 制了傳統煉鐵工業的進一步發展,發展氫冶金工藝, 替代碳還原劑的煉鐵工藝,不僅可行,而且有許多傳 統煉鐵工藝不可比擬的優勢。如果用氫氣進行鐵氧 化物的還原,就意味著CO2零排放,問題的關鍵是 如何得到豐富而廉價的氫氣。 3. 4 冶金渣的顯熱利用技術 冶金渣是鋼鐵生產過程產生的最大量的副產 物,冶金渣溫度較高,顯熱溫度都在1400℃以上,是 一種非常有利用價值的二次資源。通常情況下冶金 渣主要用於水泥廠或建材廠作原料使用,或直接做 成微晶玻璃、礦渣棉等建築裝飾材料等。但是,對於 冶金渣所含的豐富熱量卻還沒有充分的利用。 (1)鋼渣滾筒法熱能回收的新設想 鋼渣經渣罐進入滾筒,在滾筒內生成的蒸汽混 合氣體溫度為90~170℃,可直接用於生活設施或 將其加熱至600℃用於發電,經測試,熱利用系數可 達到50%。 (2)鋼渣風淬法熱能回收新工藝 俄羅斯烏拉爾鋼鐵研究院曾研製了一套附有熱 能回收的風淬鋼渣處理工藝。將液態鋼渣傾倒過程 中與空氣流接觸產生的輻射熱通過專用設置收集後 作為熱水、蒸汽和熱空氣回收利用。 4 結論 目前,冶金行業的資源利用方式已由單純的 「資源—產品—廢棄物」的單項式直線過程,轉向了 「資源—產品—廢棄物—再生資源」的循環再利用 方式。在煉鐵系統、煉鋼、軋鋼系統的能耗、高性能 鋼鐵材料研究、廢棄處理利用等方面,節能工藝新技 術和裝備也得到了大力的推廣和應用,在節能減排 生產方面已取得了可喜的成績,但與國際先進水平 仍然有很大差距。今後,要進一步提高對生態冶金 技術重要性的認識,加強對節能減排生產新技術的 跟蹤和研究,把萊鋼建設成生態型、環境友好型的鋼 鐵企業。 參考文獻 [1]畢學工.生態鋼鐵冶金的發展.河南冶金, 2006(2): 3-6. [2]王琳等.COREX熔融還原工藝的發展狀況.沈陽工程學 院學報(自然科學版), 2006(4): 373-376. 165
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引言
隨著現代科學技術的發展和工農業對鋼材質量要求的提高,鋼廠普遍採用了爐外精煉工藝流程,它已成為現代煉鋼工藝中不可缺少的重要環節。由於這種技術可以提高煉鋼設備的生產能力,改善鋼材質量,降低能耗,減少耐材、能源和鐵合金消耗,因此,爐外精煉技術已成為當今世界鋼鐵冶金發展的方向。對於爐外精煉技術存在的問題及發展方向有必要進行探討。
1 國內外爐外精煉技術的發展歷程和現狀
隨著煉鋼技術的不斷進步,爐外精煉在現代鋼鐵生產中已經佔有重要地位,傳統的生產流程(高爐→煉鋼爐(電爐或轉爐)→鑄錠),已逐步被新的流程(高爐→鐵水預處理→煉鋼爐→爐外精煉→連鑄)所代替。已成為國內外大型鋼鐵企業生產的主要工藝流程,尤其在特殊鋼領域,精煉和連鑄技術發展得日趨成熟。精煉工序在整個流程中起到至關重要的作用,一方面通過這道工序可以提高鋼的純凈度、去除有害夾雜、進行微合金化和夾雜物變性處理;另一方面,精煉又是一個緩沖環節,有利於連鑄生產均衡地進行。
日本在20世紀70年代為了降低煉鋼成本,提高鋼的純凈度和質量,率先將爐外精煉技術應用於特殊鋼生產中,隨後西歐的鋼鐵企業也加入到推廣和使用這項技術的行列中。據資料報道,日本早在1985年精煉率達到65.9%,1989年上升到73.4%,特殊鋼的精煉率達到94%,新建電爐短流程鋼廠100%採用爐外精煉技術。80年代連鑄技術發展迅速,原有的煉鋼爐難以滿足連鑄的技術要求,更加促進了爐外精煉技術的發展,到1990年為止世界各主要工業國家擁有1000多台(套)爐外精煉設備。
我國早在20世紀50年代末,60年代中期就在煉鋼生產中採用高鹼度合成渣在出鋼過程中脫硫冶煉軸承鋼、鋼包靜態脫氣等初步精煉技術,但沒有精煉的裝備。60年代中期至70年代有些特鋼企業(大冶、武鋼等)引進一批真空精煉設備。80年代我國自行研製開發的精煉設備逐漸投入使用(如LF爐、噴粉、攪拌設備),黑龍江省冶金研究所等單位聯合研製開發了喂線機、包芯線機和合金芯線,完善了爐外精煉技術的輔助技術。現在這項技術已經非常成熟,以爐外精煉技術為核心的「三位一體」短流程工藝廣泛應用於國內各鋼鐵企業,取得了很好的效果。初煉(電爐或轉爐)→精煉→連鑄,成了現代化典型的工藝短流程。
