塑料模具一出一料口怎么开

① 注塑机开模是，水口带出射嘴一小段料怎么调机

喷嘴温度降低（或者关闭），加大抽胶量（距离），减小背压

② 塑料模口积料怎么处理啊

如何最有效的提高聚烯烃的熔体流动速度,表面光洁度,减少熔体破裂以及能耗和口模积料?
聚合物加工性能的助剂PPA LJ 1.7vg
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由氟聚合物构成的塑料加工助剂PPA，是一种可适用于多种树脂挤出工艺的助剂。PPA可以用于吹塑薄膜、挤出丝、膜、板、管、型材、电线电缆，也适用于BOPP和CPP薄膜生产工艺，适用于聚乙烯（包括LLDPE、HDPE、HMW-HDPE、LDPE、VLDPE）、乙烯一醋酸乙烯酯（EVA）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、尼龙、聚酯（PET）等树脂作原料的挤出加工。PPA通常用量在400－1000PPm（wt），一般用含有PPA 2－3％的母料形式加入。 其当初开发的主要应用点是LLDPE，后来才发现由于有机氟的特殊性能，在很多塑料上面都有一定的应用。其在LLDPE的应用主要效能如下： ?UBn>a@
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1、 提高产量、降低能耗、降低加工温度、加速颜料转换 8o% #F&H
2、 减少表面缺陷，如常见的熔体破裂现象 qbgsp2s
3、 减少或消除模口积料现象 r-n#
4、 允许挤出温度敏感型树脂或需低温挤出的树脂 $bq!oR|%y
5、 减少挤出过程中凝胶现象 K |RF h^w
6、 延长连续加工时间 +z#X<RBL0
7、 提高LLDPE的混合树脂中LLDPE的比例，甚至全部采用LLDPE，以及充分发挥LLDPE优异的物理机械性能 oWbcu'1;
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PPA作用的原理： ;aj giK-
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聚合物的物理性能对挤出加工影响较大。氟聚合物的表面张力比常用聚烯烃的表面张力要低。塑料聚四氟乙烯PTFE的表面张力低，PTFE制品表面象蜡一样的光滑，耐热性好，不容易粘连熔融态的聚烯烃，曾经有报道用PIFE做口模以提高挤出产品质量。 ,YreYmt6o
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今天，工业上广泛采用的是添加含氟聚合物的聚合物加工助剂。当氟聚合物加工助剂在挤出机中混入熔体后，在表面张力的作用下，氟聚合物有向熔体表面移动并附着在挤出机金属表面上的趋势，在塑料熔体流动时，提供一个润滑层，这里必须指出：金属表面的含氟润滑层是动态的：PPA不断被带走同时又不断地补充。最低的添加量要保证在挤出机头的金属表面上形成连续的润滑层。当过程达到动态平衡以后，挤出机的背压、扭矩和熔体的表观粘度将下降。此时如果提高挤出机的转速，使背压达到原始值时，挤出机的产量将提高。（当然，产量还与其他因素有关）。 iXh|$Rt
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简介： 7npvq|-/e
PPA加工助剂在聚烯烃及其它聚合物加工设备的金属表面形成一个薄膜，起着润滑作用，降低主体树脂的表观粘度。表观粘度的降低有利于降低背压及扭矩、减少凝胶、减少口模积料、减少模头磨损、提高产量。 s)sMpvH
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通过试用可以了解PPA加工助剂对聚合物加工的特殊贡献。这里介绍一些原则，帮助您准确评估微量(50~1000ppm，0.005~0.1%) PPA加工助剂的作用。 5QA qRn}t
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设备准备：  #!vi8yr
PPA加工助剂在聚合物加工中的作用，常用挤出设备来评估：可以用实验室的毛细管流变仪、或工业挤出设备。这些设备无需改造。 p7m7n"i
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试用的设备必须先清洗干净。金属表面上的碳化聚合物积料会损害添加剂的性能，使评价结果不可靠。可以先用PPA加工助剂通过设备，洗掉挤出机中的黑点、凝胶及残余颜料，约清洗1小时，或直至系统清洗干净为止。具有清洗作用，是PPA加工助剂的优点。 $LZ)?w%r
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为了获得准确的结果，再从试验设备中除去PPA加工助剂也是重要的。如果不清洗，PPA加工助剂会粘在金属表面，使对照树脂的加工性能变好。 `G3DR?LLi
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可以用含有5~10%的SiO2无机磨擦填料的低MI树脂除去PPA加工助剂。如果试用设备容易拆卸，也可以用少量磨擦料、或粉擦磨。某些表面可以用浸有甲基乙基酮、或丙酮的布擦洗（请注意：这两种溶剂是可燃的，要注意它们的使用安全及工业卫生）。 %<*k*m#8]
