冶金造渣

『壹』 煉鋼的原理

煉鋼工藝過程
造渣：調整鋼、鐵生產中熔渣成分、鹼度和粘度及其反應能力的操作。目的是通過渣——金屬反應煉出具有所要求成分和溫度的金屬。例如氧氣頂吹轉爐造渣和吹氧操作是為了生成有足夠流動性和鹼度的熔渣，以便把硫、磷降到計劃鋼種的上限以下，並使吹氧時噴濺和溢渣的量減至最小。
出渣：電弧爐煉鋼時根據不同冶煉條件和目的在冶煉過程中所採取的放渣或扒渣操作。如用單渣法冶煉時，氧化末期須扒氧化渣；用雙渣法造還原渣時，原來的氧化渣必須徹底放出，以防回磷等。
熔池攪拌：向金屬熔池供應能量，使金屬液和熔渣產生運動，以改善冶金反應的動力學條件。熔池攪拌可藉助於氣體、機械、電磁感應等方法來實現。
電爐底吹：通過置於爐底的噴嘴將N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等氣體根據工藝要求吹入爐內熔池以達到加速熔化，促進冶金反應過程的目的。採用底吹工藝可縮短冶煉時間，降低電耗，改善脫磷、脫硫操作，提高鋼中殘錳量，提高金屬和合金收得率。並能使鋼水成分、溫度更均勻，從而改善鋼質量，降低成本，提高生產率。
熔化期：煉鋼的熔化期主要是對平爐和電爐煉鋼而言。電弧爐煉鋼從通電開始到爐料全部熔清為止、平爐煉鋼從兌完鐵水到爐料全部化完為止都稱熔化期。熔化期的任務是盡快將爐料熔化及升溫，並造好熔化期的爐渣。
氧化期和脫炭期：普通功率電弧爐煉鋼的氧化期，通常指爐料溶清、取樣分析到扒完氧化渣這一工藝階段。也有認為是從吹氧或加礦脫碳開始的。氧化期的主要任務是氧化鋼液中的碳、磷；去除氣體及夾雜物；使鋼液均勻加熱升溫。脫碳是氧化期的一項重要操作工藝。為了保證鋼的純凈度，要求脫碳量大於0.2％左右。隨著爐外精煉技術的發展，電弧爐的氧化精煉大多移到鋼包或精煉爐中進行。
精煉期：煉鋼過程通過造渣和其他方法把對鋼的質量有害的一些元素和化合物，經化學反應選入氣相或排、浮入渣中，使之從鋼液中排除的工藝操作期。
還原期：普通功率電弧爐煉鋼操作中，通常把氧化末期扒渣完畢到出鋼這段時間稱為還原期。其主要任務是造還原渣進行擴散、脫氧、脫硫、控制化學成分和調整溫度。目前高功率和超功率電弧爐煉鋼操作已取消還原期。
爐外精煉：將煉鋼爐（轉爐、電爐等）中初煉過的鋼液移到另一個容器中進行精煉的煉鋼過程，也叫二次冶金。煉鋼過程因此分為初煉和精煉兩步進行。初煉：爐料在氧化性氣氛的爐內進行熔化、脫磷、脫碳和主合金化。精煉：將初煉的鋼液在真空、惰性氣體或還原性氣氛的容器中進行脫氣、脫氧、脫硫，去除夾雜物和進行成分微調等。將煉鋼分兩步進行的好處是：可提高鋼的質量，縮短冶煉時間，簡化工藝過程並降低生產成本。爐外精煉的種類很多，大致可分為常壓下爐外精煉和真空下爐外精煉兩類。按處理方式的不同，又可分為鋼包處理型爐外精煉及鋼包精煉型爐外精煉等。
鋼液攪拌：爐外精煉過程中對鋼液進行的攪拌。它使鋼液成分和溫度均勻化，並能促進冶金反應。多數冶金反應過程是相界面反應，反應物和生成物的擴散速度是這些反應的限制性環節。鋼液在靜止狀態下，其冶金反應速度很慢，如電爐中靜止的鋼液脫硫需30～60分鍾；而在爐精煉中採取攪拌鋼液的辦法脫硫只需3～5分鍾。鋼液在靜止狀態下，夾雜物*上浮除去，排除速度較慢；攪拌鋼液時，夾雜物的除去速度按指數規律遞增，並與攪拌強度、類型和夾雜物的特性、濃度有關。
鋼包喂絲：通過喂絲機向鋼包內喂入用鐵皮包裹的脫氧、脫硫及微調成分的粉劑，如Ca-Si粉、或直接喂入鋁線、碳線等對鋼水進行深脫硫、鈣處理以及微調鋼中碳和鋁等成分的方法。它還具有清潔鋼水、改善非金屬夾雜物形態的功能。
鋼包處理：鋼包處理型爐外精煉的簡稱。其特點是精煉時間短（約10～30分鍾），精煉任務單一，沒有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，工藝操作簡單，設備投資少。它有鋼水脫氣、脫硫、成分控制和改變夾雜物形態等裝置。如真空循環脫氣法（RH、DH），鋼包真空吹氬法（Gazid），鋼包噴粉處理法（IJ、TN、SL）等均屬此類。
鋼包精煉：鋼包精煉型爐外精煉的簡稱。其特點是比鋼包處理的精煉時間長（約60～180分鍾），具有多種精煉功能，有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，適於各類高合金鋼和特殊性能鋼種（如超純鋼種）的精煉。真空吹氧脫碳法（VOD）、真空電弧加熱脫氣法（VAD）、鋼包精煉法（ASEA-SKF）、封閉式吹氬成分微調法（CAS）等，均屬此類；與此類似的還有氬氧脫碳法（AOD）。
惰性氣體處理：向鋼液中吹入惰性氣體，這種氣體本身不參與冶金反應，但從鋼水中上升的每個小氣泡都相當於一個「小真空室」（氣泡中H2、N2、CO的分壓接近於零），具有「氣洗」作用。爐外精煉法生產不銹鋼的原理，就是應用不同的CO分壓下碳鉻和溫度之間的平衡關系。用惰性氣體加氧進行精煉脫碳，可以降低碳氧反應中CO分壓，在較低溫度的條件下，碳含量降低而鉻不被氧化。
預合金化：向鋼液加入一種或幾種合金元素，使其達到成品鋼成分規格要求的操作過程稱為合金化。多數情況下脫氧和合金化是同時進行的，加入鋼中的脫氧劑一部分消耗於鋼的脫氧，轉化為脫氧產物排出；另一部則為鋼水所吸收，起合金化作用。在脫氧操作未全部完成前，與脫氧劑同時加入的合金被鋼水吸收所起到的合金化作用稱為預合金化。
成分控制：保證成品鋼成分全部符合標准要求的操作。成分控制貫穿於從配料到出鋼的各個環節，但重點是合金化時對合金元素成分的控制。對優質鋼往往要求把成分精確地控制在一個狹窄的范圍內；一般在不影響鋼性能的前提下，按中、下限控制。
增硅：吹煉終點時，鋼液中含硅量極低。為達到各鋼號對硅含量的要求，必須以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脫氧劑消耗部分外，還使鋼液中的硅增加。增硅量要經過准確計算，不可超過吹煉鋼種所允許的范圍。
終點控制：氧氣轉爐煉鋼吹煉終點（吹氧結束）時使金屬的化學成分和溫度同時達到計劃鋼種出鋼要求而進行的控制。終點控制有增碳法和拉碳法兩種方法。
出鋼：鋼液的溫度和成分達到所煉鋼種的規定要求時將鋼水放出的操作。出鋼時要注意防止熔渣流入鋼包。用於調整鋼水溫度、成分和脫氧用的添加劑在出鋼過程中加入鋼包或出鋼流中