2 爐外精煉技術的特點與功能
爐外精煉是指在鋼包中進行冶煉的過程,是將真空處理、吹氬攪拌、加熱控溫、喂線噴粉、微合金化等技術以不同形式組合起來,出鋼前盡量除去氧化渣,在鋼包內重新造還原渣,保持包內還原性氣氛。爐外精煉的目的是降低鋼中的C、P、S、O、H、N、等元素在鋼中的含量,以免產生偏析、白點、大顆粒夾雜物,降低鋼的抗拉強度、韌性、疲勞強度、抗裂性等性能。這些工作只有在精煉爐上進行,其特點與功能如下:
1)可以改變冶金反應條件。煉鋼中脫氧、脫碳、脫氣的反應產物為氣體,精煉可以在真空條件下進行,有利於反應的正向進行,通常工作壓力≥50Pa,適於對鋼液脫氣。
2)可以加快熔池的傳質速度。液相傳質速度決定冶金反應速度的快慢,精煉過程採用多種攪拌形式(氣體攪拌、電磁攪拌、機械攪拌)使系統內的熔體產生流動,加速熔體內傳熱、傳質的過程,達到混合均勻的目的。
3)可以增大渣鋼反應的面積。各種精煉設備均有攪拌裝置,攪拌過程中可以使鋼渣乳化,合金、鋼渣隨氣泡上浮過程中發生熔化、熔解、聚合反應,通常1噸鋼液的渣鋼反應面積為0.8～1.3mm2,當渣量為原來的6%時,鋼渣乳化後形成半徑為0.3mm的渣滴,反應界面會增大1000倍。微合金化、變性處理就是利用這個原理提高精煉效果。
4)可以在電爐(轉爐)和連鑄之間起到緩沖作用,精煉爐具有靈活性,使作業時間、溫度控制較為協調,與連鑄形成更加通暢的生產流程。
3 爐外精煉技術在生產中的應用目前得到公認並被廣泛應用的爐外精煉方法有:LF法、RH法、VOD法。
3.1 LF法(鋼包精煉爐法)
它是1971年由日本大同鋼公司發明的,用電弧加熱,包底吹氬攪拌。
3.1.1 工藝優點
1)電弧加熱熱效率高,升溫幅度大,控溫准確度可達±5℃;
2)具備攪拌和合金化的功能,吹氬攪拌易於實現窄范圍合金成份控制,提高產品的穩定性;
3)設備投資少,精煉成本低,適合生產超低硫鋼、超低氧鋼。
3.1.2 LF法的生產工藝要點
1)加熱與控溫LF採用電弧加熱,熱效率高,鋼水平均升溫1℃耗電0.5～0.8kW·h,LF升溫速度決定於供電比功率(kVA/t),而供電的比功率又決定於鋼包耐火材料的熔損指數。因採用埋弧泡沫渣技術,可減少電弧的熱輻射損失,提高熱效率10%～15%,終點溫度的精確度≤±5℃。
2)採用白渣精煉工藝。下渣量控制在≤5kg/t,一般採用Al2O3-CaO-SiO2系爐渣,包渣鹼度R≥3,以避免爐渣再氧化。吹氬攪拌時避免鋼液裸露。
3)合金微調與窄成份范圍控制。據試驗報道,使用合金芯線技術可提高金屬回收率,齒輪鋼中鈦的回收率平均達到87.9%,硼的回收率達64.3%,鋼包喂碳線回收率高達90%,ZG30CrMnMoRE喂稀土線稀土回收率達到68%,高的回收率可實現窄成份控制。
3.1.3 LF法在生產實踐中的應用
2000年6月,鞍鋼第一煉鋼廠新建的連鑄車間正式投產,精煉設備由兩座LF鋼包精煉爐,年處理鋼水200萬t;一座VD鋼水真空處理裝置,年處理鋼水80萬t組成。LF爐最大升溫速度為4℃,LF爐平均處理周期≤28min;處理效果:平均[H]≤0.0002%;最低[H]≤0.0001%。
我國現有家重軌生產廠(攀鋼、包鋼、鞍鋼和武鋼)生產典型的工藝路線如下:LD→LF→VD→WF→CC,鋼包吊到LF處理線的鋼包車上後,由人工接通鋼包底吹氬的快速接頭,根據要求的鋼水成分及溫度確定物料的投入量(含喂絲)重軌鋼含碳量較高,因而增碳顯得很重要,轉爐出鋼時鋼水含碳量控制為0.2%～0.3%(wt),爐後增碳至0.60%～0.65%(wt),在LF爐處理時再增0.10%～0.15%(wt)個碳至標准成份的中上限,經VD處理後即可達到鋼種成分要求。
3.2 RH法(真空循環脫氣法)這種方法是1958年西德發明的,其基本原理是利用氣泡將鋼水不斷的提升到真空室內進行脫氣、脫碳,然後迴流到鋼包中。
3.2.1 RH法的優點
1)反應速度快。真空脫氣周期短,一般10分鍾可以完成脫氣操作,5分種能完成合金化及溫度均勻化,可與轉爐配合使用。
