能控制金属液流充型速度和方向的是什么

⑴ 铸造过程中，金属液体的充型能力和什么无关

反过来答吧，充型能力有什么有关。
1、浇注系统，浇注系统包括直浇道内、容横浇道、内浇道及冒口什么的，是金属液体成形的通道，浇注系统差，充型能力就差。
2、金属液体的温度，合适的浇注温度对充型很重要。
3、铸型及铸型表面涂料。涂料好了，充型能力也加强。
此外，金属液体的纯净程度、浇注速度的快慢，铸型的温度什么的等等，都有影响。

⑵ 什么是液态合金的充型能力它与合金的流动性有何关系

不同的合金，其流动性有很大差异,对同种合金而言，化学成分不同，其流动性不回同。
纯金属和共晶成分的合金是答在恒温下进行结晶的，此时由铸件断面的表层向中心逐层凝固，以结晶固体层与剩余液体的界面比较清晰、平滑，对中心未凝固的液态金属的流动阻力小，故流动性最好。
其它成分的合金是在一定温度范围内结晶的，即经过液、固两相共存区。该区中液相与固相界面不清晰，其固相为树枝晶，它使固体层内表面粗糙，增加了对液态合金流动的阻力，因而流动性差。合金的结晶温度范围愈宽，则液固两相共存的区域愈宽，液态合金的流动阻力愈大，故流动性愈差。显然，合金成分愈接近共晶成分，流动性愈好。
希望对你有帮助。

⑶ 什么是液态合金的充型能力.它与合金的流动性有和关系不同化学成分的合金为何流动性不同

不同的来合金，其流动源性有很大差异,对同种合金而言，化学成分不同，其流动性不同。
纯金属和共晶成分的合金是在恒温下进行结晶的，此时由铸件断面的表层向中心逐层凝固，以结晶固体层与剩余液体的界面比较清晰、平滑，对中心未凝固的液态金属的流动阻力小，故流动性最好。
其它成分的合金是在一定温度范围内结晶的，即经过液、固两相共存区。该区中液相与固相界面不清晰，其固相为树枝晶，它使固体层内表面粗糙，增加了对液态合金流动的阻力，因而流动性差。合金的结晶温度范围愈宽，则液固两相共存的区域愈宽，液态合金的流动阻力愈大，故流动性愈差。显然，合金成分愈接近共晶成分，流动性愈好。

这是第三个问题的答案

⑷ 特种铸造是指什么

砂型铸造虽然有很多优点，但是砂型铸造的铸件其尺寸精度和表面质量及内部质量在某些方面不能满足要求，因此出现了与砂型铸造有显著区别的其他铸造方法，统称为特种铸造。常用的有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造等。特种铸造方法有很多优点，绝大多数方法获得的铸件尺寸精度高、表面光滑，易于实现少切削、无切削加工；铸件的力学性能和内部质量较好；金属浇注液消耗少，工艺出品率高；多数工艺方法简单，易于实现机械化和自动化，可以改善劳动条件、提高劳动生产率。

（1）熔模铸造。

熔模铸造又称失蜡铸造，是用易熔材料（如蜡料）制成精确的可熔性模样并组装成蜡模组，然后在模样表面反复涂上若干层耐火材料，经过干燥、硬化成整体壳型，再加热型壳，熔去蜡模，经高温熔烧制成耐火型壳，将液体金属浇入型壳中，金属冷凝后敲掉型壳获得铸件的方法。其生产流程如图5-2所示，包括：压制蜡模、制作蜡模组、制模壳、熔模（失蜡）、焙烧模壳、填砂、浇注、清理等过程。

图5-4离心铸造成型过程

⑸ 什么是液态合金的充型能力

不同的合金，其流动性有很大差异,对同种合金而言，化学成分不同内，其流动性不同。容
纯金属和共晶成分的合金是在恒温下进行结晶的，此时由铸件断面的表层向中心逐层凝固，以结晶固体层与剩余液体的界面比较清晰、平滑，对中心未凝固的液态金属的流动阻力小，故流动性最好。
其它成分的合金是在一定温度范围内结晶的，即经过液、固两相共存区。该区中液相与固相界面不清晰，其固相为树枝晶，它使固体层内表面粗糙，增加了对液态合金流动的阻力，因而流动性差。合金的结晶温度范围愈宽，则液固两相共存的区域愈宽，液态合金的流动阻力愈大，故流动性愈差。显然，合金成分愈接近共晶成分，流动性愈好。