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用没有PPA加工助剂的试用设备，挤出对照树脂，控制操作参数达到给定数值。 lcga/|XoJ
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添加PPA 加工助剂： Q"/W**j
可以用母料或直接加入一定量的PPA加工助剂进行熔融混合。应当充分分散PPA加工助剂。通常用单螺杆挤出机充分混合做含有2~3%的PPA加工助剂母料。PPA直接加入树脂需要更精密的熔融混合机，如Banbury密炼机或双螺杆挤出机。 }
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加工中如果使用PPA母料，排除母料载体树脂对加工的影响是重要的。应当用同样数量的载体树脂（不含PPA加工助剂）做对照。 $MLs`=G
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如果PPA加工助剂直接加入树脂熔融混合，重要的是与有同样加热历史的树脂体系做对照。建议对照试验要用同样的混合操作过程。 9R)D^yJl
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基准： K:6 6&;9
为了便于比较PPA加工助剂对加工的贡献，要确定对照树脂体系的加工极限，如：开始发生熔体破裂时。通常，生产能力取决于挤出压力、对产品质量要求。 /krRcfL
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对照树脂运行时加工系统的操作条件，作为评估初始条件。设备在评估中真正清理干净，试验结果比较可靠。 qGYZ3 a\<
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PPA加工助剂比较： Uq<2.VV42
当PPA加工助剂涂复到设备的金属表面之后，其作用就表现出来了。这个比较必须在稍高于对照试验加工极限的条件下进行，看到该产率下产品不完美表面。运行15~60分钟，完成涂复PPA过程，看到表面缺陷减少、电流降低、挤出压力降低。这个滞后时间与设备及加工条件有关。 bFPpCxk
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这时，要通过提高产率至产品表面性能允许的程度，或提高其它速率，检测含有PPA加工助剂树脂与对照树脂之间的操作性能差异。检查PPA加工助剂贡献的效果，要用不同量的PPA加工助剂进行评估，以便确定使用PPA加工助剂贡献的确切数值。 ?cX#/1Ang
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通常高剪切速率缩短滞后时间、而低剪切速率延长滞后时间。用2%的母料预处理设备，在低剪切速率下，可以迅速看出PPA加工助剂的作用。然而，这只是组略的，并会产生螺杆打滑和口模积料。另外，这样挤出得产品可能超出允许接触食品规定的PPA加工助剂量。不推荐用此方法比较PPA加工助剂或将其定为适用量。  gRuGHOP
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确定添加量： q.\xYj>
在决定加工参数以后，接着要确定“适用量”，即：PPA加工助剂对给定树脂的适用添加量，以保证加工设备部件的涂层达到动态平衡，能提供良好的加工性能，达到既定目标。一旦PPA加工助剂的适用量确定，在系统中将不用高含量。 D:%0
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用同样的或类似的工业生产设备加工指定的树脂，为了确定“适用量”，开始要用十分清洁的设备，以得到可靠的结果。在小设备（如毛细管流变仪）上确定的适用量，没有必要完全照搬到大设备上。 Z1jHC-R
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PPA加工助剂用量由低（200~400ppm）开始，然后，每过30~60分钟增加100~200ppm，或者直至加工指标稳定并达到，这将是“适用量”。 Adx3 e[
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用这个程序，在不同对比试验之间，必须将设备清理干净。 P.j5!~DN V
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其它添加剂： Khg/j_Zz!g
评估的树脂必须含有足够的抗氧剂，这样，在评估期间的热分解，将不引起流变学变化。树脂的大多数其它添加剂，如：抗氧剂、滑爽剂、除酸剂等，与PPA加工助剂相容，一般不影响其性能。 z8@E.]vf
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然而，有些添加剂会稍稍干扰PPA加工助剂的作用。当这些添加剂含量高时，会影响PPA加工助剂的预期性能。这些添加剂有：硬酯酸盐、抗粘剂、无机颜料和受阻胺类光稳定剂。