2)反應效率高。鋼水直接在真空室內反應,鋼中可達到[H]≤1.0×10-6,[N]≤25×10-6,[C]≤10×10-6,的超純凈鋼。
3)可進行吹氧脫碳和二次燃燒熱補償,減少精煉過程的溫降。
3.2.2 RH法工藝參數
1)RH循環量。循環量是指單位時間內通過上升管或下降管的鋼水量,單位是t/min。有關資料給出的計算公式為: Q=0.002×Du1.5·G0.33,式中:Q———循環流量,t/min;Du———上升管直徑,cm;G———上升管內氬氣流量,L/min。
2)循環因數。他是指在RH處理過程中通過真空室的鋼水與處理量之比,其公式為:μ=w·t/v式中:μ———循環因數,次;w———循環量,t/min;t———循環時間,min;v———鋼包容量,t。
3)供氧強度與含碳量的關系。向RH內吹氧可以提高脫碳速度,即RH-OB法。當[C]/[O]>0.66時鋼包內氧的傳質速度決定脫碳速度,其計算公式為:
QO2=27.3×Q·[C]式中:QO2———氧氣強度,Nm3/min;Q———鋼水循環量,t/min;[C]———含碳量,Nm3/t。
3.2.3 RH法在生產實踐中的應用
日本的山陽鋼廠將LF與RH配合生產軸承鋼形成EF-LF-RH-CC軸承鋼生產線,鋼中總氧量達到5.8×10-6。LF-RH法首先利用LF爐將鋼水升溫,利用LF攪拌和渣精煉功能進行還原精煉,是鋼水脫硫和預脫氧,然後將鋼水送入RH中進行脫氫和二次脫氧。經過這樣處理大大的提高了鋼水的清潔度,同時鋼水的溫度達到連鑄需要的溫度。
寶鋼爐外精煉設備有RH-OB、鋼包噴粉裝置、CAS精煉裝置,RH-OB的冶煉效果較理想,脫氫率為50%～70%,脫氮率為20%～40%,一般情況下,經RH-OB處理後[H]≤2.5×10-6,[C]≤30×10-6,去除鋼中非金屬夾雜物一般能達到70%,鋼中總氧量≤25×10-6,而且在RH中合金處理可以提高合金的收得率和控制的精確度,[C]、[Si]、[Mn]的控制精度能達到±0.01%,鋁的精確度可達到1.5×10-3,取得了較好的爐外精煉效果。
3.3 VOD法(真空罐內鋼包吹氧除氣法)
3.3.1 VOD的特點VOD法是1965年西德首先開發應用的,它是將鋼包放入真空罐內從頂部的氧槍向鋼包內吹氧脫碳,同時從鋼包底部向上吹氬攪拌。此方法適合生產超低碳不銹鋼,達到保鉻去碳的目的,可與轉爐配合使用。他的優點是實現了低碳不銹鋼冶煉的必要的熱力學和動力學的條件-高溫、真空、攪拌。
3.3.2 VOD法在生產實踐中的應用
20世紀90年代初,上海大隆鑄鍛廠從德國萊寶(leybold)公司進口1台15tVODC的關鍵設備和技術軟體。採用電爐初煉鋼水經VODC爐外精煉的工藝方法,精煉了超低碳不銹鋼、中低合金鋼和碳鋼,取得了很好的冶金效果,鋼中非金屬夾雜物減少,氫含量小於3×10-6氧含量小於6.5×10-6,不銹鋼中鉻回收率達98%～99%,精煉後的鋼具有十分優越的性能。VODC精煉工藝成熟,控制容易,適應中小型鋼廠和鑄鋼廠的多鋼種、小噸位精煉生產需要,對發展鑄鋼行業的精煉生產會起到很大積極作用,具有廣闊的發展前景10。
撫順特殊鋼有限公司有30tVOD爐,採用EAF+VOD技術精煉不銹鋼,可使[H]≤2.58×10-6,T[O]≤41.9×10-6,鉻回收率達到99.5%,脫硫率64.2%,精煉高碳鉻軸承鋼T[O]≤12.13×10-6 。
4 發展爐外精煉技術需解決的問題及發展方向爐外精煉技術已經應用40年,對提高鋼的純凈度、精確控製成分含量及細化組織結構等方面都起了重要作用,使冶煉成本大幅降低,同時提高了鋼的品質和性能。但在發展的過程中也出現了一些問題,有待於解決,使這項技術更加完美。
1)實現爐外精煉工藝的智能化控制,根據來料鋼水的各種技術參數,利用信息技術,制定最佳的精煉工藝方案,並通過計算機控制各精煉工序。精煉工位配備快速分析設備,實現數據網路化,減少熱停等待時間。
2)爐外處理設備將實現「多功能化」。在水鋼精煉設備中將渣洗精煉、真空冶金、攪拌工藝以及加熱控溫功能全部組合起來,實現精煉,以滿足超純凈鋼生產的社會需求。
