压铸模毕业论文怎么写
Ⅰ 压铸模课程设计
论文提纲，是指论文作者动笔行文前的必要准备，是论文构思谋篇的具体体现。构思谋篇是指组织设计毕业论文的篇章结构，以便论文作者可以根据论文提纲安排材料素材、对课题论文展开论证。有了一个好的提纲，就能纲举目张，提纲挚领，掌握全篇论文的基本骨架，使论文的结构完整统一；就能分清层次，明确重点，周密地谋篇布局，使总论点和分论点有机地统一起来；也就能够按照各部分的要求安排、组织、利用资料，决定取舍，最大限度地发挥资料的作用。[1]
论文提纲可分为简单提纲和详细提纲两种。简单提纲是高度概括的，只提示论文的要点，如何展开则不涉及。这种提纲虽然简单，但由于它是经过深思熟虑构成的，写作时能顺利进行。没有这种准备，边想边写很难顺利地写下去。
论文提纲由作者在完成论文写作后，纵观全文，写出能表示论文主要内容的信息或词汇，这些信息或词汇，可以从论文标题中去找和选，也可以从论文内容中去找和选。例如上例，关键词选用了6个，其中前三个就是从论文标题中选出的，而后三个却是从论文内容中选取出来的。后三个关键词的选取，补充了论文标题所未能表示出的主要内容信息，也提高了所涉及的概念深度。需要选出，与从标题中选出的关键词一道，组成该论文的关键词组。
Ⅱ 15000字压铸模英文资料
://www.fishercast.com/downloads/FisherCast_Magnesium_White_Paper.pdf
看看有用吗
WHITE PAPER
FisherCast Global Corporation
Remarkable magnesium:
the 21st century structural alloy
for small components
By Bruce Mark
Proction and New Program Manager, Magnesium Castings
FisherCast Global Corporation, Peterborough, Ontario, Canada
[email protected].
Abstract
Magnesium alloy is increasingly being selected for automotive and non-automotive applications to replace aluminum, zinc and plastics as manufacturers strive to rece component weight and proction costs. High purity magnesium alloy AZ91D used in high pressure, hot chamber die casting machines is cast net shape, flash-free, eliminating the need for post-secondary machining. Magnesium is 33% lighter than aluminum and 73% the weight of zinc, yet it exhibits the highest strength-to-weight ratio of all structural metals. This paper reviews magnesium alloy’s physical and mechanical properties, high castability and abundant supply. It also provides guidelines for designing magnesium die castings and corrects some misunderstandings about this alloy.
13,800多字
Ⅲ 模具类毕业论文如何选题
题材非常广泛：
1、冲压模具类：跳步模具，汽车覆盖件模具，拉伸模具、精密冲裁，级进模，ic端子模具等等
2、塑料模具：热塑型塑料模具，热固型塑料模具，单型腔塑料模具，多型腔塑料模具，
3、金属压铸模具：铝压铸模具，铜压铸模具
4、各类模具产品缺陷分析
以上题材，随便那个你都可以写上二十万字。
Ⅳ 求写一篇论文题目为《模具制造技术与应用》
模具制造技术与发展趋势
摘要】论述了模具与模具工业概况,以及我国模具工业的现状和发展趋势,指出了我国模
具技术与国外的差距,同时对国内外的模具市场进行了分析。
关键词:模具制造技术;发展;模具工业
1引言
模具是当今工业生产中使用极为广泛的主要工
艺装备,是最重要的工业生产手段和工艺发展方向,
一个国家工业水平的高低在很大程度上取决于模具
工业的发展水平,模具工业的发展水平是一个国家工
业水平的重要标志之一。模具工业称作“黄金工业”。
国民经济的5大支柱产业:机械、电子、汽车、石
化、建筑,都要求模具工业的发展与之相适应,模具是
“效益放大器”,用模具生产的最终产品价值,往往是
模具自身价值的几十倍、上百倍,模具生产水平的高
低,已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标