③ 模具料口怎么做产品上才没料头

一，定位环，顾名思义，定位的。定什么位呢？这么来描述它吧。上模具的时候模具进胶口也就是浇口套需要与注塑机喷嘴在同一水平线上，如果不给模具一个定位，那么很难在上模时把浇口与喷嘴放到同一条水平线上。注塑机定模板你看见有一个洞吧，我们做一个圆盘，外径与定模板上的洞略小一点，内径与浇口套略大一些，套在浇口套上，上模时只要把这个圆盘放进定模板，则就可以快速确定模具的安装位置。这就是它的作用。
二，采用三板模就是采用点浇口。点浇口一般在产品的表面，开模时首先把定模固定板拉开（即把胶柄和喷嘴拉开），随着开模行程移动，再拉开定模和动模（他们靠尼龙涨塞来连接）。料柄与进胶点的脱离不像是潜伏式浇口被切断，而是直接拉断。所以点浇口不能太大，太大了拉断的浇口控制不好就会高出平面。
希望我说的能让你明白。

④ 注塑机出料口总是塞住怎样调

一、注塑机出料口老是塞住原因：
1，料嘴弯曲或损坏，跟换料嘴或料嘴抛光版。
2，射嘴温度低，权升高射嘴温度。最好设置成开环。
3，背压过低，适当调高背压。

二、解决方法，料嘴顶住进料口，做注射动作挤出来，注意安全，不行的话，就用以下方法：
1、用细长铜棒顶住堵料敲出。
2、用细钢丝加热后插入堵料中，冷后，再夹钢丝，把堵料带出来。
3、不好弄的话就把模具拆下来。试以上两方法，不行的话，把浇道部件拆下来加热清洁。

⑤ 注塑模具进料口 能设计在动模上吗

注塑模具进料口可以设计在动模上

因为浇口注塑完成以后西诺模具设计在动模可以自行掉落，大大提高生产效率

还有一种是反进浇设计再动模，这样对模具结构要求毕竟高一般会用油缸顶出。

⑥ 注塑模具只有一个针孔进料口该怎么设计要求要用机械手拿废料把

机械手可以夹在主流道的料柄上，或冷料井留15深，这样机械手也能夹到。

⑦ 塑料模具进料口截面大小怎么计算

根据产品设定的！每个产品的进料口都不一样！
产品大的要开大点，小的要开小点。有的产品还要开多几个进料口。

⑧ 为什么塑料模具里出料口的地方打出来的产品有一个光光的印

那是充料纹，说明塑料流动性不好，需要抛光 或者开加排气

⑨ 模具（塑料模具）通常的开模流程是怎样的不需要教科书式的回答，要实际应用的。

没样板的就先做手板`然后抄数·2D排位~3D分模，下材料订单、CNC加工、EDM放电加版工、钳工FIT模、省模、试模、工权程下资料修改模，没有问题就可以放模生产！