3)開發高純度、高密度、高強度的優質鹼性耐火材料,以適應不同精煉爐的需要,注重產品質量的穩定性。耐火材料的使用條件應盡可能與爐渣相適應,最大限度地降低侵蝕速度。要根據精煉設備的實際情況形成不同層次的配套材料,研究開發保溫和修補技術,提高爐襯的使用壽命。
4)減少精煉過程的污染排放,精煉過程會產生大量廢氣,其中含SO2、Pb、金屬氧化物、懸浮顆粒等,在真空脫氣冷卻水中含有固態懸浮物、Pb、Zn等,這些污染物須經企業內部的相關處理,把污染程度降低到符合排放標准後再排放,加強環境保護意識。
5 結束語
爐外精煉技術是一項提高產品質量,降低生產成本的先進技術,是現代化煉鋼工藝不可缺少的重要環節,具有化學成分及溫度的精確控制、夾雜物排除、頂渣還原脫S、Ca處理、夾雜物形態控制、去除H、O、C、S等雜質、真空脫氣等冶金功能。只有強化每項功能的作用,才能發揮爐外精煉的優勢,生產出高品質純凈鋼種。
⑤ 速求一篇電爐煉鋼的論文
引言
隨著現代科學技術的發展和工農業對鋼材質量要求的提高,鋼廠普遍採用了爐外精煉工藝流程,它已成為現代煉鋼工藝中不可缺少的重要環節。由於這種技術可以提高煉鋼設備的生產能力,改善鋼材質量,降低能耗,減少耐材、能源和鐵合金消耗,因此,爐外精煉技術已成為當今世界鋼鐵冶金發展的方向。對於爐外精煉技術存在的問題及發展方向有必要進行探討。
1 國內外爐外精煉技術的發展歷程和現狀
隨著煉鋼技術的不斷進步,爐外精煉在現代鋼鐵生產中已經佔有重要地位,傳統的生產流程(高爐→煉鋼爐(電爐或轉爐)→鑄錠),已逐步被新的流程(高爐→鐵水預處理→煉鋼爐→爐外精煉→連鑄)所代替。已成為國內外大型鋼鐵企業生產的主要工藝流程,尤其在特殊鋼領域,精煉和連鑄技術發展得日趨成熟。精煉工序在整個流程中起到至關重要的作用,一方面通過這道工序可以提高鋼的純凈度、去除有害夾雜、進行微合金化和夾雜物變性處理;另一方面,精煉又是一個緩沖環節,有利於連鑄生產均衡地進行。
日本在20世紀70年代為了降低煉鋼成本,提高鋼的純凈度和質量,率先將爐外精煉技術應用於特殊鋼生產中,隨後西歐的鋼鐵企業也加入到推廣和使用這項技術的行列中。據資料報道,日本早在1985年精煉率達到65.9%,1989年上升到73.4%,特殊鋼的精煉率達到94%,新建電爐短流程鋼廠100%採用爐外精煉技術。80年代連鑄技術發展迅速,原有的煉鋼爐難以滿足連鑄的技術要求,更加促進了爐外精煉技術的發展,到1990年為止世界各主要工業國家擁有1000多台(套)爐外精煉設備。
我國早在20世紀50年代末,60年代中期就在煉鋼生產中採用高鹼度合成渣在出鋼過程中脫硫冶煉軸承鋼、鋼包靜態脫氣等初步精煉技術,但沒有精煉的裝備。60年代中期至70年代有些特鋼企業(大冶、武鋼等)引進一批真空精煉設備。80年代我國自行研製開發的精煉設備逐漸投入使用(如LF爐、噴粉、攪拌設備),黑龍江省冶金研究所等單位聯合研製開發了喂線機、包芯線機和合金芯線,完善了爐外精煉技術的輔助技術。現在這項技術已經非常成熟,以爐外精煉技術為核心的「三位一體」短流程工藝廣泛應用於國內各鋼鐵企業,取得了很好的效果。初煉(電爐或轉爐)→精煉→連鑄,成了現代化典型的工藝短流程。
2 爐外精煉技術的特點與功能
爐外精煉是指在鋼包中進行冶煉的過程,是將真空處理、吹氬攪拌、加熱控溫、喂線噴粉、微合金化等技術以不同形式組合起來,出鋼前盡量除去氧化渣,在鋼包內重新造還原渣,保持包內還原性氣氛。爐外精煉的目的是降低鋼中的C、P、S、O、H、N、等元素在鋼中的含量,以免產生偏析、白點、大顆粒夾雜物,降低鋼的抗拉強度、韌性、疲勞強度、抗裂性等性能。這些工作只有在精煉爐上進行,其特點與功能如下:
1)可以改變冶金反應條件。煉鋼中脫氧、脫碳、脫氣的反應產物為氣體,精煉可以在真空條件下進行,有利於反應的正向進行,通常工作壓力≥50Pa,適於對鋼液脫氣。
2)可以加快熔池的傳質速度。液相傳質速度決定冶金反應速度的快慢,精煉過程採用多種攪拌形式(氣體攪拌、電磁攪拌、機械攪拌)使系統內的熔體產生流動,加速熔體內傳熱、傳質的過程,達到混合均勻的目的。