⑹ 气动单向节流阀，在支路上正反装，和在总路上正反装，为何效果不同（解释得易懂的，我将追加分值）

不知道你说的是什么空压机？下面我给你提供些螺杆机安装操作的一些事项供你参考！
空压机管路安装常识
使用足够尺寸的碳钢管，以便在整个气管上的压力损失不超过0.021MPA，使用压缩空气管路系统的压力损/失保持在10%（从压缩机到最远端点）。排气管的直径应和压缩机排气口至少一样大。
1、 如果需要调节控制，在排气管上安装一个旁通管。该旁通管也可用作连接备用空压机。
2、 在整个系统上可安装几个压力表用于监视。安装一个旁通道。该旁通道也可用作连接备用空压机。
3、 在整个系统上可安装几个压力表用于监视。安装位置包括储气罐,分气包，气动工具，生产用设置以及管路系统未梢。
4、 使用半径的弯头(R>3~5D),使用球阀或蝶阀。以减少管路上的压力降。
5、 压缩空气的管路每0.3M需有6.35MM的倾斜，半安装排放冷凝水用的水阀
6、 压缩空气理想的系统为环形设计，以供气双向气流供给。也可采用树枝状管路。
7、 环形管路：各点的压力稳定，压差小，流速低，管路相对长，能量效率高。
8、 树枝状管路：各点压力相对稳定，它取决支管的用气。管路相对短，投资低些。
9、 从主气管上连出用气管时，应尽量靠近用气设备。分支管要从总管的上方接出。
10、 压缩空气管道通常使用碳钢管作为排气管，也可使用黑铁、镀锌、铜或不锈钢管。但决不能使用塑料管
11、 连接管路中P>0.7MPA时，最好用法兰连接
12、 需考虑漏气和厂房扩建的因素，以消除压缩空气系统的过时。
13、 主气管应该按照最大的供气量设计，包括满负荷生产以及厂房扩建计划
压缩机管路安装一般要求和注意事项
1、 当车间主管路的总长度大于200M以上时，为确保压缩空气的压力均衡空气流量的充足，其管路内径应不小于3IN（1IN=25.4MM）。
2、 压缩空气冷冻干燥设备应设计有在设备维护时使用的备用管路，并装有压缩空气止回球形阀。
3、 环状闭路主管路在安装时，建议空气的输入端应向管路的最远端呈1～2°的倾斜设计，在主管路的最低端处安装一个自动或人工油水排放装置和油水收集容器
4、 压缩空气主管路应尽量避免出现急转弯道（内角小于90°）现象；如主管路需固定在天花板时，应避开横梁或各种管道等；空气管路呈“U”形时，建议在“U”形管路的底部加装一个排水装置，以免压缩空气中的冷凝物积存在“U”形管路的底部。
5、 压缩空气支管路是主管路的分支时，应采用“鹅颈”状连接方式，以免主管路中的冷凝物直接进入到支管道中。
6、 每个接气动工具的分支管路建议安装一个压缩空气过滤流量充足的油水分离器（如：气动工具/气动设备专用的SATA 0/424油水分离器），从而确保气动工具、设备的正常操作和延长使用寿命。
7、 为了保证喷涂质量，喷漆房内建议安装压缩空气过滤精度高（过滤精度达0.01ΜM）和空气流量大（空气流量达3600L/MIN）的专业喷涂用的油水分离器（如：SATA 0/444标准型或SATA 0/244经济型油水分离器）。
8、 建议在分支管路末端距油水分离器90～120CM左右处安装一个排水装置（自动排水阀或球形阀），以便不定时对管路中的油水冷凝物进行排放。这样也可以提高油水分离器的过滤精度和使用寿命。
9、 为了提高油水分离器的过滤效能，在安装油水分离器时，尽量远离空气压缩机，管路距离不得低于30M，以便压缩空气有足够的冷却时间。
10、 如果喷涂水性涂料，必须安装带有活性炭过滤器的空气过滤装置(如：SATA0/484含活性炭滤芯的三节油水分离器)，不但能过滤压缩空气中的油、水和颗粒物，还可同时吸附压缩空气中的油、水蒸汽，避免水性油漆的涂层出现缺陷。
压缩空气管路设计一般准则
压缩空气管路设计准则：