志,也在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产
品的开发能力,因此,振兴和发展我国的模具工业,日
益受到人们的重视和关注。
2模具与模具工业概述
模具是一种专用工具,用于成形(型)各种金属或
非金属材料所需要零件的形状制品,这种专用工具统
称模具。
模具是工业生产中最基础的设备,是实现少切削
和无切削的不可缺少的工具,广泛用于工业生产中的
各个领域,如汽车、摩托车、家用电器、仪器、仪表、电
子等,它们中60%～80%的零件都需要模具来进行制
造;高效大批量生产的塑料件、螺钉、螺母和垫圈等标
准件也需要模具来生产;工程塑料、粉末冶金、橡胶、
合金压铸、玻璃成型等更需要用模具来成型。
2.1我国模具工业的现状
我国模具工业从起步到飞跃发展,历经了半个多
世纪,近几年来,我国模具技术水平有了很大的发展
和提高;大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了
一个新台阶,模具质量及寿命明显提高,模具交货期
大大缩短。模具CAD/CAE/CAM技术广泛地得到应
用,并开发出了自主版权的模具CAD/CAE/CAM软
件。电加工、数控加工在模具制造技术发展中发挥了
重要作用。
2.2我国模具工业的发展趋势
当前,我国工业生产的特点是产品品种多、更新
快和市场竞争激烈,在这种情况下,用户对模具制造
要求是“交贷期短”“、精度高”“、质量好”和“价格低”,
模具技术的发展应该与这些要求相适应。
现代模具制造技术是以两大技术的应用为标志
的,一是数控加工技术,二是计算机应用技术。
(1)数控加工技术包括:数控机械加工技术、数控
电加工技术和数控特种加工技术。
数控机械加工技术:模具制造中的数控车削技
术、数控铣削技术,这些技术正在朝着高速切削的方
向发展。
数控电加工技术:如数控电火花加工技术、数控
线切割技术。
数控特种加工技术:通常利用光能、声能和超声
波等来完成加工的,如快速原型制造技术等,它们为
现代模具制造提供了新的工艺方法和加工途径。
(2)计算机技术。
CAD/CAM技术:用于建模和为数控加工提供NC
程序。
CAE技术:主要是针对不同的模具类型,以相应
的基础理论,通过数值模拟方法达到预测产品成型
(形)过程的目的,改善模具设计。
仿真技术:主要是检测模具数控加工的NC程序,
减少实际加工过程中的失误。
网络技术:通过局域网和广域网达到异地同步通
信、及时解决问题的目的。
2.3我国模具技术与国外的差距
虽然我国模具工业在过去10多年中取得了令人
瞩目的发展,但许多方面与工业发达国家相比仍有较
大的差距。例如,精密加工设备在模具加工设备中占
的比重较低;CAD/CAE/CAM技术的普及率不高;许多
先进的模具技术应用不够广泛等等,致使相当一部分
大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。
(1)产需矛盾。
工业发展水平的不断提高,工业产品更新速度加
快,对模具的要求越来越高,尽管改革开放以来,模具
工业有了较大的发展,但无论是在数量上,还是在质量
上仍满足不了国内市场的需要,目前满足率只能达到
70%左右,造成产需矛盾突出的原因:一是专业化、标
准化程度低,除少量标准件外购外,大部分工作均需模
具厂去完成,加工企业管理体制上的约束,造成模具制
造周期长,不能适应市场要求;二是设计和工艺技术落
后,如模具CAD/CAM技术普及率不高,加工设备数控
化程度低等,也造成了模具生产效率不高,周期较长。
(2)产品水平。
衡量模具产品的水平,主要有模具加工的制造精
度和表面粗糙度,加工模具的复杂程度、模具的使用
寿命和制造周期等,国内外模具产品水平仍有很大差
距,见表1、表2和表3所示。
(3)工艺装备水平。
我国机床工具行业已经可以提供成套的高精度
模具加工设备,如加工中心、数控铣床、数控仿形铣
床、电加工机床、座标磨床、光曲磨床和3坐标测量机
等。但在加工和定位精度、加工表面粗糙度、机床刚
性、稳定性、可靠性、刀具和附件的配套性方面,与国
外相比,仍有较大差距。
3我国模具技术的发展趋势
当前,我国工业生产的特点是产品的品种多、更
新快和市场竞争激烈,在这种情况下,用户对模具制
造的要求是交货期短、精度高、质理好、价格低,因此,
模具工业的发展趋势是非常明显的。
3.1模具产品的大型化和精密化
模具产品成型(形)零件的日趋大型化,以及由于
高效率生产要求的一模多腔(如塑封模已达到一模几
百腔),使模具日趋大型化。
随着零件微型化和模具结构发展的要求(如多工
位级进模工位数的增加,其步距精度的提高),精密模
具精度已由原来的5μm提高到2～3μm,今后有些模
具加工精度公差要求在1μm以下,这就要求发展超
精加工。
3.2多功能复合模具
新型多功能复合模具是在多工位级进模基础上
开发出来的,一副多功能模具除了冲压成形零件外,
还可担负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装任务,通
过多功能模具生产出来的不再是单个零件,而是成批