『貳』 煉鋼的具體工藝流程是什麼

煉鋼利用轉爐內的氧化性環境將鐵水中過量的碳氧化成一氧化碳和二氧化碳，達到鋼水要求的碳含量。當然在煉鋼廠房內一般來說還要有轉爐之前的鐵水脫硫預處理，轉爐出鋼後的鋼水精煉（LF或LF+RH或LF+VD，VOD等），完成精煉後用行車調運至連鑄機的大包回轉台，進行連鑄澆鑄的工序環節，為後續的軋鋼廠提供鋼坯原料。

整個聯合鋼鐵廠的工藝流程為：原料碼頭（各種原料集中卸載存放區域）——燒結（礦石造塊或造球團）——高爐（煉鐵）——煉鋼（鐵水預處理-轉爐或電爐-精煉-連鑄）-軋鋼

煉鋼工藝過程
造渣：調整鋼、鐵生產中熔渣成分、鹼度和粘度及其反應能力的操作。目的是通過渣——金屬反應煉出具有所要求成分和溫度的金屬。例如氧氣頂吹轉爐造渣和吹氧操作是為了生成有足夠流動性和鹼度的熔渣，以便把硫、磷降到計劃鋼種的上限以下，並使吹氧時噴濺和溢渣的量減至最小。
出渣：電弧爐煉鋼時根據不同冶煉條件和目的在冶煉過程中所採取的放渣或扒渣操作。如用單渣法冶煉時，氧化末期須扒氧化渣；用雙渣法造還原渣時，原來的氧化渣必須徹底放出，以防回磷等。
熔池攪拌：向金屬熔池供應能量，使金屬液和熔渣產生運動，以改善冶金反應的動力學條件。熔池攪拌可藉助於氣體、機械、電磁感應等方法來實現。
電爐底吹：通過置於爐底的噴嘴將N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等氣體根據工藝要求吹入爐內熔池以達到加速熔化，促進冶金反應過程的目的。採用底吹工藝可縮短冶煉時間，降低電耗，改善脫磷、脫硫操作，提高鋼中殘錳量，提高金屬和合金收得率。並能使鋼水成分、溫度更均勻，從而改善鋼質量，降低成本，提高生產率。
熔化期：煉鋼的熔化期主要是對平爐和電爐煉鋼而言。電弧爐煉鋼從通電開始到爐料全部熔清為止、平爐煉鋼從兌完鐵水到爐料全部化完為止都稱熔化期。熔化期的任務是盡快將爐料熔化及升溫，並造好熔化期的爐渣。
氧化期和脫炭期：普通功率電弧爐煉鋼的氧化期，通常指爐料溶清、取樣分析到扒完氧化渣這一工藝階段。也有認為是從吹氧或加礦脫碳開始的。氧化期的主要任務是氧化鋼液中的碳、磷；去除氣體及夾雜物；使鋼液均勻加熱升溫。脫碳是氧化期的一項重要操作工藝。為了保證鋼的純凈度，要求脫碳量大於0.2％左右。隨著爐外精煉技術的發展，電弧爐的氧化精煉大多移到鋼包或精煉爐中進行。
精煉期：煉鋼過程通過造渣和其他方法把對鋼的質量有害的一些元素和化合物，經化學反應選入氣相或排、浮入渣中，使之從鋼液中排除的工藝操作期。
還原期：普通功率電弧爐煉鋼操作中，通常把氧化末期扒渣完畢到出鋼這段時間稱為還原期。其主要任務是造還原渣進行擴散、脫氧、脫硫、控制化學成分和調整溫度。目前高功率和超功率電弧爐煉鋼操作已取消還原期。
爐外精煉：將煉鋼爐（轉爐、電爐等）中初煉過的鋼液移到另一個容器中進行精煉的煉鋼過程，也叫二次冶金。煉鋼過程因此分為初煉和精煉兩步進行。初煉：爐料在氧化性氣氛的爐內進行熔化、脫磷、脫碳和主合金化。精煉：將初煉的鋼液在真空、惰性氣體或還原性氣氛的容器中進行脫氣、脫氧、脫硫，去除夾雜物和進行成分微調等。將煉鋼分兩步進行的好處是：可提高鋼的質量，縮短冶煉時間，簡化工藝過程並降低生產成本。爐外精煉的種類很多，大致可分為常壓下爐外精煉和真空下爐外精煉兩類。按處理方式的不同，又可分為鋼包處理型爐外精煉及鋼包精煉型爐外精煉等。