3)可以增大渣鋼反應的面積。各種精煉設備均有攪拌裝置,攪拌過程中可以使鋼渣乳化,合金、鋼渣隨氣泡上浮過程中發生熔化、熔解、聚合反應,通常1噸鋼液的渣鋼反應面積為0.8～1.3mm2,當渣量為原來的6%時,鋼渣乳化後形成半徑為0.3mm的渣滴,反應界面會增大1000倍。微合金化、變性處理就是利用這個原理提高精煉效果。
4)可以在電爐(轉爐)和連鑄之間起到緩沖作用,精煉爐具有靈活性,使作業時間、溫度控制較為協調,與連鑄形成更加通暢的生產流程。
3 爐外精煉技術在生產中的應用目前得到公認並被廣泛應用的爐外精煉方法有:LF法、RH法、VOD法。
3.1 LF法(鋼包精煉爐法)
它是1971年由日本大同鋼公司發明的,用電弧加熱,包底吹氬攪拌。
3.1.1 工藝優點
1)電弧加熱熱效率高,升溫幅度大,控溫准確度可達±5℃;
2)具備攪拌和合金化的功能,吹氬攪拌易於實現窄范圍合金成份控制,提高產品的穩定性;
3)設備投資少,精煉成本低,適合生產超低硫鋼、超低氧鋼。
3.1.2 LF法的生產工藝要點
1)加熱與控溫LF採用電弧加熱,熱效率高,鋼水平均升溫1℃耗電0.5～0.8kW·h,LF升溫速度決定於供電比功率(kVA/t),而供電的比功率又決定於鋼包耐火材料的熔損指數。因採用埋弧泡沫渣技術,可減少電弧的熱輻射損失,提高熱效率10%～15%,終點溫度的精確度≤±5℃。
2)採用白渣精煉工藝。下渣量控制在≤5kg/t,一般採用Al2O3-CaO-SiO2系爐渣,包渣鹼度R≥3,以避免爐渣再氧化。吹氬攪拌時避免鋼液裸露。
3)合金微調與窄成份范圍控制。據試驗報道,使用合金芯線技術可提高金屬回收率,齒輪鋼中鈦的回收率平均達到87.9%,硼的回收率達64.3%,鋼包喂碳線回收率高達90%,ZG30CrMnMoRE喂稀土線稀土回收率達到68%,高的回收率可實現窄成份控制。
3.1.3 LF法在生產實踐中的應用
2000年6月,鞍鋼第一煉鋼廠新建的連鑄車間正式投產,精煉設備由兩座LF鋼包精煉爐,年處理鋼水200萬t;一座VD鋼水真空處理裝置,年處理鋼水80萬t組成。LF爐最大升溫速度為4℃,LF爐平均處理周期≤28min;處理效果:平均[H]≤0.0002%;最低[H]≤0.0001%。
我國現有家重軌生產廠(攀鋼、包鋼、鞍鋼和武鋼)生產典型的工藝路線如下:LD→LF→VD→WF→CC,鋼包吊到LF處理線的鋼包車上後,由人工接通鋼包底吹氬的快速接頭,根據要求的鋼水成分及溫度確定物料的投入量(含喂絲)重軌鋼含碳量較高,因而增碳顯得很重要,轉爐出鋼時鋼水含碳量控制為0.2%～0.3%(wt),爐後增碳至0.60%～0.65%(wt),在LF爐處理時再增0.10%～0.15%(wt)個碳至標准成份的中上限,經VD處理後即可達到鋼種成分要求。
3.2 RH法(真空循環脫氣法)這種方法是1958年西德發明的,其基本原理是利用氣泡將鋼水不斷的提升到真空室內進行脫氣、脫碳,然後迴流到鋼包中。
3.2.1 RH法的優點
1)反應速度快。真空脫氣周期短,一般10分鍾可以完成脫氣操作,5分種能完成合金化及溫度均勻化,可與轉爐配合使用。
2)反應效率高。鋼水直接在真空室內反應,鋼中可達到[H]≤1.0×10-6,[N]≤25×10-6,[C]≤10×10-6,的超純凈鋼。
3)可進行吹氧脫碳和二次燃燒熱補償,減少精煉過程的溫降。
3.2.2 RH法工藝參數
1)RH循環量。循環量是指單位時間內通過上升管或下降管的鋼水量,單位是t/min。有關資料給出的計算公式為: Q=0.002×Du1.5·G0.33,式中:Q———循環流量,t/min;Du———上升管直徑,cm;G———上升管內氬氣流量,L/min。
2)循環因數。他是指在RH處理過程中通過真空室的鋼水與處理量之比,其公式為:μ=w·t/v式中:μ———循環因數,次;w———循環量,t/min;t———循環時間,min;v———鋼包容量,t。
3)供氧強度與含碳量的關系。向RH內吹氧可以提高脫碳速度,即RH-OB法。當[C]/[O]>0.66時鋼包內氧的傳質速度決定脫碳速度,其計算公式為:
QO2=27.3×Q·[C]式中:QO2———氧氣強度,Nm3/min;Q———鋼水循環量,t/min;[C]———含碳量,Nm3/t。