压缩空气的管道系统满足用户对压缩空气的流量、压力及品质的要求，还应从可靠供气供气、节约能源、降低投资、方便维护等方面综合确定。具体有以下几个方面的原则：
1、 从压力要求考虑：
当压缩空气系统有两种或者两种以上压力要求时，可按以下方式考虑：
a） 管道系统按最高供气压力设计，部分的压力供气可通过之管上装设降压装置来满足。
b） 按用户的用气压力，结合车间或设备布置，划分几个压力等级，以不同压力的管道系统供气。
2、 从空气品质要求考虑：
a) 采用一个未经处理的压缩空气管道系统，对部分要求高品质的用气，通过之管道上增设后处理设备净化来满足。
b) 在全厂设计成二个管道系统。一个为一般用气系统，另一个净化空气系统。
3、 从用气符合特点考虑：
有的用气设备瞬时的最大用气量同平均用气量相差很大（如空气锤、喷丸等），为不影响其他设备的用气，一般采用专管供气或在这种用气附近增设储气罐来缓冲负荷。
4、 从节约能源考虑：
a) 当工厂同时使用几种不同压力压缩空气时，采用几种不同压力等级的空压机，组成不同的压力等级管线，能有效地节能，但会增加基建投资，所以应作经济比较后决定具体的供气方案。
b) 据调查，有的工厂压缩空气管线的漏气可达20%，所以当工厂内仅个别车间并且是某一阶段时间使用压缩空气时，可考虑单独就地供气，以减少长管线的漏气。
5、 从投资和维护考虑：
a) 常见的树枝状管道系统，有利于节省投资。
b) 以空气压缩站为中心的一级辐射管道系统，或中间分配站的二级辐射管道系统有利于压缩系统和设备的管理和维护。
6、 从供气可靠性考虑：
a) 环状管道系统能可靠地供气，又能保证各供气压力稳定。之管维修时不影响其它的之管道的供气。
b) 当需要保证对所有用气点都不间断供气时，还可采用双树枝管道系统，但此种系统比单数枝管道系统管材投资多一倍，因此只有在不允许停气的特
压缩空气管道安装
5.1 一般规定
5.1.1 在矿山、工厂和建筑业中，压缩空气有着广泛的用途，可用于驱动风钻、风铲、风动砂轮、喷砂、喷漆、溶液搅拌、输送粉状物等各种风动机械和风动工具，还可以用于控制自动化仪表装，对压力容器、管道、阀门等进行严密性试验。压缩空气具有温度升高、含湿量高、含油脂和尘埃、能对外膨胀做功等特点。
5.1.2 本章适用于工业管道工程中压缩空气管道安装工程的施工。
5.2 施工准备
5.2.1 技术准备
5.2.1.1 熟悉及审查设计图纸及有关资料；
5.2.1.2 施工原始资料的调查分析；
5.2.1.3 编制施工组织设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标准，并制定合理施工工期，落实水电等动力来源；
5.2.1.4 编制施工图预算和施工预算。
5.2.2 材料准备
5.2.2.1 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。
5.2.2.2 所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。
5.2.2.3 管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
5.2.2.4 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。
5.2.2.5 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。
5.2.3 主要机具
5.2.3.1 机械：套螺纹机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。
5.2.3.2 工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。
5.2.3.3 量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。
5.2.4 作业条件
5.2.4.1 设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。
5.2.4.2 组织设计或施工方案经过批准，经过必要的技术培训，技术交底、安全交底已进行完毕。
5.2.4.3 根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。
5.2.4.4 与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
5.2.4.5 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。
5.2.4.6 与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。
5.2.4.7 必须在管道安装前完成的工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。
5.2.4.8 管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。
5.2.4.9 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
5.2.4.10 与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。
5.3 材料质量控制要点
5.3.1 压缩空气管道一般采用焊接钢管或无缝钢管，DN＞200mm时采用钢板卷管。管道阀门采用截
止阀，DN＝15～40mm采用J11T-16内螺纹截止阀，DN≥50mm采用J41T-16法兰截止。
5.3.2 管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。5.3.3 所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。
不合格的材料不得人库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。
5.3.4 管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行
标准进行外观检验，不合格者不得使用。
5.3.5 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施
防止损坏或腐蚀。
5.3.6 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质
流向确定其安装方向。
5.3.7 阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工
作介质等。
5.3.8 安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。
试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。
5.3.9 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。
5.4 压缩空气管道安装
5.4.1 压缩空气管道的分类
按工作压力分类可分为三类：高压管道，介质工作压力10.0MPa；
中压管道，介质工作压力1.0～10.0MPa；
低压管道，介质工作压力0.2～1.0MPa。
5.4.2 压缩空气管道安装要求
5.4.2.1 用地下敷设，但也可以在架空的热力或煤气管道支柱上敷设，采用地下敷设时尽可能与热力管道同沟敷设，直接埋地敷设应埋在冰冻线以下，管道外面要加防腐绝缘层，应根据土层腐蚀性来确定绝缘层类别。直接埋地敷设管道穿过铁路和重要公路时应放在钢制或水泥制作的套管中，套管两端各应伸出公路边1m铁路边3m应保证管道与套管空隙至少为20mm，同时应以浸过沥青的麻丝填在套管两端。
5.4.2.2 宜多于两个入口，入口处的设备及附件应装在便于操作管理的位置。管道可埋地或架空敷设，
在符合安全要求的前提下，力求与其他管道共架敷设。沿每列柱子敷设的干管始端应设控制阀门。
5.4.2.3 侧面接出支管，为便于施工，支管与干管一般可采用90°、60°、30°、15°等角度。应在管道末端和最底点设集水器。管道穿过墙壁或楼板时，均应设置套管。
5.4.2.4 管道连接
1 焊接钢管：DN≤50mm，采用螺纹连接．填料为白铅油麻丝或聚四氟乙烯生料带；DN＞50mm，宜采用电焊连接。
2 无缝钢管：DN≤50mm，采用氧一乙炔焊连接；DN＞50mm，采用电焊连接：钢板卷管以电焊连接。
5.4.2.5 坡度：
i＝0.002～0.003的顺流坡度。
5.4.2.6 质量要求：
管道支架应安装牢固，位置正确，无歪斜活动现象。立管垂直度：长度在4m以上时允许偏差12mm，在4m以内时允许偏差4mm。水平管道坡度偏差不得超过±0.0005。
5.4.3 压缩空气站工艺管道安装
第四章 空压机安装知识
安装标准及要求