鋼液攪拌：爐外精煉過程中對鋼液進行的攪拌。它使鋼液成分和溫度均勻化，並能促進冶金反應。多數冶金反應過程是相界面反應，反應物和生成物的擴散速度是這些反應的限制性環節。鋼液在靜止狀態下，其冶金反應速度很慢，如電爐中靜止的鋼液脫硫需30～60分鍾；而在爐精煉中採取攪拌鋼液的辦法脫硫只需3～5分鍾。鋼液在靜止狀態下，夾雜物*上浮除去，排除速度較慢；攪拌鋼液時，夾雜物的除去速度按指數規律遞增，並與攪拌強度、類型和夾雜物的特性、濃度有關。
鋼包喂絲：通過喂絲機向鋼包內喂入用鐵皮包裹的脫氧、脫硫及微調成分的粉劑，如Ca-Si粉、或直接喂入鋁線、碳線等對鋼水進行深脫硫、鈣處理以及微調鋼中碳和鋁等成分的方法。它還具有清潔鋼水、改善非金屬夾雜物形態的功能。
鋼包處理：鋼包處理型爐外精煉的簡稱。其特點是精煉時間短（約10～30分鍾），精煉任務單一，沒有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，工藝操作簡單，設備投資少。它有鋼水脫氣、脫硫、成分控制和改變夾雜物形態等裝置。如真空循環脫氣法（RH、DH），鋼包真空吹氬法（Gazid），鋼包噴粉處理法（IJ、TN、SL）等均屬此類。
鋼包精煉：鋼包精煉型爐外精煉的簡稱。其特點是比鋼包處理的精煉時間長（約60～180分鍾），具有多種精煉功能，有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，適於各類高合金鋼和特殊性能鋼種（如超純鋼種）的精煉。真空吹氧脫碳法（VOD）、真空電弧加熱脫氣法（VAD）、鋼包精煉法（ASEA-SKF）、封閉式吹氬成分微調法（CAS）等，均屬此類；與此類似的還有氬氧脫碳法（AOD）。
惰性氣體處理：向鋼液中吹入惰性氣體，這種氣體本身不參與冶金反應，但從鋼水中上升的每個小氣泡都相當於一個「小真空室」（氣泡中H2、N2、CO的分壓接近於零），具有「氣洗」作用。爐外精煉法生產不銹鋼的原理，就是應用不同的CO分壓下碳鉻和溫度之間的平衡關系。用惰性氣體加氧進行精煉脫碳，可以降低碳氧反應中CO分壓，在較低溫度的條件下，碳含量降低而鉻不被氧化。
預合金化：向鋼液加入一種或幾種合金元素，使其達到成品鋼成分規格要求的操作過程稱為合金化。多數情況下脫氧和合金化是同時進行的，加入鋼中的脫氧劑一部分消耗於鋼的脫氧，轉化為脫氧產物排出；另一部則為鋼水所吸收，起合金化作用。在脫氧操作未全部完成前，與脫氧劑同時加入的合金被鋼水吸收所起到的合金化作用稱為預合金化。
成分控制：保證成品鋼成分全部符合標准要求的操作。成分控制貫穿於從配料到出鋼的各個環節，但重點是合金化時對合金元素成分的控制。對優質鋼往往要求把成分精確地控制在一個狹窄的范圍內；一般在不影響鋼性能的前提下，按中、下限控制。
增硅：吹煉終點時，鋼液中含硅量極低。為達到各鋼號對硅含量的要求，必須以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脫氧劑消耗部分外，還使鋼液中的硅增加。增硅量要經過准確計算，不可超過吹煉鋼種所允許的范圍。
終點控制：氧氣轉爐煉鋼吹煉終點（吹氧結束）時使金屬的化學成分和溫度同時達到計劃鋼種出鋼要求而進行的控制。終點控制有增碳法和拉碳法兩種方法。
出鋼：鋼液的溫度和成分達到所煉鋼種的規定要求時將鋼水放出的操作。出鋼時要注意防止熔渣流入鋼包。用於調整鋼水溫度、成分和脫氧用的添加劑在出鋼過程中加入鋼包或出鋼流中。