模架肯定是买模架厂的标准模架好，想费用低的话就买粗框，也就是内模框没有加工的。

所需材料：

1、CAD档产品资料；

2、所用材料；因为要根据塑料的收缩率确定浇口形状及模腔的最终尺寸；

3、预计生产量及生产周期，以确应一模注射几个产品。

(9)塑料模具一出一料口怎么开扩展阅读：

注意事项：

产品工程师在设计产品的时候需要考虑模具制作的合理性

许多用户在新产品开发初期往往都只注重产品的设计与研发速度，而忽视与塑胶模具制作单位的合理沟通，评审，在产品设计方案初步确定后，应该提前与塑胶模具制作单位打和：

1、产品开发商与模具制作厂合理的沟通才能缩短模具制作周期，减少修改和试模次数，以节约不必要的成本浪费。

2、模具制造厂可提前做好准备，保留缓冲余地，防止匆忙中的考虑不周

3、保证产品在模具制作中结构的合理性，改善模具设计方案，提高产品成型质量。

⑩ 注塑机出料口老是塞住怎么调

产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。⑴注塑问题：<1>料筒温度低，提高料筒温度；<2>喷嘴温度低，提高它；<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；<4>提高注射速度；<5>提高注射压力；<6>增加注射时间；<7>增加全压时间；<8>模温太低，提高它；<9>制件内应力大，减少内应力；<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；<11>螺杆转速太高因而降解物料。⑵模具问题：①制品设计太薄；②浇口太小；③分流道太小；④制品增加加强筋、圆内角。⑶物料问题：①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有挥发物；④物料中回料太多或回料次数太多；⑤物料强度低。⑷设备问题：①塑化容量太小；②料筒中有障碍物促使物料降解尺寸不准原因一：成型用胶料胶料的流动性过强，向上收缩率有差异原因二：注塑机及注塑条件1.射胶压力太低2.保压太低3.模温不适当4.冷却时间太短5.锁模力不足够原因三：产品及模具设计1.产品的尺寸公差太严格2.模具不够刚硬3.入水形式和位置不当飞边1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边4：4.射压过高保压压力太大解决方法1.确认锁模力是否足够。2.确认计量位置是否正确。3.降低树脂温度和模具温度。4.检查射出压力是否适当。5.调整射速。6.变更保压压力或转换位置。 以上问题都解决了，还有飞边（1）钳工研配没到位（2）钳工研合没法到位，因为此分型面处加工时缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），须烧焊钳工最喜欢ABS等塑料的活PP则反之会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.成型机 原料温度低,流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成 阻力大(压力损失)模具 模具温度低模具内排气不良GATE 位置不良GATE 流道过小从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)模具温度不平衡 原料 原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互联系的得，我们所能做的只是：将各种缺陷的程度降到工艺允许的范围，或是降到我们能力所能达到的范围，能否得到完美的产品就看天意了！哈哈。鄙人一点粗见。我个人认为除了芯子造成的会胶线外，产品的厚度不均是造成会胶线的主要原因，所以要解决这类会胶线最好通过修改模具来解决。 处理交融线主要还在模具上，改进主浇口和流道的大小，试用浇口的进料方式和位置，考虑模具的排气位置，应该可以解决这种现象。一般密而多的芯子产生的胶线比较难处理，产品设计人员应该考虑产品的表明处理，比如产品表明的沙底或花纹、皮纹可以有效的掩盖胶线。翘曲射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。成型机 原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速- 度慢， 冷却时间短模具 模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良原料 原料的流动性不够 还有塑料件设计问题----主要是壁厚均匀度除了壁厚均匀度之外.冷却系统也不可忽视熔接痕产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。