树脂模具变形怎么处理

① 191不饱和树脂做玻璃钢模具怎么老变形请高人指点，谢谢！

你好！来我是泰昌树脂，我这源里有两个方法，1,从模具的制作上要求严格控制变形的问题 ,以最大限度地保证玻璃钢产品的尺寸精度。以玻璃钢桌面模具为例 ,通常控制变形采取的方法是 :①增加模具的壁厚 ;②利用外加固的方式和施加外力调整变形 ,第一种方法因玻璃钢成本较高 ,增加壁厚加大了弗用 ,且变形量降低的并不明显 ,实践证明利用第二种方法能够较为理想地解决模具变形的问题。受国外进口玻璃钢模具均为钢结构形式加固的提示。在玻璃钢模具成型之后 ,用金属型钢 (具体视模具形体 ,几何尺寸等因素决定采用何种型钢 )严格符形地焊接加固 ,并在易变形部位 (如中心部区域 )加数点调节螺丝如图 2 ,然后用玻璃纤维方格布裁成斜条 ,将加强框与模具母体糊制为一体 ,待充分固化后 ,脱模校正模具整体的尺寸 ,如发现三凹心 ,即调节螺丝 ,要注意进行微调 ,防止造成模具表面出现裂纹 ,如发现模具鼓心 ,则将调节螺丝与模具制为一体进行反向微调。

② PP材料做出来的产品变形很厉害怎么处理

一、设计零件时提高刚度

1、减少壁厚的不均匀，等壁厚设计，减少内应力，从而避免变形。

2、从力学的角度来讲，平面越大越容易变型，避免平面设计，做成立体零件。

3、对大面积的平面做微弧面设计。

二、提高注塑工艺

高压力注射的前提是模具高精度，FIT模到位，否则产品会有批锋。特别是按重量、按个数计价的零件，当委托外加工时，加工厂为降低成本，会有低密度零件的产生。

三、玻纤增强

塑料模具制造中用高一等级的塑料肯定可以提高塑胶制品刚度，但这样会提高成本，所以在材料方面主要从不提高材料成本，采用低成本的塑料再加强的方法去解决问题。

四、表面镀膜

塑料件的表面镀铝、镀Cu-Zn哈金、镀铬可以提高零件的刚度和表面硬度,而达到不易变形。

五、分散工作负荷

从设计角度多增加支撑点,达到分散工作负荷的目的来缩小变形。

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pp材料成型特性

一、物理性能

PP为无毒、无味的乳白色高结晶的聚合物，是目前所有塑料中最最轻的品种之一，对水特别稳定，在水中14h的吸水率仅为0.01%。分子量约8~15万之间，成型性好。但因收缩率大，原壁制品易凹陷，制品表面光泽好，易于着色。

二、力学性能

PP的结晶度高，结构规整，因而具有优良的力学性能，其强度和硬度、弹性都比高密度PE(HDPE)高。突出特点是抗弯曲疲劳性（7×10^7）次开闭的折选弯曲而无损坏痕迹，干摩擦系数与尼龙相似，但在油润滑下不如尼龙。

三、热性能

PP 具有良好的 耐热性，熔点在164~170℃，制品能在100℃以上温度进行消毒灭菌。在不受外力的作用下，150℃也不变形。脆化为-35℃，在低于-35℃会发生脆化。

四、化学稳定性

PP具有良好的化学稳定性，除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外，对其他各种化学试剂都比较稳定，但低分子量的脂肪烃、芳香烃等能使PP软化和溶胀，化学稳定性随结晶度的增加还有所提高。所以，PP适合制作俄中化工管道和配件，防腐蚀效果良好。

③ 增强尼龙注塑变形怎么办

改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
变形
注射制品的变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。变形的原因及解决方法可参照以下各项：
1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，一般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。

④ 注塑产品翘曲变形怎么解决

注塑产品定型产生翘曲变形是较常见的问题之一。可通过如下方法解决：
一版、注塑工艺方面权：
1.增加保压、延长保压时间；
2.延长冷却时间；
3.增加模具冷却水道。
二、产品设计方面：
改善产品结构，如增加加强筋、改善产品壁厚等。
三、模具设计方面：
1、冷却水道设计；
2、根据产品收缩率确定适当的变形比。