『叄』 求冶金業、銅業詞彙！

iron and steel instry 鋼鐵工業
ironworks 鐵廠
foundry 鑄造車間
steelworks, steel mill 鋼廠
coking plant 煉焦廠
electrometallurgy 電冶金學
powder metallurgy 粉末冶金學
blast furnace 鼓風爐
mouth, throat 爐口
hopper, chute 料斗
stack 爐身
belly 爐腰
bosh 爐腹
crucible 爐缸
slag tap 放渣口
taphole 出鐵口,出渣口
pig bed 鑄床
mould 鑄模 (美作:mold)
tuyere, nozzle 風口
ingot mould 錠模 (美作:ingot mold)
floor 平台
hearth 爐底
charger 裝料機
ladle 鐵水包,鋼水包
st catcher 除塵器
washer 洗滌塔
converter 轉爐
hoist 卷揚機
compressor 壓縮機
tilting mixer 可傾式混鐵爐
regenerator 蓄熱室
heat exchanger 熱交換器
gas purifier 煤氣凈化器
turbocompressor 渦輪壓縮機
burner 燒嘴
cupola 化鐵爐,沖天爐
emptier 排空裝置
trough 鐵水溝,排渣溝
skip 料車
rolling mill 軋機,軋鋼機
blooming mill 初軋機
roller 輥
bed 底座
rolling-mill housing 軋機機架
drawbench 拔管機,拉絲機
drawplate 拉模板
shaft furnace 豎爐
refining furnace 精煉爐
reverberatory furnace 反射爐
hearth furnace 床式反射爐
firebrick lining 耐火磚襯
retort 反應罐
muffle 馬弗爐
roof, arch 爐頂
forge 鍛造
press 壓鍛
pile hammer 打樁錘
drop hammer 落錘
die 拉模
blowlamp 吹炬 (美作:blowtorch)
crusher 破碎機
iron ore 鐵礦石
coke 焦炭
bauxite 鐵釩土
alumina 鋁
cryolite 冰晶石
flux 熔劑
limestone flux 石灰石溶劑
haematite 赤鐵礦 (美作:hematite)
gangue 脈石
cast iron 鑄鐵
cast iron ingot 鑄鐵錠
slag 爐渣
soft iron 軟鐵
pig iron 生鐵
wrought iron 熟鐵
iron ingot 鐵錠
puddled iron 攪煉熟鐵
round iron 圓鐵
scrap iron 廢鐵
steel 鋼
crude steel 粗鋼
mild steel, soft steel 軟鋼,低碳鋼
hard steel 硬鋼
cast steel 坩堝鋼,鑄鋼
stainless steel 不銹鋼
electric steel 電工鋼,電爐鋼
high-speed steel 高速鋼
moulded steel 鑄鋼
refractory steel 熱強鋼,耐熱鋼
alloy steel 合金鋼
plate, sheet 薄板
corrugated iron 瓦壠薄鋼板
tinplate, tin 馬口鐵
finished proct 成品,產品
semifinished proct 半成品,中間產品
ferrous procts 鐵製品
coiled sheet 帶狀薄板
bloom 初軋方坯
metal strip, metal band 鐵帶,鋼帶
billet 坯錠,鋼坯
shavings 剃邊
profiled bar 異型鋼材
shape, section 型鋼
angle iron 角鋼
frit 燒結
wire 線材
ferronickel 鎳鐵
elinvar 鎳鉻恆彈性鋼
ferrite 鐵氧體,鐵醇鹽
cementite 滲碳體,碳化鐵
pearlite 珠光體
charging, loading 裝料,爐料
fusion, melting, smelting 熔煉
remelting 再熔化,重熔
refining 精煉
casting 出鐵
to cast 出鐵
tapping 出渣,出鋼,出鐵
to insufflate, to inject 注入
heating 加熱
preheating 預熱
tempering 回火
temper 回火
hardening 淬水
annealing 退火
rection 還原
cooling 冷卻
decarbonization, decarburization 脫碳
coking 煉焦
slagging, scorification 造渣
carburization 滲碳
case hardening 表面硬化
cementation 滲碳
fritting, sintering 燒結
puddling 攪煉
pulverization 粉化,霧化
nitriding 滲氮
alloy 合金
floatation, flotation 浮選
patternmaking 制模
moulding 成型 (美作:molding)
calcination 煅燒
amalgamation 汞齊化
rolling 軋制
drawing 拉拔
extrusion 擠壓
wiredrawing 拉絲
stamping, pressing 沖壓
die casting 拉模鑄造
forging 鍛造
turning 車削
milling 銑削
machining, tooling 加工
autogenous welding, fusion welding 氧炔焊
arc welding 電弧焊
electrolysis 電解
trimming 清理焊縫
blowhole 氣孔

『肆』 冶金行業包括哪些企業

根據國家安全生產監督管理總局第26號令《冶金企業安全生產監督管理規定》第二條規定：「從回事煉鐵、煉答鋼、軋鋼、鐵合金生產作業活動和鋼鐵企業內與主工藝流程配套的輔助工藝環節的安全生產及其監督管理，適用本規定。」