⑴温度问题：①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④ 拼缝处模温太低；⑤ 塑料熔体温度不均。⑵注塑问题：① 注射压力太低：② 注射速度太慢。 (3)模具问题：<1>拼缝处排气不良；<2>部件排气不良；<3>分流道太小； <4>浇口太小；<5>三流道进口直径太小；<6>喷嘴孔太小；<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；<9>型芯偏移，造成单边薄；<10>模子偏移，造成单边薄<11>制件在拼缝处太薄，加厚；<12>充模速率不等；<13>充模料流中断。(4)设备问题：①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。⑹物料问题：①物料污染；②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性粘模模具：1 顶出机构不够完善 2 抛光不够（脱模方向太粗糙）3 检查模具是否有倒勾和毛刺。4 检查脱模机构动作先后顺序。成形：1 注射压力太大致使撑模。2 保压太大致使撑模。3 料温太高致使塑料变脆。4 模温太低。5 射料不足。 粘模有时和设计也有很大关系，理论上要求，产品要落在动模上，但是有时会落在定模，上述的说法很对，但是如果设计时，动模的粘力没有定模大时，肯定会粘模。这也是设计时最要注意的地方。 对抛光不良，我有些体会。曾设计风轮，高约160，10多个风叶，风叶宽2，每个风叶下两个2MM顶杆，拔模斜度0.125度，顶出时，顶杆全都弯了而塑件纹丝不动，可见抱紧力多大。当时大家议论纷纷，有领导认为模具结构不合理须重新设计等等。我请教了我认为很有经验一位注塑工艺师告我道：抛光不好。我坚持了这一看法认为先再次抛光看结果再说。抛了约有三天（窄缝极难抛还要求对接处合牙）一试模顺利顶出。后来，类似的模具又交给我设计，注意了抛光，第一次试模就OK。也可能是脱模斜度不够包括模具冷却水道的均衡性都是非常重要的注塑不满注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）的原因。解决主要是从以下方面着手：材料提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料模具1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。2.增加排气。3.冷却水道设计预防有过冷部份产品1.预防有过薄的结构工艺1.尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性2.尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间3.稍增加保压时间和压力，以利二次补料4.稍增加背压（作用不太）注塑机检查是否堵塞。内应力 注射模塑制品的内应力是由于成型加工不当、温度变化、溶剂作用等原因所产生的应力。其本质就是高弹变形被冻结在制品内而形成的。 内应力会影响模塑制品的性能，还会使制品在垂直于流动方向的力学强度降低，造成塑品开裂。 内应力有取向应力、体积温度应力、与制品脱模时的变形应力。内应力的分散与消除：塑料材料：材料中的杂质易造成内应力，多组份塑料各组应分散均匀，排气好，造粒时颗粒就塑化均匀，制品内应力就小。制件设计：应该力求表面积与体积之比尽量小，比值小的厚制件冷却缓慢，内应力较小，比值大的易产生内应力。模具设计：浇口小保压时间短，制品内应力小，反之就较大。工艺条件：工作温度影响很大。注射模冷却系统的设计及分析在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80％，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求也不尽相同。因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上也决定了塑件的质量和生产成本。1 模具湿度对塑件的影响影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速，冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料，熔体温度，塑件要求的顶出温度和模具温度、塑件和模具间的热循环交互作用等。(1) 低的模具温度可降低塑件的成型收缩率。(2) 模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快可以减小塑件的翘曲变形。(3) 对于结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。