的组件。
3.3新型的热流道模具
塑料模中由于采用热流道技术,可以提高模具制
造的生产效率和质量,并能大幅度节省制作的原材料
和节约能源,所以广泛应用这项技术是塑料模的一大
变革,国外模具已有一半用上了热流道技术,有的企
业甚至已达80%以上,效果十分明显。
3.4气体辅助注射模和高压注射成型工艺模具
气体辅助注射成型是一种塑料成型的新工艺,它
具有注射压力低、制品翘曲变形少、表面好、易于成
型、壁厚差异较大等优点,可在保证产品质量的前提
下,大幅度降低成本。
3.5快速经济模具
目前快速经济模具在生产中的比例将达75%以
上,一方面是制品使用周期短和品种更新快,另一方面
制品的花样变化频繁,均要求模具的生产周期越快越
好。因此,开发快速经济模具越来越引起人们的重视。
3.6高速铣削加工
国外近年来发展的高速铣削加工,主轴转速可达
到40000～100000转/min,快速进给速度可达到30～
40m/min,换刀时间可提高到1～3s,这样就大幅度提高
了加工效率,如在加工压铸模时,可提高7～8倍,并可
获得Ra≤10μm的加工表面粗糙度,形状精度可达
10μm。另外,还可加工硬度达60HRC的模块,形成了
对电火花成型加工的挑战。因此,高速铣削加工技术
的发展,促进了模具加工的发展,特别给汽车、家电行
业中大型腔模具制造方面注入了新的活力。
4模具市场分析
从模具市场发展的总体趋势来看应该是平稳向
上的,国内外行家都称现代模具工业是不衰亡工业。
模具市场的总体趋势虽然平稳向上,但各类模具的表
现却不可能一致,冲模、塑料模和压铸模的总和一般
占模具总量的80%左右,在未来的模具市场中,塑料
模和压铸模的发展速度将高于冲模,它们在模具总量
中的比例将逐步提高。
模具需要量是根据有关主机产量及其技术发展
来进行预测的,模具需求发展高于主机发展速度是一
般规律。国内的汽车、摩托车行业的模具市场是模具
最大的市场,
4.1家用电器行业
单台电冰箱需用模具生产的零件约150个,共需
模具约350副,价值约400多万元,其中冲模与塑料
模之比为2:1。单台洗衣机需用模具生产的零件约为
500多个,共需模具200副,价值约2000万元到3
000万元,其中冲模与塑料模之比为1:2～1:3。单台空
调器仅塑料模就需近20副,价值约为150万元左右。
单台微波炉共需模具近100副,价值约200万元。
4.2电子及通讯产品
电子产品中,音像产品是模具的主要市场,其中
以彩色电视机为主,单台彩电大约有150个零件需用
模具生产,共需模具约140副,价值约700万元,其中
塑料模约10副,价值120万元左右。
4.3建材行业
随着建筑业的发展,建材的需求量将大幅度增
长,塑料型材和铝合金型材模具需求量将日益增大,其
中塑料型材模具增幅将高于模具行业总体发展水平。
4.4塑料制品
2005年,我国塑料制品将达1800万吨,其中工程
塑料是我国重点支持和优先发展的产业,目前满足率
只有36.2%,预计每年将有25%的增长率。
4.5国际模具市场分析
目前世界模具市场供不应求,近几年,世界模具
市场总量一直为600～650亿美元,美国、日本、法国和
瑞士等国一年出口的模具约占本国模具总产值的1/
3。我国模具出口数量极少,模具标准件虽已开始向香
港和东南亚地区出口,但为数也不多,1998年模具出
口总额约为0.96亿美元,约为全国模具总产值的
3.6%,与其他先进国家相比差距甚大。我国模具钳工
技术水平高,劳动力成本低,只要配备一些先进的数
控制模设备,提高模具加工质量,缩短生产周期,沟通
外贸渠道,模具出口将会有很大发展。
随着经济的高速发展,中、高档模具比例将不断
增大,这也是产品结构调整所带来的市场走势。
综上所述,未来几十年,国内外模具市场需求很
旺,前景很好。
5参考文献
[1]蒋建强.模具数控加工技术[M].北京:电子工业出版社,2005.
[2]李发致.模具先进制造技术[M].北京:机械工业出版社,2003.
[3]孔德音.模具制造学[M].北京:机械工业出版社,1998.
[4]蒋建强.数控加工技术与实训[M].北京:电子工业出版社,
2003
Ⅳ 谁帮我写模具毕业论文啊3000字要快哦
船用电器支架压铸模具设计
摘要船用电器支架零件小孔较多,壁薄,尺寸又大,外侧面还存在窄长肋条和多个孔等,这些结构特点给铸件成型和压
铸模的设计带来许多困难。在压铸模的结构中采用斜滑块机构成型侧型和侧孔;采用二次顶出取件结构,解决了薄壁罩壳
类铸件脱模时易发生变形的问题,确保了批量生产的船用电器支架零件的质量。
关键词电器支架;压铸模;斜滑块;顶件机构
压力铸造方法是非常实用的材料成型方法之
一[1~2]。但是,压铸模具设计、制造周期长,成本高,因
此进行压铸模具设计技术方面的研究非常重要。
1零件工艺分析
船用电器支架零件,它的形状类似带法兰的罩壳类
零件。该零件结构的主要特点是外侧面既有外凸又有
内凹的弧面,两侧面两条厚度为2. 3 mm的长筋横贯中
间;零件的侧向和正向分布着许多大小形状不同的孔或
缺口,有些部分孔间距也很小,最小的孔径是2. 27 mm,
最小的圆角半径只有0. 5 mm(见图1和图2)。此外,