A．安装环境布置要求
1、为了适应发展的需要，机房在总图的位置上应留有扩建的余地。
2、空气压缩机直接从大气中吸气，为了减少机组的磨损、腐蚀和爆炸的可能性，机房与散发爆炸性、腐蚀性、有毒气体、粉尘等有害物质的场所必须要有一定的距离，由于压缩机散热量大，特别夏季机器内气温很高，所以机房的朝向应使机器间有良好的通风，并尽量减少日晒。
3、压缩机虽有箱体，但严禁雨水淋洒，因此压缩机不宜露天安装。
4、压缩机房为独立的建筑。
5．压缩机房必须装有固定灭火二氧化碳灭火设备，其手动开关必须设置在危险区之外。并随时可以触及。灭火器材二氧化碳灭火气器或粉末灭火器应放置于被保护目标附近，但应在危险区之外。
B． 机房安装要求
1、地面最好为光洁水泥地面，墙壁的内表面应抹白，压缩机底座宜置于混凝土地面上，且平面水平度不大于0.5/1000（mm）。并在离机组200mm外四周开有沟槽，以便机组停车换油、检修或冲刷清洁地面时，油、水能从沟槽中流走，沟槽尺寸由用户自定。
2、压缩机组放置于地面上，应确保箱底与地面贴合良好，以防产生振动，增加噪音。
3、对有条件的用户，机房墙面可贴上吸声板，可进一步降低噪音，但不宜用陶瓷面砖之类硬表面材料装饰墙面。
4、由于风冷型压缩机受环境温度的影响大，因此机房通风应良好、干燥，换热空气可以用引风管引出户外或设排风机，控制压缩机环境温度在-5℃～40℃内。
5、机房内尘埃少，空气清洁，不含有害气体及含亚硫酸等腐蚀性介质。根据你公司加工产品的性质，进风口应配有一级过滤装置。窗户流通有效面积应大于3m2
C．电源及外围接线要求
1．压缩机主电源为AC(380V/50Hz)三相，冷冻干燥机为AC（220V/50HZ）请确认电源。
2．电压降不能超过额定电压的5%，各相电压差在3%以内。
3．压缩机电源必须使用配有隔离开关，以防止短路产生缺相运行。
4．检查次回路保险丝，根据压缩机的功率大小选择适当的无熔丝保险开关。
5、压缩机最好单独使用一套电力系统，避免与其他不同电力消耗系统并联使用，特别当压缩机的功率较大时可能会因过大的电压降或三相电流不平衡而形成压缩机过载使保护装置动作跳机。
6、必须接地线防止漏电造成危险，切不可接在空气输送管或冷却水管上。
D、管路安装的要求
1、机组供气口已带有螺纹接管，可与您的供气管路连接，安装尺寸请参见出厂说明书。
2、为了避免检修时影响全站或其他机组的运行，也为了检修时可靠地防止压缩空气倒流,在机组与储气罐之间必须装截止阀门。
3、为了避免过滤器保养时影响用气，各过滤器管路上应设有备用管路，
4、 支线管路必须从主管路的顶端接出，避免管路中的凝结水下流至压缩机组中。
5、管路尽量缩短且直线，减少弯头及各类阀门以减少压力损失。
E、空气管路的连接和布置
1、压缩空气管道主管路为4英寸，支路尽可能利用现有管路。
2、管道一般应有大于2/1000坡度,低端设有排污阀（螺塞），管道宜少弯短直阀门尽量减少。
3、地下管道通过主要路面时管顶埋深不小于0.7m，次要路面不小于0.4m
4、压力、流量仪表的装设位置及其表面大小应能使操作人员看清指示压力,其压力课刻度范围应使工作压力在表盘刻度的1/2～2/3位置。