(4) 随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑料的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的。但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐力开裂性与塑件的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模速度，减少补料时间有利的。(5) 提高模具温度可以改善塑件的表面质量。2 模具温度的确定注射成型工艺过程中，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件质量。而模具温度的高低取决于塑料结晶性、塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力和模塑周期等。对于无定型聚合物，其熔体在注入模腔后随着温度的降低而固化，但并不发生相的转变，模温主要影响熔体的粘度，即充模速率。因此，对于熔融粘度较低和中等的无定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纤维素等，采用较低的模具温度可以缩短冷却时间。对于熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜等，则必须采取较高的模具温度以避免产生冷流痕、注不满等缺陷，同时由于其软化温度较高，提高模具温度可以调整塑件的冷却速率，使之均匀一致，以防止塑件因温度差过大而产生凹痕、内应力和裂纹等问题。结晶性聚合物在注入模腔后，当温度降低到熔点以下即开始结晶，结晶的速率受冷却速率并最终由模具温度控制。高的模具温度将导致大的结晶速率，有利于分子的松驰过程，因此尺寸稳定但是塑件发脆，适用于结晶速率很小的塑料如聚对苯二甲酸乙二酯。低的模具温度将导致塑件中的分子结晶度的降低，对于玻璃化温度低于室温的塑料如聚烯烃类将出现后结晶现象，从而引起尺寸和力学性能的变化。适宜的模具温度区域，冷却速率适中，分子的结晶和定向也都是适中的。3 注射模冷却系统的设计及分析3.1注射模冷却系统设计的原则设计冷却系统需要考虑模具的结构、塑件的尺寸和壁厚、镶块的位置、熔接痕的产生位置等。(1) 塑件厚度均匀，冷却通道至型腔表面的距离相等，亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合，塑件壁厚处冷却通道应靠近型腔，间距要小以加强冷却。一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm，为冷却通道直径的1～2倍。(2) 在模具结构允许的前提下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，以保证冷却均匀。(3) 为防止漏水，镶块与镶块的拼接处不应设置冷却通道，并注意水道穿过型芯、型腔与模板接缝处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封，同时水管接头部位设置在不影响操作的方向，通常在注射机的北面。(4) 浇口处应加强冷却。由于浇口附近温度最高，通常可使冷却水先流经浇口附近，再流向浇口远端。(5)降低入水与出水的温度差，避免模具表面冷却不均匀。(6)冷却通道要避免接近塑件熔接痕的生产位置，以免降低塑件的强度。(7)冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应避免过大的压力降。冷却通道直径的选择要易于加工清理，一般为φ6～φ12mm。3.2 注射模的冷却分析由于实际塑件的形状往往十分复杂，因此借助于一些简化公式或经验公式来分析冷却系统的可行性存在着很大的局限性。MPI/Cool应用边界元的方法分析模具冷却系统对模具和塑件温度场的影响，优化冷却系统的布局，以达到使塑件快速、均衡冷却的目的，从而缩短注射成型的冷却时间，提高生产效率。其流程图如图1所示。3.2.1 建模及准备阶段输入CAD模型网格划分选择材料设计浇注系统确定浇口位置选择注射机确定注射工艺参数设定分析参数分析计算冷却问题解决用三维CAD软件Pro/E对塑件建模，通过IGES文件交换格式读入MPI,并转变成中性面模型，冷却系统和浇注系统在MPI中用手工或浇注系统导向模板创建塑料齿轮的成型缺陷分析与对策1 前言 塑料齿轮由于它的质轻、价廉，传动噪声小，不需后加工，生产工序少，又因其强度和刚度接近于金属材料，可以代替有色金属和合金，因此，它在工业上的应用正在逐步扩大，现已广泛应用于机械、仪表，电讯、家用电器、玩具产品和各种记时装置中。由于成型塑料齿轮的模具有其特殊性，因而塑料齿轮形成了一种特殊类型的注射模。