零件的底板厚度偏薄[2]。在模具设计中,需要采用侧
向分型来成型侧壁的型面和孔,并且要求制件脱模时受
力要均匀平稳,以免损坏型芯或制件的表面质量。
综合零件的使用和铸造工艺性能方面的要求,产品
选用的是Al-Si-Cu系铝合金ADC12,它是继Al-Cu系合
金之后开发出来的一类铝合金,是使用量最大的一类铸
造铝合金[3],适合采用冷室压铸。
2压铸机选用
压铸船用电器支架零件的压射比压取40 MPa,克
服胀型力所需的锁模力约为1 459. 3 kN,综合考虑斜
滑块部分所需的锁模力,模具的空间尺寸,选用了国产压
铸机J1140DA进行生产。
3模具结构设计
3.1浇注系统的结构[4]
设计合理的浇注系统,排气和溢流系统是压铸模设
计中的重要环节。船用电器支架零件中心无条件设置
浇道,现将侧浇道设在了零件边缘较长的一侧,从图3
所示的模具结构中可以看出,金属液由压铸机的冷压室
流经下方的直浇口套向上流经扇形的横浇道,通过侧内
浇道导入型腔,从而首先充填型腔较深的部位。5个扁
梯形的溢流槽设在了两股合金汇流且最后充填的薄筋
处,在溢流槽后面设计了排气系统。
3.2分型面的确定
根据船用电器支架零件的形状特点和使用要求,将
动模和定模的分模线取在侧面长筋的中间位置,在带有
多个长圆孔和矩形孔的侧面,采用侧向滑块分型抽芯机
构,图4显示了侧向型芯及镶块的构成。带有矩形孔和
圆孔铸件的侧壁较薄,滑块工作行程较短,斜销与滑块上
与之相配的滑孔均取滑移斜角20°,滑块锁紧角为25°。
Ⅵ 机械设计毕业论文怎么写的
机械毕业论文格式范例 第一、构成项目 毕业论文包括以下内容： 封面、内容提要与关键词、目录、正文、注释、附录、参考文献。其中“附录”视具体情况安排，其余为必备项目。如果需要，可以在正文前加“引言”，在参考文献后加“后记”。 第二、各项目含义 （1）封面 封面由文头、论文标题、作者、学校名称、专业、年级、指导教师、日期等项内容组成。 （2）内容提要与关键词 内容提要是论文内容的概括性描述，应忠实于原文，字数控制在300字以内。关键词是从论文标题、内容提要或正文中提取的、能表现论文主题的、具有实质意义的词语，通常不超过7个。 （3）目录 列出论文正文的一二级标题名称及对应页码，附录、参考文献、后记等对应的页码。 （4）正文 正文是论文的主体部分，通常由绪论（引论）、本论、结论三个部分组成。这三部分在行文上可以不明确标示。 （5）.注释 对所创造的名词术语的解释或对引文出处的说明，注释采用脚注形式。 （6）附录 附属于正文，对正文起补充说明作用的信息材料，可以是文字、表格、图形等形式。 （7）参考文献 作者在写作过程中使用过的文章、著作名录。 4、毕业论文格式编排 第一、纸型、页边距及装订线 毕业论文一律用国家标准A4型纸（297mmX210mm）打印。页边距为：天头（上）30mm，地脚（下）25mm，订口（左）30mm，翻口（右）25mm。装订线在左边，距页边10mm。 第二、版式与用字 文字、图形一律从左至右横写横排，1.5倍行距。文字一律通栏编辑，使用规范的简化汉字。忌用繁体字、异体字等其他不规范字。 第三、论文各部分的编排式样及字体字号 （1）文头 封面顶部居中，小二号行楷，顶行，居中。固定内容为“成都中医药大学本科毕业论文”。 （2）论文标题 小一号黑体。文头居中，按小一号字体上空一行。（如果加论文副标题，则要求：小二号黑体，紧挨正标题下居中，文字前加破折号） 论文标题以下的行距为：固定值，40磅。 （3）作者、学院名称、专业、年级、指导教师、日期 项目名称用小三号黑体，后填写的内容处加下划线标明，8个汉字的长度，所填写的内容统一用三号楷体，各占一行，居中对齐。下空两行。 （4）内容提要及关键词 详细请参考： http://www.cnjijia.com/shownews.asp?id=656 我是中国机械加工网（ www.cnjijia.com )站长，很高兴为您解答问题。
Ⅶ 求一个关于铸造的论文
随意推荐两篇，谨供参考
1、国内外铸造生产线设计生产中的问题及解决办法
一．概述
随着国民经济的不断发展，近年来对铸件的要求越来越高，特别是汽车发动机缸体、缸盖类铸件，不仅要求材质好，而且还要求尺寸精度高、表面光法、重量轻。为此，作为影响铸件质量的关键工部件造型工部，纷纷采用新的工艺和设备，以满足铸件质量和产量的要求。据不完全统计，我国引进的高压造型线、气冲造型线、静压造型线已有60条左右；国内自己设计制造的高压造型线、气冲造型线已有70余条。
从使用情况来看，这些造型线确实为我国的铸件产量和质量的提高起了很重要的作用，但与我们的希望来比，还很不够。进口线的实际生产率一般在设计能力的5080%，国产线现在使用的估计只占50%，而在这50%中，开动率也较低，出现以上现象的原因是多方面的，归纳起来大概有以下几方面。
二．存在问题
1．设计存在的问题