⑤ 求助，关于树脂固化在模具中变形的问题

可能是由于生产温来度高了的源原因，请检查冷却系统是否合理？或者模具在使用前热处理组织为不稳定组织，在受热后会继续转变，组织变化会带来尺寸变化，也就是模具变形，如果是这样的话就需要找模具厂家了。模具树脂应具有较高的热变形温度和低收缩性。间苯树脂、力联思乙烯基树脂均可作为模具树脂。乙烯基聚酯树脂高固含量、触变性、已促进使其具有优秀的工艺性能，低收缩性能；优良的机械性能，耐热降解性能，耐化学腐蚀性能。在高温下有优越的强度保持，热变形温度高。在制造高档模具时可 做为模具材料的首选，确保产品表面质量可靠的是力联思模具胶衣，保证产品质量的稳定与一致性,则靠的是模具树脂的性能。

⑥ 如何解决塑料模具生产时出现的翘曲变形

（1）分子取向不均衡
热塑性塑料的翘曲变形很大程度上取决于塑件径向和切向收缩的差值，而这一差值是由分子取向产生的。
通常，塑件在成型过程中，沿熔料流动方向上的分子取向大于垂直流动方向上的分子取向，这是由于充模时大部分聚合物分子沿着流动方向排列造成的，充模结束后，被取向的分子形态总是力图恢复原有的卷曲状态，导致塑件在此方向上的长度缩短。因此，塑件沿熔料流动方向上的收缩也就大于垂直流动方向上的收缩。由于在两个垂直方向上的收缩不均衡，塑件必然产生翘曲变形。
为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形，应创造条件减少流动取向及缓和取向应力的松驰，其中最为有效的方法是降低熔料温度和模具温度。在采用这一方法时，最好与塑件的热处理结合起来，否则，减小分子取向差异的效果往往是暂时性的。因为料温及模温较低时，熔料冷却很快，塑件内会残留大量的内应力，使塑件在今后使用过程中或环境温度升高时仍旧出现翘曲变形。
如果塑件脱模后立即进行热处理，将其置于较高温度下保持一定时间再缓冷至室温，即可大量消除塑件内的取向应力，热处理的方法为；脱模后将塑件立即置于37.5℃～43℃温水中任其缓慢冷却。
（2）冷却不当
如果模具的冷却系统设计不合理或模具温度控制不当，塑件冷却不足，都会引起塑件翘曲变形。特别是当塑件壁厚的厚薄差异较大时，由于塑件各部分的冷却收缩不一致，塑件特别容易翘曲。因此，在设计塑件的形体结构时，各部位的断面厚度应尽量一致。
此外，塑料件在模具内必须保持足够的冷却定型时间。例如。硬质聚氯乙烯的导热系数较小，若其塑件的中心部位未完全冷却就将其脱模，塑件中心部位的热量传到外部，就会使塑件软化变形。
对于模具温度的控制，应根据成型件的结构特征来确定阳模与阴模，模芯与模壁，模壁与嵌件间的温差，从而利用控制模具各部位冷却收缩速度的差值来抵消取向收缩差，避免塑件按取向规律翘曲变形。对于形体结构完全对称的塑件，模温应相应保持一致，使塑件各部位的冷却均衡。
值得注意是，在控制模芯与模壁的温差时，如果模芯处的温度较高，塑件脱模后就向模芯牵引的方向弯曲，例如，生产框形塑件时，若模芯温度高于型腔侧，塑件脱模后框边就向内侧弯曲，特别是料温较低时，由于熔料流动方向的收缩较大，弯曲现象更为严重。还需注意的是，模芯部位很容易过热，必须冷却得当，当模芯处的温度降不下来时，适当提高型腔侧的温度也是一种辅助手段。
对于模具冷却系统的设计，必须注意将冷却管道设置在温度容易升高，热量比较集中的部位，对于那些比较容易冷却的部位，应尽量进行缓冷，使塑件各部位的冷却均衡。通常，模具的型腔和型芯应分别冷却，冷却孔与型腔的距离应适中，不宜太远或太近，一般控制在15～25mm范围内；水孔的直径应大于8mm,冷却小孔的深度不能太浅，水管及管接头的内径应与冷却孔直径相等，冷却孔内的水流状态应为紊流，流速控制在0.6～1.0m/s范围内，冷却水孔的总长度应在1.2～1.5m以下，否则压力损失太大；冷却水入口与出口处温度的差值不能太大，特别是对于一模多腔的模具，温差应控制在2℃以下。
（3）模具浇注系统不合理
模具浇注系统的结构参数是影响塑件形位尺寸的重要因素，特别是模具浇口的设计涉及到熔料在模具内的流动特性，塑件内应力的形成以及热收缩变形等。如合理地确定浇口位置及浇口类型，往往可以较大程度地减少塑件的变形。在确定浇口位置时，不要使熔料直接冲击型芯，应使型芯两侧受力均匀；对于面积较大的矩形扁平塑件，当采用分子取向及收缩大的树脂原料时，应采用薄膜式浇口或多点式侧浇口，尽量不要采用直浇口或分布在一条直线上的点浇口；对于圆片形塑件，应采用多点式针浇口或直接式中心浇口，尽量不要采用侧浇口；对于环型塑件，应采用盘形浇口或轮辐式十字浇口，尽量不要采用侧浇口或针浇口；对于壳形塑件，应采用直浇口，尽量不要采用侧浇口。
此外，在设计模具的浇注系统时，应针对熔料的流动特性，使流料在充模过程中尽量保持平行流动，这样，尽管成型后的塑件在相互垂直方向上的收缩有差别，但不会引起很大的翘曲变形。
（4）模具脱模及排气系统设计不合理
如果塑件在脱模过程中受到较大的不均衡外力的作用会使其形体结构产生较大的翘曲变形。例如，模具型腔的脱模斜度不够，塑件顶出困难，顶杆的顶出面积太小或顶杆分布不均，脱模时塑料件各部分的顶出速度不一致以及顶出太快或太慢，模具的抽芯装置及嵌件设置不当，型芯弯曲或模具强度不足，精度太差，定位可靠等都会导致塑件翘曲变形。
对此，在模具设计方面，应合理确定脱模斜度，顶杆位置和数量，提高模具的强度和定位精度；对于中小型模具，可根据翘曲规律来设计和制作反翘曲模具，将型腔事先制成与翘曲方向相反的曲面，抵消取向变形，不过这种方法较难掌握，需要反复试制和修模，一般用于批量很大的塑件。
在模具操作方面，应适当减慢顶出速度或增加顶出行程。
此外，模具排气不良对于塑件的翘曲变形也有一定的影响，应予以注意。对于容易翘曲变形的塑件，可以采用整形处理技术，把塑件放入适合其外型结构的木制夹具中强制定型，但要注意对夹具中的塑件不可施加压力，应让其自由收缩，可适当辅以冷却来促使塑件尽快定型；对于周转箱等箱体类塑件，可以利用支板或框架定型，防止其收缩或膨胀。
（5）工艺操作不当
在工艺操作过程中，如果注射压力太低，注射速度太慢，不过量充模条件下保压时间及注射，周期太短，熔料塑化不均匀，原料干燥处理时烘料温度过高以及塑件退火处理工艺控制不当，都会导致塑件翘曲变形。对此，应针对具体情况，分别调整对应的工艺参数。