3.2.3 RH法在生產實踐中的應用
日本的山陽鋼廠將LF與RH配合生產軸承鋼形成EF-LF-RH-CC軸承鋼生產線,鋼中總氧量達到5.8×10-6。LF-RH法首先利用LF爐將鋼水升溫,利用LF攪拌和渣精煉功能進行還原精煉,是鋼水脫硫和預脫氧,然後將鋼水送入RH中進行脫氫和二次脫氧。經過這樣處理大大的提高了鋼水的清潔度,同時鋼水的溫度達到連鑄需要的溫度。
寶鋼爐外精煉設備有RH-OB、鋼包噴粉裝置、CAS精煉裝置,RH-OB的冶煉效果較理想,脫氫率為50%～70%,脫氮率為20%～40%,一般情況下,經RH-OB處理後[H]≤2.5×10-6,[C]≤30×10-6,去除鋼中非金屬夾雜物一般能達到70%,鋼中總氧量≤25×10-6,而且在RH中合金處理可以提高合金的收得率和控制的精確度,[C]、[Si]、[Mn]的控制精度能達到±0.01%,鋁的精確度可達到1.5×10-3,取得了較好的爐外精煉效果。
3.3 VOD法(真空罐內鋼包吹氧除氣法)
3.3.1 VOD的特點VOD法是1965年西德首先開發應用的,它是將鋼包放入真空罐內從頂部的氧槍向鋼包內吹氧脫碳,同時從鋼包底部向上吹氬攪拌。此方法適合生產超低碳不銹鋼,達到保鉻去碳的目的,可與轉爐配合使用。他的優點是實現了低碳不銹鋼冶煉的必要的熱力學和動力學的條件-高溫、真空、攪拌。
3.3.2 VOD法在生產實踐中的應用
20世紀90年代初,上海大隆鑄鍛廠從德國萊寶(leybold)公司進口1台15tVODC的關鍵設備和技術軟體。採用電爐初煉鋼水經VODC爐外精煉的工藝方法,精煉了超低碳不銹鋼、中低合金鋼和碳鋼,取得了很好的冶金效果,鋼中非金屬夾雜物減少,氫含量小於3×10-6氧含量小於6.5×10-6,不銹鋼中鉻回收率達98%～99%,精煉後的鋼具有十分優越的性能。VODC精煉工藝成熟,控制容易,適應中小型鋼廠和鑄鋼廠的多鋼種、小噸位精煉生產需要,對發展鑄鋼行業的精煉生產會起到很大積極作用,具有廣闊的發展前景10。
撫順特殊鋼有限公司有30tVOD爐,採用EAF+VOD技術精煉不銹鋼,可使[H]≤2.58×10-6,T[O]≤41.9×10-6,鉻回收率達到99.5%,脫硫率64.2%,精煉高碳鉻軸承鋼T[O]≤12.13×10-6 。
4 發展爐外精煉技術需解決的問題及發展方向爐外精煉技術已經應用40年,對提高鋼的純凈度、精確控製成分含量及細化組織結構等方面都起了重要作用,使冶煉成本大幅降低,同時提高了鋼的品質和性能。但在發展的過程中也出現了一些問題,有待於解決,使這項技術更加完美。
1)實現爐外精煉工藝的智能化控制,根據來料鋼水的各種技術參數,利用信息技術,制定最佳的精煉工藝方案,並通過計算機控制各精煉工序。精煉工位配備快速分析設備,實現數據網路化,減少熱停等待時間。
2)爐外處理設備將實現「多功能化」。在水鋼精煉設備中將渣洗精煉、真空冶金、攪拌工藝以及加熱控溫功能全部組合起來,實現精煉,以滿足超純凈鋼生產的社會需求。
3)開發高純度、高密度、高強度的優質鹼性耐火材料,以適應不同精煉爐的需要,注重產品質量的穩定性。耐火材料的使用條件應盡可能與爐渣相適應,最大限度地降低侵蝕速度。要根據精煉設備的實際情況形成不同層次的配套材料,研究開發保溫和修補技術,提高爐襯的使用壽命。
4)減少精煉過程的污染排放,精煉過程會產生大量廢氣,其中含SO2、Pb、金屬氧化物、懸浮顆粒等,在真空脫氣冷卻水中含有固態懸浮物、Pb、Zn等,這些污染物須經企業內部的相關處理,把污染程度降低到符合排放標准後再排放,加強環境保護意識。
5 結束語
爐外精煉技術是一項提高產品質量,降低生產成本的先進技術,是現代化煉鋼工藝不可缺少的重要環節,具有化學成分及溫度的精確控制、夾雜物排除、頂渣還原脫S、Ca處理、夾雜物形態控制、去除H、O、C、S等雜質、真空脫氣等冶金功能。只有強化每項功能的作用,才能發揮爐外精煉的優勢,生產出高品質純凈鋼種。
⑥ 冶金技術論文(關於煉鋼。煉鐵。燒結。水泥工藝的都可以）
低鈦生鐵的高爐冶煉生產實踐