由于造型线设备复杂，动作多，逻辑性强，因此，设计中就难免有考虑不周的地方，特别是造型线设计的初期，问题更多，比如：材质选用不合理，元件选用不当，逻辑关系不强等。这就决定了我国早期的高压线多数运行状况不太理想。比如：某大厂在70年代初期设计了一条高压造型线，制造安装后一直没有使用，其主要原因是：设计时许多辅机上的垂直液压缸原始位置设在中间位置，由于国产液压阀的泄漏，致使许多辅机不能处在原始位置；运行部件没有考虑制造的误差及液压泄漏，经常相碰，该联锁的电器上也没有联锁，放了这么多年，给工厂带来了很大的经济损失，听说最近要拆掉。国内如此，国外的造型线也同样存在设计上的不足，比如某厂引进一条高压造型线，由于设计时没有考虑砂箱走边的检测及清扫，以至砂箱的进翻箱机时经常卡死，甚至把翻箱机顶坏。还有一家厂引进的静压造型线在设计时工艺性考虑的不周，使上箱在下箱上边翻箱，从而导致造好的下箱内腔掉进砂子，造成铸件缺陷。
2．设备可靠性差
影响设计可靠性的因素主要有设计、制造、安装、生产管理、维修等。
设计中零件选用不当，材质选用不合理，是影响可靠性的重要原因之一，过去着重强调了国产化和降低成本，因此，元器件全为国产件。但由于国产无器件质量不过关，严重影响了造型线的开动率。比如：由于机械传动的误差，会导致转运车上的轨道与冷却道轨道对不准，致使输送器小车和砂箱脱轨，造成较长时间的停车；同样规格的密封件，国产的只能用3～6个月，而进口的能用12年；同样的管接头，国产的就漏油，进口的就不漏油，仅此一项，某一条造型线严惩时每年将漏油200多吨，价值100多万元；由于接近开关发讯不准，也常导致误动作造成停车；液压阀及气动阀的泄漏和精度不高，也是影响造型线开动率的主要因素。比如某厂造型机的控制不仅有电器联锁，而且有气动联锁，气动控制管路的管子是Φ8×1的，连接的管接头较多，由于管接头及气阀的漏气，常使控制气路压力降低，不能使气阀动作，为此，不得不冒险将部分联锁取消。
制造质量的好坏，也将影响造型线的开动率，包括内在质量和尺寸精度。比如：由于加工精度达不到要求，造成设备移动部分和固定部分相碰，定位不准等故障；由于元件的材质或热处理达不到要求，将影响设备的使用寿命和可靠性；由于液压系统的清理不干净，导致油液污染，使阀卡死的现象也经常出现。我到过一个现场，两台主机的工作台同样是球铁的，一台球化好了，用了几年就没问题，而另一台，没有多久就坏了，断面象马蜂窝似的。再如，某厂引进的气冲线96年投产以来，主机工作台油缸已更换了三次，第一次没过保质期就坏了，结果索赔了一台，此后，每两三年更换一次。另外，电线接头长时间使用后引起松动，也导致坏电路二三次。安装不按规范，偷工减料，也是造成可靠性差的重要原因之一。比如：安装时对管子不按规范进行清洗，该氩弧焊的用普通焊代替，造成管子里边有焊渣；该装管夹的地方不装或少装，造成管子震动，管接头松动，时间一长开始漏油；该用RVV软线的地方，用KVV代替，宜造成断路；该用螺栓固定的地方一焊了之，等等。
3．维修困难
由于设计人员现场经验不足，设计出来的设备往往只注意功能性，而没有注意维修容易，比如有些易损件或耐磨件，在制造厂装配时依次可以装上，但如果使用过程中磨损了，需要更换，则必须大卸八块，才能换上。这样，既费时，又影响了整个设备的精度。再如，过去将滤网放在泵的吸油口，并埋在油箱内，由于油的污染，经常要对滤网进行清理，但清理一次滤网必须先把油抽干净，而不是将滤网放在回油管上，清洗更换都方便。在阀箱里或多管平行的地方，安装管夹时，没有留出足够的维修空间，一旦一根管子漏油，必须选把别的管子拆掉，才能拧紧，形象地说，就跟栽葱的一样。制造过程中不注意质量，零件严重超差，也是造成维修困难的一个重要原因。比如一个零件与另一个零件为过度配合，由于加工超差，装配时变成了过盈配合，一旦零件出了问题需更换时，就很难取出。还有，经常拆装的缸端管接头，不用球铰接头，而用端直角接头，从而给维修带来困难。安装时只顾管子、电线走向，而忽略维修的可能性的情况也是常有的，比如，有些设备距地沟壁有一定的距离，本来是作为维修空间用的，但安装时不注意，觉得走管子或电缆桥架挺方便的，就装上了，但使用维修时就叫苦了。
4．生产任务不足，成本较高
在市场经济的今天，铸件成本的高低显得越来越重要了。近几年来，由于乡镇和民营铸造企业的蓬勃发展以及城市的环境保护要求，再加上乡镇和民营铸造企业的成本较低，企业经营灵活，这些企业的铸件在市场上的份额越来越大，从而导致一些具有造型线的大中型企业生产能力不足。例如：现在许多厂爱“开三停四”，一个月上半个月的班，由原来的两班或三班改为单班，经常放长假等。造型线的运行成本较高，也是影响使用的一个因素。如果开动造型线，必须所有设备开动，包括相关工部的设备，这样，用电量较大，同时，所有人员都得到岗，再加上漏油损失，在产量少的情况下，开机将很不划算。比如：有一个厂原来产量很大，上了一条气冲造型线，后来，产量锐减，开动造型线明显不划算，再加上实行成本核算，只好将造型线封存，改为地面造型。
5．管理不善
没有通盘计划，各自为政的现象严重，致使一些企业不考虑自己的实际情况，盲目上马，但后来由于资金不足，产品不对路等原因，造成虽已有较大投入，但尚未形成生产能力而闲置着的设备数量也不少。