『伍』 冶金設備的液壓系統

一、冶金機械設備的維護
1 高爐的機械維護與保養
高爐是冶金企業，尤其是鋼鐵生產企業的主要煉鋼設備，其性能的優劣直接影響到鋼鐵的品質，因此，對於如何提高高爐的維護與保養水平，實現高爐高性能運轉時間的最大化，一直是冶金企業重點抓的頭等大事。
目前，高爐在使用過程中，主要的故障與問題集中在冷卻壁破損，造成冷卻壁破損的原因有很多，而且由於高爐內部結構復雜，一旦發生故障，維修技術難度大，將嚴重影響企業的正常生產，因此，對於高爐的維護與保養，就顯得異常重要。
在日常的生產中，對於高爐設備的維護保養，主要集中在如何預防冷卻壁的破損方面，對此，以下一些措施可以在實際中加以應用，以提高高爐設備的維護保養水平：
（1）增大冷卻水量，提高水流速度，加大冷卻強度；
（2）抑制邊緣煤氣流，發展中心，控制十字測溫，使邊緣煤氣溫度不大於100℃；
（3）採用有效的爐外噴淋措施，保持合理的爐外冷卻，減少溫度場發生的變化，避免爐皮燒紅；
（4）根據風壓調整水量，以達到對冷卻壁的養護；
（5）嚴格控制軟水溫度。軟水進水溫度嚴格控制在40士2℃，相對提高冷卻強度，減少冷卻壁峰值熱流時的損壞幾率，保證脫氣罐、膨脹罐工作正常，減少水中溶解氧對水管的腐蝕，延長冷卻壁壽命；
（6）穩定爐溫，減小溫度波動幅度與頻率，降低對冷卻壁的熱震；保持鹼度穩定，防止軟熔帶的波動；杜絕集中加硅石和集中加焦操作，避免影響造渣制度和減少爐溫波動；
（7）日常操作中，穩定造渣制度與熱制度，形成合理的軟熔帶，是維護冷卻壁完好的基本措施；
（8）發揮多環布料作用，開放中心氣流，兼顧邊緣氣流，是實現冷卻壁安全平穩運行的重要手段；
二、 蒸發式冷凝器的維護保養
冷凝器作為製冷、冶金和化工等行業的主要熱交換設備之一，應用的十分普及。常用的冷凝器按其冷卻介質和冷卻方式一般可分為三種類型：水冷式(又分為殼管式、套管式、沉浸式)、空氣冷卻式、蒸發式。而蒸發式冷凝器作為一種新型節能省耗換熱設備，近年來更是得到了巨大的發展和廣泛的應用。
蒸發式冷凝器在運行過程中存在的最大問題是形成水垢和污垢，而且由於其蒸發汽化的工作機理，它比其他類別的冷凝器更易結垢。因此，對於蒸發式冷凝器的維護保養，主要就集中在如何解決蒸發式冷凝器的結垢問題。 蒸發式冷凝器的工作環境在室外，且高溫潮濕，易於腐蝕，因此其上箱體和下箱體應保證足夠的鍍鋅厚度。由於管子表面上的水不斷蒸發易結蒸發式冷凝器的工作環境在室外，且高溫潮濕，易於腐蝕，因此其上箱體和下箱體應保證足夠的鍍鋅厚度。由於管子表面上的水不斷蒸發易結垢，而結垢將大大降低蒸發式冷凝器的換熱性能，為此，可以採取以下的措施來解決蒸發式冷凝器的結垢問題。
（1）採用懸臂型蒸發式冷凝器：主機在起停的過程中，由於冷凝器蛇形管存在著壓力差和溫度差，導致銅管產生伸縮超直效應，由於銅材、垢質膨脹系數差別很大，因而懸臂型蒸發式冷凝器有自動脫垢的功能。在運行過程中由於製冷劑在冷凝器中發生兩相轉換產生高頻震動，因此很難形成結垢核心，導致水垢無法附著管壁。
（2）冷凝器製作時進行預膜防垢處理，可有效的阻止污垢晶體在銅管表面上附著。
（3）採用少量連續排水裝置，將冷卻循環水的鈣離子的濃縮倍數控制在一定范圍內，有效的防止垢質的析出。
（4）設置預冷器，使冷凝器管的表面蒸發溫度在50℃以下，採用大水量，密集型布水器，確保冷凝器管表面時刻被水膜包覆，無乾涸點。當換熱盤管的表面溫度低於50℃時，產生的垢質疏鬆，易於沖洗，當其表面溫度高於50℃時，產生的垢質堅硬，難以清除。（5）設置檔水板，使較高溫度的冷凝管上無水沾附，可有效地預防冷凝器結垢。
在平常的運行中，要保持設備管路的清潔，要經常做預防性檢測，以最大程度地實現蒸發式冷凝器的維護與保養。
三、冶金設備液壓系統的維護
1 液壓系統維護的問題
冶金行業，尤其是鋼鐵生產企業，生產環境多是高溫、多塵、水淋、重載，工況條件特別惡劣。液壓系統在如此惡劣的工況下工作，遭受嚴重污染是不可避免的。
污染物進入液壓系統首先加快了機件磨損，降低了精度和使用壽命，其次造成了液壓系統各液壓元件動作的不靈敏、突停或失效。統計資料表明，污染危害占液壓系統故障率的75%以上。
2 液壓系統維護的手段方法
（1）控制液壓系統內部固有污染源
① 系統安裝前的沖洗工作
清洗工藝須嚴把酸洗液、鈍化液、中和液的配方關，其次要選用較大流量的沖洗裝置，使管道中的液流呈紊流狀態，操縱各個元件的動作，將污染物沖洗出來。清洗結束後，在熱態下排掉沖洗液。
② 液壓元件及液壓油的管理工作，液壓元件要選用正規產品，加強液壓油的污染管理。
（2）控制外部污染物的入侵
① 在油箱的通氣孔及活塞桿處設置可靠的防塵裝置，外漏的液壓油不得直接流回油箱。
② 當系統出現故障需解體時，要防止環境對系統的污染。
③ 拆修液壓管路時要清洗接頭處的污垢，避免拆卸和安裝時把污垢帶入系統。
④ 不要輕易拆卸液壓元件，必須拆卸時應將零件清洗吹乾並置於干凈的地方。
⑤ 經常清除液壓系統表面的油污、塵土，清洗和更換濾油器濾芯。
⑥ 防止冷卻器或其他水源滲入系統。