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發表日期：年10月31日 【編輯錄入：base】
摘 要:分析了生鐵中的鈦源、生鐵降鈦途徑及林鋼高爐冶煉條件下鈦的還原情況，介紹了冶煉低鈦生鐵(〔Ti〕≤0.03%)採取的精料、低硅操作、高風溫、合理造渣等一系列技術措施。
關鍵字:高爐 精料 低爐溫 低鈦 生鐵
1. 前言
濮陽市林州鋼鐵有限責任公司(簡稱林鋼)是一個專業煉鐵廠，是豫北地區規模較大的鑄造用生鐵生產基地，具有低S、低P(一般〔S〕≤0.03％，〔P〕≤0.04％)質量特點的優質球墨鑄鐵用生鐵是公司的拳頭產品。近年來，隨著我國汽車工業的結構性調整，許多精密鑄件對生鐵質量要求越來越高，尤其對生鐵中的某些微量元素要求更嚴。因此，為滿足市場對球墨鑄鐵用生鐵低S、低P、低Ti(即三低)的質量要求，也為進一步擴大生鐵的質量優勢，決定組織攻關開發市場需求大、要求內在質量高的低鈦生鐵(〔Ti〕≤0.03％)新產品，經過理論計算、技術分析、原料優化、高爐操作，於2005年3月成功開發出低鈦生鐵新產品。現淺談一下我們冶煉低鈦生鐵的生產實踐。
2. 生鐵降鈦的理論依據
2.1生鐵中鈦的來源
林鋼以冶煉鑄造生鐵為主，受原料條件和爐況波動的雙重影響，即使生產煉鋼生鐵，爐溫也常控制在較高水平，因此，生鐵中的鈦含量也比較高，是低鈦生鐵要求鈦含量的兩倍多。分析表明，在高爐冶煉所用的原燃料中，燒結礦中TiO2含量為0.13％，焦炭中TiO2含量為0.20%，因此，燒結礦和焦炭是生鐵中鈦的主要來源，林鋼生鐵化學成分見表1。
表1林鋼生鐵化學成分，％
鐵種 Si Mn S P C Ti
鑄造用生鐵 1.57 0.28 0.019 0.035 4.38 0.083
球墨鑄鐵用生鐵 1.33 0.11 0.028 0.036 4.30 0.073
煉鋼用生鐵 0.90 0.11 0.035 0.035 4.37 0.063
2.2鈦在高爐內的還原及其影響因素
鈦以TiO2形態存在於礦石中，TiO2比SiO2更穩定，更難還原。與Si的還原一樣，Ti的還原需要消耗大量的熱量，還原單位重量Ti所消耗的熱量比還原Si時大0.14〔1〕倍。因此，在高爐內，鈦的還原只能是在高溫條件下的直接還原。
理論與實踐表明：影響鈦還原的主要因素有爐溫、爐渣鹼度、渣中TiO2含量、入爐TiO2負荷。
爐溫對Ti還原的影響體現在對Si的還原上。由實驗證實，渣內SiO2和TiO2同時還原，並且〔Ti〕／(TiO2)和〔Si〕／(SiO2)幾乎成直線的關系。因此，控制了硅的分配比，就能控制鈦的分配比〔2〕，而爐溫的高低影響著硅的還原，因此也影響著鈦的還原，所以，爐溫愈高，愈有利於鈦的還原，爐溫愈低，愈不利於鈦的還原，生鐵中的鈦含量也就愈低。
爐渣鹼度也嚴重影響〔Ti〕的增減，當渣中TiO2含量較高(>25％)時，〔Ti〕隨鹼度升高而減少；而TiO2含量較低(<25％)時，〔Ti〕卻隨鹼度升高而增加〔3〕。因此，高爐冶煉低TiO2渣時，在保證生鐵脫硫的條件下，保持較低的爐渣鹼度，以減少TiO2的還原。當其它條件一定時，〔Ti〕隨渣中TiO2含量的增加而增加，即爐渣中TiO2含量愈高，愈有利於Ti的還原，生鐵中的Ti含量就愈高；爐渣中TiO2含量愈低，愈不利於Ti的還原，生鐵中的Ti含量就愈低，林鋼高爐冶煉(TiO2)量屬於後者。
根據鈦在爐內還原率公式ηTi=進入生鐵Ti／入爐鈦×100％知，入爐TiO2負荷升高，則〔Ti〕含量升高，但鈦的還原率下降，入爐TiO2負荷降低，則〔Ti〕含量降低，但鈦的還原率上升，因此，降低入爐TiO2負荷，可降低生鐵中的鈦含量。
綜上所述，在高爐冶煉中，降低生鐵中鈦含量的主要途徑有：降低入爐TiO2負荷、減少TiO2入爐量，低硅操作、低鹼度、低渣量等。
3. 高爐試驗
鈦的還原與硅的還原呈正相關關系，因此不同原料、不同高爐操作條件下，鈦在高爐內的還原率是不同的，為掌握在林鋼高爐冶煉條件下高爐內Ti與Si的定量關系，我們跟蹤統計了95爐次
〔Si〕≤1.0％的〔Si〕、〔Ti〕對應值，經一元線性回歸分析後得出：
〔Ti〕=0.075〔Si〕+0.0004(r=0.90)