企业内部管理不善，主要表现为：维修人员责任不明确，没有明确的设备维修制度，备件采购和维修脱节，维修人员素质较低，工资待遇差等。经常看到这样的现象：操作工上班时维修工在休息，操作工下班了维修工也下班了，至少设备是否需要备件，是否带病工作，是束需要维修，没有人去管，只有设备实在开不动了，才去修理，而这时换上的备件往往又不合适。比如某厂造型线上的备件是由设备科来组织，线上该备什么，备多少，基本不与维修人员通气，买来的备件也不与造型线上实际使用的实物对照，因此，常常出现原来是24伏的阀，更换时变成了220伏；应该是内控内泄阀，更换时变成了内控外泄阀；加工的备件更换时才发现超差等现象，从而影响生产。
6．各工部不匹配
由于国内外铸造设备的标定生产率与实际相差很大，所以，经常导致铸造车间各工部不匹配，从而影响造型线的开动率，据不完全统计，一般造型线由于各工部不匹配而占停机时间约为30-50%左右。例如有一个厂，在车间设计时引进了一条造型线，但其它工部选用国产设备，投入使用后出现两个问题：一是其它工部设备故障率高，严重影响了造型线的开动率，使造型线处于半停产状态；二是混砂能力不够，国产混砂机的混砂能力在实际实用中只能达到名义能力的一半左右，而设计时按名义能力考虑，因此，造成这样的后果。该车间这样生产了大概三、四年，厂里下决心又对砂处理工部进行了改造，目前，使用情况良好。
三．解决问题的办法
要想将一条造型线用好，无非要作好“防”和“备”两方面的工作，“防”是防止问题的出现，“备”是防不胜防时，出现问题了要有所准备，将问题尽快解决。但要做到这两点，必须在以下方面下功夫。
1．加强学习，吸引国内外先进技术和经验，以防为主
设计人员的素质直接影响到造型线的水平，只有设计水平提高了，才有可能制造出好的造型线。为此，设计人员必须掌握国内外的先进技术和设备，并不断总结经验，逐步提高，使设计水平从“小学”提高到“大学”。近年来，我国铸造设备设计人员已充分意识到这一点，通过他们的努力，再加上生产实践、消化吸引国外先进的工艺和技术，我国铸造设备设计水平大大提高，他们不仅具有了设计出高水平造型线的能力，而且具有现场动手的能力，通过不断改进，已设计出多条布置合理，性能可靠的造型自动线。这些改进有：工艺方面：由气动微震改为高压造型，再发展为气冲造型、静压造型、触头式动力撞击造型等。使设备越来越简单，工艺性越来越好。可靠性方面：过去造型线控制用顺控器控制，设备又庞大，故障又多，维修也困难，但有了PC以后，我们马上用在造型线控制上，目前，基本上没有人说电器有问题了；过去辅机及转运车为了实现慢--快--慢的动作，用子母电机或行程阀控制，现在有了调频电机和比例阀，很容易就解决了，可靠性也得到了提高；过去动作检测发讯用行程开关，现在用接近开关或编码器；过去由于油温过高，常使密封件容易老化，产生漏油等现象，严重影响造型线的开动，针对这一原因，现在增加了液压油冷却面积，改变溢流阀型号，使无负荷时泄荷，而不是溢流，减少产生热量的原因，降低落同温；活塞式蓄能器改为囊式蓄能器，性能可靠，动作灵敏；将不可靠的国产元件改为进口元件等。维修方面：一条造型线再好也不可能一点问题没有，但出了问题很难解决，设计水平就不能说很高，为此，设计人员也下了很大功夫。便好：过去液压系统出了故障，必须先把系统卸荷，回油完了再维修，现在将阀箱带在设备上，并在进出油口各加一个截止阀，维修时阀一关就行了，十分方便；还有，经常拆装的较大零件，设计时直接设计上两个吊装孔，使维修变的十分方便。专业设计方面：过去许多大厂车间设计由自己的技术人员来完成，但由于受专业和实际经验的限制，设计完成后问题较多，特别是各工部不匹配的现象普遍存在。因此，铸造项目最好不要请非专业的技术人员来设计，要请专业的设计院所来设计，这样，就会少出错或不出错，不走弯路。
2．强化质量意识，提高产品质量
“质量就是生命”这句话我们大家都很熟悉，但在实际中对质量的认识还很不够，还应该加强，使每一个员工意识到没有质量，就没有生存。一切操作按规范进行，绝对禁止为了一点小利进行偷工减料的行为。过去经常有这样的事，图纸归图纸，加工归加工，加工的人不看图纸要求，设备做成什么就是什么，比如端直通管接头的螺纹孔，由于要靠组合垫密封，图纸上螺纹孔和端面的锪平面有垂直度要求，但机加工工人是不管的，甚至不锪平，所以，容易造成漏油。还有多个螺钉固定的设备，往往有几个螺钉孔对不上，因此，把螺钉磨成丝锥一样拧进去或不拧。当然，经过这么多年的生产实践，许多厂已意识到质量的重要性，加工手段也提高了许多，比如现在许多厂用专机或加工中心加工砂箱，过去自己制造的油缸现在也外协到专业油缸厂制造。另外，必须提高基础件的质量，过去同样12.9级的螺钉固定液压阀，进口的就不漏油，国产的就漏油。减速机内的齿轮，要求是硬齿面，耐实际是软齿面，用不了多外就坏，等等。
3.加强管理，健全维修制度，有备无患