5、系统安装完毕应作气压强度、气密性试验,不宜作水压试验。以相同气体的1.2～1.5倍的压力进行,以不漏为合格。
F、空气管路的防腐
在安装完毕、试压合格之后，清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等物之后，以涂漆为防腐处理。管路涂漆有防腐、延长管道使用年限的作用，还便于识别和美观。一般先在表面涂一遍防锈漆，在涂规定的调和漆。
G、空气管路的防雷
管道受雷电感应的高压电一旦引入车间管道系统和用气设备，将会造成设备人身安全事故。所以管道在进入车间前应有良好的接地。
E、管道压力损失
当气体在管内流动时，在直线管段产生摩擦阻力；在阀门、三通、弯头、变径管等处产生局部阻力，从而导致气体压力损耗。
说明：
管路部分总压力降还应加上弯头、异径接管、三通接头、阀门等产生的部压力损失，这些值可从有关的手册上查得
H、压缩机空压系统的通风
不管用户使用的是无油机还是注油机，也不管用户用的是空气冷却式压缩机还是水冷却式压缩机，都必须解决好空压房的通风问题。根据我们以往的经验，空压机50%以上的故障原因都是由于对这方面的忽视或错误理解。
空气在被压缩的过程中会有大量的热量散发出来，这些热量如果不能及时地排出空压房会造成空压房的室温逐步升高，这样空压机吸气口的温度就会越来越高，如此恶性循环会造成空压机排气温度高而报警，同时因为高温空气的密度小而会造成产气量的减少。对于水冷却式压缩机来讲，大部分热量通过热交换器传递给了冷却水，由冷却水将热量带走，这时只需要设置较小的通风扇把主电机发出的一小部分热量带走就行了，而对于空气冷却式压缩机来讲，需要有大量的新鲜风对压缩过程产生的热量进行交换，那末必须考虑新鲜风的入口，该入口最好能靠近空压机冷却风吸入口（用于压缩部分的空气入口最好也能靠近新鲜风入口）。如果有必要可以设置单独的风道来引入新鲜空气，这样可以避免空压房的热风影响冷却过程，当然这要视空压房的构造和客户的情况而定。一般来说要设置风道将经过热量交换的热风导出空压房，如果有必要还要在导出口设置风扇或风机加强热风的导出效果。上面提到的新鲜空气入口需要设置在空压房的低位，而热风导出口（包括相应的风扇或风机）要设置在高位，因为热空气的密度小，一般会停留在高位，这样设置会有利于热风的导出，同时会防止排出的热空气再次进入进风口而发生气流的短路。别外有一点需要注意的是最好将新鲜空气入口和热风的导出口分别设置在相对的两面墙上，这样做的目的同样是为了防止排出的热空气再次进入进风口而发生气流的短路。在新鲜空气入口处最好设置隔尘网格以避免更多的灰尘或柳絮等杂物进入空压房，在热风的导出口最好设置防雨罩以避免雨水流入排热风道。无论进风口的风道还是排风口的风道，都应该避免比较大的缩径或弯头，因为这样会造成比较大的通风阻力而影响通风效果。因为空压房内的空气不断被用于压缩和冷却，而新鲜风的补充一般都是被动进行的，因此空压房内一般都会保持一定的负压，这是正常的。但是如果这个负压值超过了允许值就说明需要改善进风口的大小或进风量了，因为负压值过大会造成冷却效果变差和排气量减少。上述内容虽然比较简单，但是却非常重要，如果能和用户共同把这方面的工作做好就已经排除了50%故障发生的可能性，可见在这方面多花些精力对我们和用户来讲都是非常值得的。