『陸』 國內設計高溫高壓冶金反應爐的設計院有哪些

冶金包括黑色冶金（鋼鐵）和有色冶金
有色冶金包括輕金屬冶金（電解鋁、鎂等）和重金屬冶金（銅鉛鎳等）
一般意義上的冶金指通過冶金爐高溫下進行造渣、金屬提純的反應。另外包括濕法冶金，即通過溶液化學反應，再電解。
銅冶煉過程中的冶金反應（閃速爐熔煉+閃速吹煉爐或轉爐吹煉）
在熔煉爐內：
黃銅礦、黃鐵礦、硫酸亞銅等的分解反應（吸熱）和分解所得硫化物的氧化反應（放熱）：
4CuFeS2=2Cu2S+4FeS+S2（g）
2FeS2=2FeS+S2（g）
2Cu2SO4=2 Cu2O+2SO2（g）+O2（g）
S2（g）+2O2（g）=2SO2（g）
2FeS+3O2（g）=2FeO+2SO2（g）
3FeS+5O2（g）=Fe3O4+3SO2（g）
Cu2S+ O2（g）=2Cu+ SO2（g）
2Cu2S+3O2=2Cu2O+2SO2（g）
2ZnS+3O2（g）=2ZnO+2SO2（g）
2PbS+3O2（g）=2PbO+2SO2
造渣反應：
3Fe3O4+ FeS+5SiO2=5[2FeO•SiO2]+ SO2（g）
Cu2O+ FeS= Cu2S+ FeO
2FeO+SiO2=2FeO•SiO2
在吹煉爐內：
2FeS+3O2 = 2FeO+2SO2
Cu2S+3/2O2 = Cu2O+SO2
2Cu2O + Cu2S = 6 Cu + SO2
。。。。
冶金反應（火法冶煉），傳統意義是指高溫下冶金爐內金屬冶煉進行的復雜物理化學反應。
現代冶金反應，包括濕法冶煉的反應和火法冶煉的反應。
不知道你明白了嗎？

『柒』 冶金設備如何維護保養

冶金設備是指在冶金工業的的冶煉、鑄錠、軋制、搬運和包裝過程中使用的各種機械和設備。冶金過程工藝復雜，相應的冶金機械的特點是結構龐大、能耗大、生產連續化、設備成套性強。冶金機械大多在高溫、多塵、重載和有腐蝕的條件下持續工作，須滿足高效、可靠、完全、耐用和節能等要求。
冶金機械設備的維護：
如高爐是冶金企業，尤其是鋼鐵生產企業的主要煉鋼設備，其性能的優劣直接影響到鋼鐵的品質，因此，對於如何提高高爐的維護與保養水平，實現高爐高性能運轉時間的最大化，一直是冶金企業重點抓的頭等大事。
在日常的生產中，對於高爐設備的維護保養，主要集中在如何預防冷卻壁的破損方面，對此，以下一些措施可以在實際中加以應用，以提高高爐設備的維護保養水平：
1、增大冷卻水量，提高水流速度，加大冷卻強度；
2、抑制邊緣煤氣流，發展中心，控制十字測溫，使邊緣煤氣溫度不大於100℃；
3、採用有效的爐外噴淋措施，保持合理的爐外冷卻，減少溫度場發生的變化，避免爐皮燒紅；
4、根據風壓調整水量，以達到對冷卻壁的養護；
5、嚴格控制軟水溫度。軟水進水溫度嚴格控制在40士2℃，相對提高冷卻強度，減少冷卻壁峰值熱流時的損壞幾率，保證脫氣罐、膨脹罐工作正常，減少水中溶解氧對水管的腐蝕，延長冷卻壁壽命；
6、穩定爐溫，減小溫度波動幅度與頻率，降低對冷卻壁的熱震；保持鹼度穩定，防止軟熔帶的波動；杜絕集中加硅石和集中加焦操作，避免影響造渣制度和減少爐溫波動；
7、日常操作中，穩定造渣制度與熱制度，形成合理的軟熔帶，是維護冷卻壁完好的基本措施；
8、發揮多環布料作用，開放中心氣流，兼顧邊緣氣流，是實現冷卻壁安全平穩運行的重要手段；

『捌』 鋼鐵是怎麼煉成的（冶金問題）

我是冶金工程師，具體工藝流程應該是這樣的：
采礦（獲得鐵礦專石）----選礦（將鐵礦石破碎、磁選成鐵精粉）---燒結屬（將鐵精粉燒結成具有一定強度、粒度的燒結礦）---冶煉（將燒結礦運送至高爐，熱風、焦碳使燒結礦還原成鐵水，並脫硫）---煉鋼（在轉爐內高壓氧氣將鐵水脫磷、去除夾雜，變成鋼水）---精練（進一步脫磷、去除夾雜，提高純凈度）---連鑄（熱狀態下將鋼水鑄成具有一定形狀的連鑄坯）---軋鋼（將連鑄坯軋製成用戶要求的各種型號的鋼材，如板材、線材、管材等）。