⑦ 增强尼龙注塑变形怎么办

改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
变形
注射制品的变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。变形的原因及解决方法可参照以下各项：
1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，一般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。

⑧ 高达模型树脂件变形了怎么办

比较薄的零件可以用吹风机吹，就是女生经常用来吹头发那个东西，这样比较快，效果也更好；厚的零件就只能煮了。
热了之后掰会到适合的形状，用冷水快速冷却一下，就好了。

⑨ 注塑产品变形怎么解决

变形的问题：首先要了解浇口的设置、形状、尺寸这是关键因素，然后是工艺内参数。其原因有：（内容容很多，略）
（1）分子取向不均衡
（2）冷却不当
（3）模具浇注系统不合理
（4）模具脱模及排气系统设计不合理
（5）工艺操作不当
排除方法：
（1）模具温度太高或冷却不足。应适当降低模具温度或延长冷却时间，对于细长塑件可采取胎具固定后冷却的方法。
（2）冷却不均匀。应改善模具的冷却系统，保证塑件冷却均匀。
（3）浇口选型不合理。应针对具体情况，选择合理的浇口形式。一般情况下，可采用多点式浇口。
（4）模具偏芯。应进行检查和校正。
气穴缺陷分析及排除方法：
（1）成型条件控制不当
（2）模具缺陷
（3）原料不符合使用要求