安装场所的选定
1、 空压机安装场所的选定是最被工作人员所疏忽，往往空压机购置后就随意找个地方，配管后随即使用，根本无事前的规划。殊不知如此草率的结果，却形成了日后空压机的故障，维修困难与空气品质不良等后果，所以适当的安装场所是正确使用空压机系统的先决条件：
(1) 选择采光良好的宽阔场所，以利于操作、保养和维修时所需的空间和照明。
(2) 选择空气湿度低、灰尘少，空气清新且通风好的场所，避免水雾、酸雾、油雾，多粉尘和多纤维的环境。
(3) 按照GB50029－2003《压缩空气站设计规范》的要求，压缩空气站机器间的采暖温度不宜低于15℃，非工作时间机器间的温度不得低于5℃。
(4) 当空压机吸气口或机组冷却风吸风口设于室内时，其室内环境温度不应大于40℃。
(5) 如果工厂环境较差，灰尘多，须加装前置过滤设备，以保证空压机系统零件的使用寿命。
(6) 当单台排气量等于或大于20m3/min，且总安装容量等于或大于60 m3/min的压缩空气站，宜 设检修用起重设备，其起重能力应按空压机组最重部件确定。
(7) 预留通道和保养空间，按照GB50029－2003《压缩空气站设计规范》的要求，空压机组与墙之间的通道宽度按排气量大小为0.8～1.5m的距离。
2. 压缩空气管路配管应注意的事项
(1) 主管路配管时，管路须有1°～2°的倾斜度，以利于管路中冷凝水的排出，如图1、图2所示。

