怎么解决铝料在模具内的流动性
恐怕单靠调整工艺参数无法有效解决模具内浇口冲蚀的问题，因为首先要保专证铸件成形并符合质量要属求，需要一定的速度进行充填。内浇口冲蚀多数是铝液在内浇口的速度过快所致，所以适当降低内浇口的速度可以解决一定的问题，如果压铸机压射端的空打速度能达到6~7米/秒的话，可以适当加大内浇口的面积，增大进浇的流量而达到充填成型的要求，降低充填的速度。还有，在满足产品成型要求的前提下，尽量降低铝液的温度。
2. 求助压铸模具生产中出现粘铝的解决办法！拜托拜托了
1.模具表面要充分研磨
2.修去型腔侧壁上的倒梢
3.按铸件的脱模方向研磨铸造斜度，使铸专件容易脱模
4.选择合适的涂属料，涂布要充分
5.降低模具的表面温度
6.修去模具表面的热裂龟纹
7.修去贴在模具上的合金粘附物
8.增大内浇口厚度
9.对粘附处多用涂料，加强冷却
10.Fe的含量不能太低
11.调整合金液的流速，使其在流动中不致产生气穴
3. 如何根据铝型材模具试模情况做出正确判断以及修模
铝型材挤压模具出现的问题及其解决方法如下：
1、挤压模具生产出来的铝型材要符合尺寸要求，首先要保证金属流动的均匀性，挤出来的型材常有凹心现象，导致整个大面下陷，平面度不达标。
通过大量实践得出结论，针对槽位较深较大的型材是由于槽位金属供料不足所引起的。
铝型材挤压模具制造时应保证模具槽位足够直通，如试产未合格就适度加宽槽位。
对于凹槽深度宽度不大型材，只要合理设计工作带，导流槽按模颈角度加工，控制好金属流速可以避免凹心现象；
对于凹槽较宽且深的型材，则将两角位导流槽加深，保证槽内两角金属流动与中间均匀。
2、在生产有角度型材时，若在模具未经预变形（预张口）设计的情况下，挤出型材经拉伸矫直后，型材角度往往比产品要求小1-3°，模具在设计制造环节，需在模具工件的型材孔做好1-3°的变形量，型材变形量随着外按圆的变化而变化。
一旦型材角度在做好预变形的情况还出现角度小（收口）现象，可采用以下两种简单的修复方法：其一，如角度小（收口）可在内侧做促流。
其二，可在外侧焊阻流块。
方法选定取决于型材表面处理。
3、生产壁厚较厚的型材，按常规放缩水量生产，型材末端出现金属供料不足，导致放缩水产生误差，尽管模子型孔尺寸一致，但产品尺寸却不符合要求。
控制型材尺寸有几个重要因素。
首先，设计导流板时根据所属吨位机台，结合挤压筒与铝棒直径，择取最大最优外接圆，确定导流板入料孔，并且增加两端型材上方金属供给量；
其次，模子入料面一级焊合室，两端避开量取值大，保证两端金属流动的稳定性，并且保证两端型材上方金属供给量，有利于型材平面度及表面质量；
最后型材孔根据以往生产相近的型材，做好预变形。
当设计一新型材时，可找相近的型材，以它的一组参数为初始参数进行尝试设计，然后逐步调整各参数直到符合所需的要求为止。
4、在模具满足使用要求的情况下，挤压出来的型材表面在有螺丝孔或中横处存在凹槽缺陷，影响型材表面质量。
通过实践得出结论，在加工模具时，调节上模与下模工作带的出口位置，工作带过渡要求平滑。
导流槽下空刀和穿孔下空刀工作带需减短（提高）0.3-1.0mm，并打顺导流槽，保证适合的金属供料。
较厚型材甚至需减短（提高）2mm，以保证型材表面质量。