2 齿轮材料 齿轮材料纤综合考虑使用性能、工艺性能和经济性，选用聚甲醛(又称POM)，该材料具有优异的综合性能，强度、刚性高，抗冲击，疲劳、蠕变性能较好，自润滑性能优良，摩擦系数小且耐摩性好，吸水小，产品尺寸稳定，适用于制造各种齿轮、传动零件或减摩零件等。3 注射工艺3.1 温度 注射过程中的温度主要足指熔胶温度和模具温度，因为两者都对整个注射过程有重要影响。要同时有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有适当的熔胶温度。模温越高，填模速度越快。模温控制塑料的充填速度、成品冷却时间和成品的结晶度。实际生产中聚甲醛塑料合理的喷嘴温度和料筒见表1。 模具温度对齿轮成型周期及成品质量(如应力、系数率、尺寸公左、机械性能等)有决定性影响的参数，对POM材料而言，成型齿轮的模温控制范围为90度C~120度C。3.2 注射压力与模温的关系 注射压力对塑料充填起决定性作用，而注塑压力与塑料温度、模具温度又是相互制约的。利用注塑绘图法，找出能止产优良成品的最佳参数组合，通过射胶压力与模具温度关系图，就可以找出合理的射胶压力和模具温度组合，如图1所示。由曲线图可知,ABCD范围内的各点，代表能生产优质产品的压力和棋具温度组合。超过CD曲线便会造成成品飞边或尺寸过大；低于AB曲线会造成成品尺寸过小或充填不满，最佳的组合在X点，因它容许有最大的参数变化范围。4 模具结构及制造 目前，大多数注射成型齿轮的模数在lun以下，为防止齿轮变形和收缩，齿轮厚度在2~3mm左右。模 具结构如图2所示，成型齿轮注塑模采用均匀分布的3点浇门如图3所示，这样一方面町以保证齿轮的精度，另一方面可以去除点浇口废料。齿轮采用顶杆顶出，型芯采用镶件结构。 在设计齿轮模具型腔时，要正确掌握齿轮各参数的收缩状况，如果计算收缩率和实际收缩率有较大差距，则需重新制造型腔。型腔的加工精度是保证塑判齿轮精度的主要手段，该模具采用加工精度较高的精密线切割加工齿轮的型腔。对单个零件的加工精度，要注意检测零件的尺寸公左和形位公差。对成型齿轮的组合件，要求其同轴度达到0.003mm。5 成型齿轮的主要缺陷及对策 生产实践表明，成型齿轮的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面，刘于较成熟的塑料工厂，如果使用的注射机和模具在各方面比较理想，容易获得合格的制件质量。生产过程的工艺调节是提高制件产量、质量的必要途径。调节工艺的措施、手段是各方面的，找出问题的症结所在，才能真正解决问题。成型齿轮的缺陷容易导致齿乾传动的噪声、磨损加剧、效率降低甚至传动系统的卡死现象。下面就成型齿轮注射过程中产生主要缺陷的原因及刘策分述如下：(1)制件不满。 制件不满就是制品没有完全成型，导致这种缺陷的上要原因有： a．进料调节不当。一是汁算装置调节得不正确；二是装料室内被压实和稍熔化的塑料形成了“料塞”，使部分塑料从装料室中跳出，部分地堵住装料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。 b．射人模具中的料量太少。一是塑料温度低，塑料流动性差；二是塑模的温度低，沿成型部分左面而流过的塑料很快冷却到失去流动性，以致不能完全填满模腔的各个角落；三是注射压力不妥；四是生产周期过短，料温来不及跟上，影响充模成型。 c．模具设计不合理。一是模具本身结构复杂，浇口数目不足或形式不当；二是模腔内排气措施不力，这种原因导致制件不满的现象是屡见不鲜的，消除这种缺陷的设计应开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易排腺，必要时将型腔的固气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙逸出。 d．模具浇注系统有缺陷。一是流道太小、太簿或太长，增加了流体的阻力；二是流道、浇口有杂质、异物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、浇口粗糙有伤痕，光洁度不足，影响物料流动。(2)飞边。 飞边又称溢边、毛刺、披锋等，大多发生在摸具的分合位置上，导致该缺陷的主要原因有： a.模具分型而精度差。模具分型面上粘有凸出异物、活动模板变形曲翘等。 b，模具设计和人料配置不合理。一是在不影响制件完整性前提下，流道应设置在质量对称中心上，避免出现偏向性流动；二是塑料在熔融状态下具有很高的流动性和贯穿能力，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的设计制造精度较高。 c.注笛机的锁模力不足。注射成型时，由于机械上的缺陷，致使真正的锁模力不足或不恒定，也会产生飞边；另一方面由于模具本身平行度不好，也会导致锁模不紧密而产生飞边。 d.注射工艺条件差。一是塑料充模状态过分剧烈；二是加料量调得不准确。也就是说从料斗进入料筒的料量应维持一致%D%A