『玖』 冶金石灰的分類是怎麼分的，依據什麼

冶金來石灰按照材料源的不同，可分為普通冶金石灰和鎂質冶金石灰，普通的冶金石灰用石灰石燒制的，氧化鈣含量高，不含氧化鎂。鎂質冶金石灰是試用鎂質石灰石燒制的，含有質量分數約為5%氧化鎂，氧化鈣含量低，這兩種冶金石灰可用於鹼性坩堝感應爐冶煉，但是不使用中性坩堝，因為氧化鎂對氧化鋁會產生化學侵蝕，具體你可以看下「神光電爐」上面的詳細介紹

『拾』 冶金技術論文(關於煉鋼。煉鐵。燒結。水泥工藝的都可以）

低鈦生鐵的高爐冶煉生產實踐
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發表日期：年10月31日 【編輯錄入：base】

摘 要:分析了生鐵中的鈦源、生鐵降鈦途徑及林鋼高爐冶煉條件下鈦的還原情況，介紹了冶煉低鈦生鐵(〔Ti〕≤0.03%)採取的精料、低硅操作、高風溫、合理造渣等一系列技術措施。
關鍵字:高爐 精料 低爐溫 低鈦 生鐵
1. 前言
濮陽市林州鋼鐵有限責任公司(簡稱林鋼)是一個專業煉鐵廠，是豫北地區規模較大的鑄造用生鐵生產基地，具有低S、低P(一般〔S〕≤0.03％，〔P〕≤0.04％)質量特點的優質球墨鑄鐵用生鐵是公司的拳頭產品。近年來，隨著我國汽車工業的結構性調整，許多精密鑄件對生鐵質量要求越來越高，尤其對生鐵中的某些微量元素要求更嚴。因此，為滿足市場對球墨鑄鐵用生鐵低S、低P、低Ti(即三低)的質量要求，也為進一步擴大生鐵的質量優勢，決定組織攻關開發市場需求大、要求內在質量高的低鈦生鐵(〔Ti〕≤0.03％)新產品，經過理論計算、技術分析、原料優化、高爐操作，於2005年3月成功開發出低鈦生鐵新產品。現淺談一下我們冶煉低鈦生鐵的生產實踐。

2. 生鐵降鈦的理論依據
2.1生鐵中鈦的來源
林鋼以冶煉鑄造生鐵為主，受原料條件和爐況波動的雙重影響，即使生產煉鋼生鐵，爐溫也常控制在較高水平，因此，生鐵中的鈦含量也比較高，是低鈦生鐵要求鈦含量的兩倍多。分析表明，在高爐冶煉所用的原燃料中，燒結礦中TiO2含量為0.13％，焦炭中TiO2含量為0.20%，因此，燒結礦和焦炭是生鐵中鈦的主要來源，林鋼生鐵化學成分見表1。
表1林鋼生鐵化學成分，％
鐵種 Si Mn S P C Ti
鑄造用生鐵 1.57 0.28 0.019 0.035 4.38 0.083
球墨鑄鐵用生鐵 1.33 0.11 0.028 0.036 4.30 0.073
煉鋼用生鐵 0.90 0.11 0.035 0.035 4.37 0.063
2.2鈦在高爐內的還原及其影響因素
鈦以TiO2形態存在於礦石中，TiO2比SiO2更穩定，更難還原。與Si的還原一樣，Ti的還原需要消耗大量的熱量，還原單位重量Ti所消耗的熱量比還原Si時大0.14〔1〕倍。因此，在高爐內，鈦的還原只能是在高溫條件下的直接還原。
理論與實踐表明：影響鈦還原的主要因素有爐溫、爐渣鹼度、渣中TiO2含量、入爐TiO2負荷。
爐溫對Ti還原的影響體現在對Si的還原上。由實驗證實，渣內SiO2和TiO2同時還原，並且〔Ti〕／(TiO2)和〔Si〕／(SiO2)幾乎成直線的關系。因此，控制了硅的分配比，就能控制鈦的分配比〔2〕，而爐溫的高低影響著硅的還原，因此也影響著鈦的還原，所以，爐溫愈高，愈有利於鈦的還原，爐溫愈低，愈不利於鈦的還原，生鐵中的鈦含量也就愈低。
爐渣鹼度也嚴重影響〔Ti〕的增減，當渣中TiO2含量較高(>25％)時，〔Ti〕隨鹼度升高而減少；而TiO2含量較低(<25％)時，〔Ti〕卻隨鹼度升高而增加〔3〕。因此，高爐冶煉低TiO2渣時，在保證生鐵脫硫的條件下，保持較低的爐渣鹼度，以減少TiO2的還原。當其它條件一定時，〔Ti〕隨渣中TiO2含量的增加而增加，即爐渣中TiO2含量愈高，愈有利於Ti的還原，生鐵中的Ti含量就愈高；爐渣中TiO2含量愈低，愈不利於Ti的還原，生鐵中的Ti含量就愈低，林鋼高爐冶煉(TiO2)量屬於後者。
根據鈦在爐內還原率公式ηTi=進入生鐵Ti／入爐鈦×100％知，入爐TiO2負荷升高，則〔Ti〕含量升高，但鈦的還原率下降，入爐TiO2負荷降低，則〔Ti〕含量降低，但鈦的還原率上升，因此，降低入爐TiO2負荷，可降低生鐵中的鈦含量。
綜上所述，在高爐冶煉中，降低生鐵中鈦含量的主要途徑有：降低入爐TiO2負荷、減少TiO2入爐量，低硅操作、低鹼度、低渣量等。