首先上级主管部门要根据企业的具体情况，决定是否要上造型线，把好第一关，避免上了一半而中途下马，经国家和企业造成经济损失。如果上了造型线，企业内部必须加强管理，与造型线有关人员必须责、权、利分明，谁出了问题，谁负责任，谁来解决。要有严格的管理制度，注意各工部之间的匹配，注意人材的培养和合理利用。再好的一条线，如果管理维修跟不上，也不可能用好。因此，必须重视维修人员的素质。维修人员必须对造型线非常了解，明白每一个零件的用途，平时要进行预检预修及巡检，出了故障能很快正确地判断并及时排除。我到过一个现场，维修人员没见过造型线的液压原理图，对全线的动作原理不清楚，因此，出了故障手忙脚乱，最后捣鼓一通能用为止，究竟出了什么问题，怎样解决却不清楚。因此，大大影响了开动率。象这种状况，以后必须改进。备品备件的管理对自动化流水生产线来说，显得特别重要，建议此项工作由专人管理。备件清单的提供要与造型线上的需要一致，进货后要与造型线核对，并分类保管，保管条件要符合材质的要求，定期对备件进行检查，对过期的零件清理出去，及时补充新的零件。要做到造型线使用的备品备件随时能准确无误地提供，从而，确保造型线正常运转。总之，要用好一条造型，不是一件简单的事，几十台设备、一、二百个点，每天都毫无差错地运行，不仅要从设计、制造、安装、调试、维修、备品备件等造型线本身方面来下工夫，而且要从生产管理、各工部协调匹配、正确确定工艺参数等方面下功夫。随着技术水平、制造水平，加上设计人员的设计水平和使用者管理水平的不断提高，国产造型线一定能制造好，使用好。
刘小龙
2、浅谈如何提高压铸模寿命
材料自身存在的缺陷、维修和保养的方法都是会影响压铸模的寿命的。本文从后者来介绍如果提高压铸模的寿命，并列举了压铸模常见的故障原因及排除方法。
压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。
压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。
1、材料自身存在的缺陷
众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。
由此可知，压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80％的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。
制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。
(1) 宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏柝、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。
(2) 金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。
(3) 超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。
2、压铸模的加工、使用、维修和保养
模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度应不超过100m/S。速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s，铸铝的最大压射速度不应超过53m/s，平均压射速度为43m/s。
在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85％，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。
电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。无论深浅，模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层；②在不降低硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。
模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的浇铸温度，压射速度，提高模具预热温度。铝压铸模的预热温度由100～130℃提高至180～200℃，模具寿命可大幅度提高。
焊接修复是模具修复中一种常用手段。在焊接前，应先掌握所焊模具钢型号，用机械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必须是干净和经烘干的。所用焊条应同模具钢成分一致，也必须是干净和经烘干的。模具与焊条一起预热(H13为450℃)，待表面与心部温度一致后，在保护气下焊接修复。在焊接过程中，当温度低于260℃时，要重新加热。焊接后，当模具冷却至手可触摸，再加热至475℃，按25mm/h保温。最后于静止的空气中完全冷却，再进行型腔的修整和精加工。模具焊后进行加热回火，是焊接修复中重要的一环，即消除焊接应力以及对焊接时被加热淬火的焊层下面的薄层进行回火。
模具使用一段时间后，由于压射速度过高和长时间使用，型腔和型芯上会有沉积物。这些沉积物是由脱模剂、冷却液的杂质和少量压铸金属在高温高压下结合而成。这些沉积物相当硬，并与型芯和型腔表面粘附牢固，很难清除。在清除沉积物时，不能用喷灯加热清除，这可能导致模具表面局部热点或脱碳点的产生，从而成为热裂的发源地。应采用研磨或机械去除，但不得伤及其它型面，造成尺寸变化。