(2) 配管管路的压力降不得超过空压机使用压力的5%，故配管时最好选用比设计值大的管路，其计算公式如下：
管径计算d＝ mm＝ mm
其中Q压－压缩空气在管道内流量m3/min
V－压缩空气在管道内的流速m/s
Q自－空压机铭牌标量m3/min
p排绝－空压机排气绝压bar（等于空压机排气压力加1大气压）
(3) 支线管路必须从主管路的顶端接出，以避免主管路中的凝结水下流至工作机械中或者回流至空压机中。
(4) 管路不要任意缩小或放大，管路需使用渐缩管，如图2所示。若没有使用渐缩管，在接头处会有扰流产生，产生扰流则会导致大的压力降，同时对管路的寿命也有不利影响。
(5) 空压机之后如果有储气罐及干燥机等净化缓冲设备，理想的配管顺序应是空压机＋储气罐＋干燥机。储气罐可将部分的冷凝水滤除，同时也有降低气体温度的功能。将较低温度且含水量较少的压缩空气再导入干燥机，则可减轻干燥机负荷。
(6) 若空气使用量很大且时间很短，最好另加装一储气罐做为缓冲之用，这样可以减少空压机加泄载次数，对空压机使用寿命有很大的益处。
(7) 管路中尽量减少使用弯头及各种阀类。
(8) 理想的配管是主管线环绕整个厂房，这样可以在任何位置均可以获得双方向的压缩空气。如在某支线用气量突然大增时，可以减少压降。除此之外，在环状主管线上应配置适当的阀组，以利于检修时切断之用。
(9) 多台空压机空气输出管道并联联网时，空压机输出端无须加装止回阀。
3. 空压机的基础
空压机的基础应建立在硬质土壤上，在安装前将基础水平面抹平，以避免振动发生。如装在楼上，须做好防振措施，否则振动传至楼下或产生共振现象，极易对空压机与建筑物造成危害。一般螺杆空压机的振动速度值在11.2mm/s（皮带传动）和7.1 mm/s（联轴器传动）以下，可以不做特殊的基础，建议砌一个高约120mm，长宽略大于空压机底面积的平台地基，以利于排污。
4. 冷却系统
水冷式空压机冷却用水的水质标准，应符合GB50050《工业循环冷却水处理设计规范》的规定。当企业内部有软化水可以利用，且系统又经济合理时，系统内的循环水可采用软化水。主要是避免水中的钙、镁等离子在冷却器中因高温而起化学反应，最后在冷却器中结成水垢，从而影响冷却器的冷却效率。冷却水水压一般在0.15～0.4MPa之间，冷却水出口温度应保持在大于入口温度6℃～10℃之间。其冷却水进水管道应安装过滤网，且进出水管道需分别安装压力表、温度计和截止阀。
风冷式空压机须注意其通风环境，不得将空压机置于高温机械的附近或通风不良的封闭空间内，以免导致排气高温而停机。若放置在一封闭空间中使用，须加装进、排风设备，进风口设在机房的下部，排风口设在机房的上部，以利于冷空气循环。一般而言，其进、排风风量须大于空压机散热排风量。
5. 电力系统
空压机配电时，须保证电源电压的正确性。
依据所使用空压机的功率大小，选择正确的电源线线径，不得使用小的电源线，否则电源线会因负荷过高产生高温而烧毁。电源线须采用多股铜芯电缆，三相四线制其中一相为接地线。
空压机最好单独使用一套电力系统，尤其要避免与其他大的电力消耗系统并联使用，否则可能因过大的电压降或三相电流不平衡，而造成空压机主电机过载而停机，大功率空压机尤其须注意。且供电网络负荷应均匀，电压波动在±5％内，三相电压不平衡允许在±1％。配电柜至空压机的供电电缆中间不能有连接点。
依据空压机的功率大小选择适当的空气开关，以维护电力系统与维修保养的安全。
电力系统的接地线应确保架设，而且接地线不可直接接在压缩空气输送管或冷却水管上。
6．附录
1kW相当于2安培额定电流，1平方毫米铜线可以通过4～6安培电流。
常用电线（橡皮铜线）规格（芯数×截面mm2＋芯数×截面mm2）
3×10＋1×6、3×16＋1×10、3×25＋1×10、3×35＋1×10
3×50＋1×16、3×70＋1×25、3×95＋1×35
低压380V变压器支承容量是3倍的电机额定容量,高压6000V变压器支承容量是2倍的电机额定容量。