同時，計算出不同〔Si〕條件下鈦在爐內的還原率(見表2)
表2鈦在爐內的還原率，％
〔Si〕 1.00～0.90 0.89～0.80 0.79～0.70 0.69～0.60 0.59～0.50 0.49～0.40
Ti 37.70 34.43 32.24 28.96 20.22 15.85
試驗中還發現，〔Si〕的變化對生鐵中的鈦含量的影響，在〔Si〕低時生鐵中鈦含量降低得比〔Si〕高時更為明顯。
4. 低鈦生鐵的冶煉技術及生產實踐
在分析了生鐵中的鈦源、降鈦途徑及高爐冶煉具體條件下爐內鈦的還原情況後，根據我廠高爐用料雜、成分波動大、高爐容積小的特點，制訂了下述冶煉低鈦生鐵的具體技術措施：
4.1控制鈦源，降低入爐TiO2負荷
在供給我廠高爐原燃料的供方中，經跟蹤化驗分析後，選擇購進TiO2≤0.05％的精礦粉和TiO2≤0.12％的焦炭。
4.2低硅操作
根據試驗得出的〔Si〕、〔Ti〕定量關系及所購原燃料，經下列配料計算。
原燃料：燒結礦TFe=59％，TiO2=0.072％，批重1700kg／批。焦炭TiO2=0.12％，批重650kg批。
每批料的理論出鐵量為：
0.59×17000.94=1067kg/批
入爐Ti的總量為：
〔(1700×0.072％)+(650×0.12％)〕×48／80＝1.2024kg/批
則生鐵中的鈦含量為：
〔Ti〕=1.2024×20.22％÷1067×100％=0.023％
並確定將爐溫控制在〔Si〕≤0.50％。
4.3適宜的爐渣鹼度
林鋼高爐爐渣中TiO2含量在0.25％左右，小於5％，屬低鈦渣，根據爐渣鹼度對〔Ti〕的影響，考慮到硫負荷的大小和爐內生鐵脫硫的需要，選擇爐渣二元鹼度在0.95～1.10。
4.4使用高風溫
鼓風所帶的物理熱不僅能在高爐下部全部被利用，而且可替代部分焦炭燃燒所產生的熱量，因此，提高風溫，一方面可降低焦比，減少焦炭帶入TiO2，減少渣量及(TiO2)含量；另一方面，可提高渣鐵溫度，保證爐缸充足的熱量，使渣鐵有足夠的溫度和良好的流動性，爐缸工作更均勻、活躍，脫硫條件也得以改善，因此，要求風溫≥900℃。
4.5精心操作，穩定爐況
冶煉低鈦生鐵的特點是必須控制較低的爐溫水平，〔Si〕、〔S〕、〔Ti〕的含量與標准偏差要求十分嚴格，同時爐缸熱量也處於十分緊張與接近平衡狀態，工長必須精心操作，下部保持全風操作，盡量使用高風溫，勤放上渣以縮短渣在爐內的停留時間，上部保持7PK+3KP(P—礦，K—焦)的裝料制度，穩定兩股氣流，使高爐上穩下活，穩定順行。
4.6加強設備管理
冶煉低鈦生鐵是全廠綜合水平的集中體現，要求原料、操作、設備管理各方面的密切配合，防止設備事故發生，尤其對高爐的冷卻設備要加強巡視檢查，發現問題應及時處理，防止因冷卻設備漏水造成爐缸凍結。
在上述6條措施下，通過周密布署，合理組織，於2005年3月在兩座高爐上同時進行了為期一周的低鈦生鐵生產，共產低鈦生鐵4260t，其化學成分(表3)完全符合低鈦生鐵的質量要求。
表3低鈦生鐵化學成分，％
Si Ti S P
≤0.50 ≤0.03 ≤0.03 ≤0.035
5. 結語
（1）小高爐上冶煉低鈦生鐵是完全可以的，低鈦生鐵冶煉的基本條件是：精料、低爐溫高爐操作及良好的設備管理，三者之中，精料是基礎、操作是關鍵、設備是保證。
（2）由於鈦在爐內的還原率隨爐溫不同而不同，因此，只有找出高爐具體冶煉條件下鈦的還原率是多少，才能制訂出相應的原料選擇條件及高爐操作制度。
（3）凡能降低礦耗、降低焦比的任何措施，都可降低入爐TiO2。進而降低〔Ti〕含量，如提高入爐礦品位、提高風溫、改善煤氣利用和保持爐況順行等，都有利於低鈦生鐵冶煉。但這些要以精料為基礎。
（4）低鈦生鐵新產品的成功開發，進一步提高了生鐵的內在質量，對企業產生了良好的經濟效益和社會效益。
讀者註：本文試驗是在林鋼號稱205m3實際是125m3的高爐上進行的。
⑦ 求冶金技術的畢業論文（燒結，煉鐵，煉鋼，連鑄都可以）
我同學有個煉鐵的車間設計，不過不是技術類的論證，是工程設計（需要計算的）。包括數據計算，車間建制、CAD圖面等 如果您要的話就把你的郵箱告訴我