3. 高爐試驗
鈦的還原與硅的還原呈正相關關系，因此不同原料、不同高爐操作條件下，鈦在高爐內的還原率是不同的，為掌握在林鋼高爐冶煉條件下高爐內Ti與Si的定量關系，我們跟蹤統計了95爐次
〔Si〕≤1.0％的〔Si〕、〔Ti〕對應值，經一元線性回歸分析後得出：
〔Ti〕=0.075〔Si〕+0.0004(r=0.90)
同時，計算出不同〔Si〕條件下鈦在爐內的還原率(見表2)
表2鈦在爐內的還原率，％
〔Si〕 1.00～0.90 0.89～0.80 0.79～0.70 0.69～0.60 0.59～0.50 0.49～0.40
Ti 37.70 34.43 32.24 28.96 20.22 15.85
試驗中還發現，〔Si〕的變化對生鐵中的鈦含量的影響，在〔Si〕低時生鐵中鈦含量降低得比〔Si〕高時更為明顯。

4. 低鈦生鐵的冶煉技術及生產實踐
在分析了生鐵中的鈦源、降鈦途徑及高爐冶煉具體條件下爐內鈦的還原情況後，根據我廠高爐用料雜、成分波動大、高爐容積小的特點，制訂了下述冶煉低鈦生鐵的具體技術措施：
4.1控制鈦源，降低入爐TiO2負荷
在供給我廠高爐原燃料的供方中，經跟蹤化驗分析後，選擇購進TiO2≤0.05％的精礦粉和TiO2≤0.12％的焦炭。
4.2低硅操作
根據試驗得出的〔Si〕、〔Ti〕定量關系及所購原燃料，經下列配料計算。
原燃料：燒結礦TFe=59％，TiO2=0.072％，批重1700kg／批。焦炭TiO2=0.12％，批重650kg批。
每批料的理論出鐵量為：
0.59×17000.94=1067kg/批
入爐Ti的總量為：
〔(1700×0.072％)+(650×0.12％)〕×48／80＝1.2024kg/批
則生鐵中的鈦含量為：
〔Ti〕=1.2024×20.22％÷1067×100％=0.023％
並確定將爐溫控制在〔Si〕≤0.50％。
4.3適宜的爐渣鹼度
林鋼高爐爐渣中TiO2含量在0.25％左右，小於5％，屬低鈦渣，根據爐渣鹼度對〔Ti〕的影響，考慮到硫負荷的大小和爐內生鐵脫硫的需要，選擇爐渣二元鹼度在0.95～1.10。
4.4使用高風溫
鼓風所帶的物理熱不僅能在高爐下部全部被利用，而且可替代部分焦炭燃燒所產生的熱量，因此，提高風溫，一方面可降低焦比，減少焦炭帶入TiO2，減少渣量及(TiO2)含量；另一方面，可提高渣鐵溫度，保證爐缸充足的熱量，使渣鐵有足夠的溫度和良好的流動性，爐缸工作更均勻、活躍，脫硫條件也得以改善，因此，要求風溫≥900℃。
4.5精心操作，穩定爐況
冶煉低鈦生鐵的特點是必須控制較低的爐溫水平，〔Si〕、〔S〕、〔Ti〕的含量與標准偏差要求十分嚴格，同時爐缸熱量也處於十分緊張與接近平衡狀態，工長必須精心操作，下部保持全風操作，盡量使用高風溫，勤放上渣以縮短渣在爐內的停留時間，上部保持7PK+3KP(P—礦，K—焦)的裝料制度，穩定兩股氣流，使高爐上穩下活，穩定順行。
4.6加強設備管理
冶煉低鈦生鐵是全廠綜合水平的集中體現，要求原料、操作、設備管理各方面的密切配合，防止設備事故發生，尤其對高爐的冷卻設備要加強巡視檢查，發現問題應及時處理，防止因冷卻設備漏水造成爐缸凍結。
在上述6條措施下，通過周密布署，合理組織，於2005年3月在兩座高爐上同時進行了為期一周的低鈦生鐵生產，共產低鈦生鐵4260t，其化學成分(表3)完全符合低鈦生鐵的質量要求。
表3低鈦生鐵化學成分，％
Si Ti S P
≤0.50 ≤0.03 ≤0.03 ≤0.035
5. 結語
（1）小高爐上冶煉低鈦生鐵是完全可以的，低鈦生鐵冶煉的基本條件是：精料、低爐溫高爐操作及良好的設備管理，三者之中，精料是基礎、操作是關鍵、設備是保證。
（2）由於鈦在爐內的還原率隨爐溫不同而不同，因此，只有找出高爐具體冶煉條件下鈦的還原率是多少，才能制訂出相應的原料選擇條件及高爐操作制度。
（3）凡能降低礦耗、降低焦比的任何措施，都可降低入爐TiO2。進而降低〔Ti〕含量，如提高入爐礦品位、提高風溫、改善煤氣利用和保持爐況順行等，都有利於低鈦生鐵冶煉。但這些要以精料為基礎。
（4）低鈦生鐵新產品的成功開發，進一步提高了生鐵的內在質量，對企業產生了良好的經濟效益和社會效益。

讀者註：本文試驗是在林鋼號稱205m3實際是125m3的高爐上進行的。