⑺ 什么是浇注系统

为将液态金属引入铸型型腔而在铸型内开设的通道。 浇注系统包括：①浇口杯。承接浇包倒进来的金属液,也称外浇口②直浇口。联接外浇口和横浇口,将金属液由铸型外面引入铸型内部③横浇口。联接直浇口，分配由直浇口来的金属液流。④内浇口。联接横浇口，向铸型型腔灌输金属液。 浇注系统的作用是：控制金属液充填铸型的速度及充满铸型所需的时间;使金属液平稳地进入铸型,避免紊流和对铸型的冲涮;阻止熔渣和其他夹杂物进入型腔;浇注时不卷入气体，并尽可能使铸件冷却时符合顺序凝固的原则。内浇口的总截面积、横浇口的总截面积和直浇口的总截面积是浇注系统的重要参数。根据内浇口、横浇口、直浇口的各自总截面积的比例不同，浇注系统分为开放式和封闭式两种。这里所说的截面积都是指与液流方向垂直的最小截面面积。当内浇口的总截面积最小时，浇注开始后整个浇注系统很快就充满了金属液，有利于阻止熔渣及夹杂物进入型腔，这种浇注系统通常称为封闭式浇注系统，一般都优先采用。当横浇口或直浇口的总截面积小于内浇口的总截面积时，浇注过程中金属液不会完全充满浇注系统，这种浇注系统通常称为开放式浇注系统，仅在特殊工艺采用。 浇口杯的作用是将浇包倾注的液态金属导入直浇口。小型铸件的浇口杯大都为漏斗形，上口的直径应是直浇口的 2倍以上，而且一般都在造型时直接在铸型上做出。中型以上的铸件，浇口杯常为盆形，一般都单独做出后置于铸型上面。质量要求高的铸件还要在浇口杯中设置特殊的集渣装置。

⑻ 什么是浇铸系统，简述典型浇铸系统的组成及其作用

浇铸系统就是为将液态金属引入铸型型腔而在铸型内开设的通道。
浇注系统包括：①浇口杯。承接浇包倒进来的金属液,也称外浇口②直浇口。联接外浇口和横浇口,将金属液由铸型外面引入铸型内部③横浇口。联接直浇口，分配由直浇口来的金属液流。④内浇口。联接横浇口，向铸型型腔灌输金属液。 浇注系统的作用是：控制金属液充填铸型的速度及充满铸型所需的时间;使金属液平稳地进入铸型,避免紊流和对铸型的冲涮;阻止熔渣和其他夹杂物进入型腔;浇注时不卷入气体，并尽可能使铸件冷却时符合顺序凝固的原则。内浇口的总截面积、横浇口的总截面积和直浇口的总截面积是浇注系统的重要参数。根据内浇口、横浇口、直浇口的各自总截面积的比例不同，浇注系统分为开放式和封闭式两种。这里所说的截面积都是指与液流方向垂直的最小截面面积。当内浇口的总截面积最小时，浇注开始后整个浇注系统很快就充满了金属液，有利于阻止熔渣及夹杂物进入型腔，这种浇注系统通常称为封闭式浇注系统，一般都优先采用。当横浇口或直浇口的总截面积小于内浇口的总截面积时，浇注过程中金属液不会完全充满浇注系统，这种浇注系统通常称为开放式浇注系统，仅在特殊工艺采用。 浇口杯的作用是将浇包倾注的液态金属导入直浇口。小型铸件的浇口杯大都为漏斗形，上口的直径应是直浇口的 2倍以上，而且一般都在造型时直接在铸型上做出。中型以上的铸件，浇口杯常为盆形，一般都单独做出后置于铸型上面。质量要求高的铸件还要在浇口杯中设置特殊的集渣装置。

⑼ 反重力铸造的技术原理

反重力铸造技术是指液态金属充填铸型的驱动力与重力方向相反,金属液沿重力的相反方向流动。反重力铸造中金属液实际上是在重力和外加驱动力共同的作用下充型。外加驱动力在金属液充填过程中是主导力,它使金属液克服其自身重力、型腔内阻力以及其它外力的作用完成充填铸型。由于外加驱动力的存在,使得反重力铸造成为一种可控工艺,在金属液充填的过程中,通过控制外加力的大小可以实现不同充型速度的充填,满足不同工艺的要求;同时,使铸件在一较大力的作用下凝固,提高金属液的补缩能力,降低缩孔、气孔和针孔等铸造缺陷。

⑽ 怎样控制理想的浇注速度，金属液的充型速度和模型的气化速度

浇注速度是指熔液流经内浇口的线速度，一般在铸造中计算充型时间，而不是速度，相同的零件充型时间短意味着充型速度快。 打个比方，如果同样的零件，浇注系统设计不同，一个有一个内浇口，一个有两个内浇口，所有内浇口的尺寸 一样，如果浇注速度一样，则两个内浇口的零件充型速度快，充型时间短