经常保养可以使模具保持良好的使用状态。新模具在试模后，无论试模合格与否，均应在模具未冷却至室温的情况下，进行去应力回火。当新模具使用到设计寿命的1/6～1/8时，即铝压铸模10000模次，镁、锌压铸模5000模次，铜压铸模800模次，应对模具型腔及模架进行450—480℃回火，并对型腔抛光和氮化，以消除内应力和型腔表面的轻微裂纹。以后每12000～15000模次进行同样保养。当模具使用50000模次后，可每25000～30000模次进行一次保养。采用上述方法，可明显减缓由于热应力导致龟裂的产生速度和时间。
在冲蚀和龟裂较严重的情况下，可对模具表面进行渗氮处理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但渗氮基体的硬度应在35-43HRC，低于35HRC时氮化层不能牢固与基体结合，使用一段时间后会大片脱落：高于43HRC，则易引起型腔表面凸起部位的断裂。渗氮时，渗氮层厚度不应超过0.15mm，过厚会于分型面和尖锐边角处发生脱落。
3、热处理
热处理的正确与否直接关系到模具使用寿命。由于热处理过程及工艺规程不正确，引起模具变形、开裂而报废以及热处理的残余应力导致模具在使用中失效的约占模具失效比重的一半左右。
压铸模型腔均由优质合金钢制成，这些材料价格较高，再加上加工费用，成本是较高的。如果由于热处理不当或热处理质量不高，导致报废或寿命达不到设计要求，经济损失世大。因此，在热处理时应注意以下几点：
(1) 锻件在未冷至室温时，进行球化退火。
(2) 粗加工后、精加工前，增设调质处理。为防止硬度过高，造成加工困难，硬度限制在25-32HRC，并于精加工前，安排去应力回火。
(3) 淬火时注意钢的临界点Ac1和AC3及保温时间，防止奥氏体粗化。回火时按20mm/h保温，回火次数一般为3次，在有渗氮时，可省略第3次回火。
(4) 热处理时应注意型腔表面的脱碳与增碳。脱碳会记过迅速引起损伤、高密度裂纹；增碳会降低冷热疲劳抗力。
(5) 氮化时，应注意氮化表面不应有油污。经清洗的表面，不允许用手直接触摸，应戴手套，以防止氮化表面沾有油污导致氮化层不匀。
(6) 两道热处理工序之间，当上一道温度降至手可触摸，即进行下道，不可冷至室温。
Ⅷ 求模具毕业设计题目（注塑，冲压都可）
模具毕业设计课题A3注塑模具类[A3-001]注塑模-5号电池充电器外壳的塑件注射模[A3-002]注塑模-Φ146.6药瓶及瓶盖注塑模设计(22张图)[A3-003]注塑模-把手封条模具设计[A3-004]注塑模-保护罩的模具设计[A3-005]注塑模-笔筒抽屉注塑模具设计[A3-006]注塑模-冰箱调温按钮塑模设计[A3-007]注塑模-底座注塑模具设计[A3-008]注塑模-电风扇旋扭的塑料模具设计[A3-009]注塑模-普通开关按钮模具设计[A3-010]注塑模-对讲机外壳注射模设计[A3-011]注塑模-阀销注射模设计[A3-012]注塑模-仿指按摩器按摩杆注射成型模具设计[A3-013]注塑模-肥皂盒模具设计[A3-014]注塑模-呼机上盖的塑件注射模设计[A3-015]注塑模-闹钟后盖注塑模具设计[A3-016]注塑模-绕线圈注塑模具设计[A3-017]注塑模-线圈骨架模具的设计[A3-018]注塑模-软管接头模具设计[A3-019]注塑模-圆珠笔笔盖的模具设计[A3-020]注塑模-智能手机后盖模具设计(有PROE图)[A3-021]注塑模-手机后盖注塑模的设计[A3-022]注塑模-鼠标上壳造型设计(有PROE图)[A3-023]注塑模-蒸汽电熨斗的建模设计(有PROE图)[A3-024]注塑模-漱口杯注塑模设计(21张CAD图)(有PROE图)[A3-025]注塑模-塑料插座上座模具设计[A3-026]注塑模-塑料挂钩座注射模具设计[A3-027]注塑模-塑料水槽模具设计(大小560×450×279)[A3-028]注塑模-台灯插座注塑模具设计与制造[A3-029]注塑模-儿童喝水杯杯盖注塑模设计（有PROE图）[A3-030]注塑模-儿童喝水杯注塑模设计（27张CAD图）（有PROE图）[A3-031]注塑模-玩具模具设计[A3-032]注塑模-五寸软盘盖注射模具设计[A3-033]注塑模-香水盖子模具设计[A3-034]注塑模-椭圆盖模具设计[A3-035]注塑模-小电机外壳造型模具设计[A3-036]注塑模-斜齿轮注射模具设计[A3-037]注塑模-心型台灯塑料注塑模具毕业设计[A3-038]注塑模-牙签合盖注射模设计[A3-039]注塑模-游戏机按钮注塑模具设计[A3-040]注塑模-机械鼠标外壳注塑模毕业设计[A3-041]注塑模-注射器盖模具设计[A3-042]注模模-台式电脑立式机箱前面板模具设计[A3-043]注模模-盖板盒注射模具设计[A3-044]注模模-盖的注射模设计[A3-045]注模模-变压器外壳下盖模具设计[A3-046]注模模-塑料水杯模具的研制[A3-047]注模模-香蕉插头本体注射模设计[A3-048]注塑模-机油盖注塑模具设计[A3-049]注塑模-旅行餐碗注塑模设计[A3-050]注塑模-瓶盖注塑模设计[A3-051]注塑模-塑料板凳注塑模具设计[A3-052]注塑模-弯管接头塑料模设计(无论文)[A3-053]注塑模-手机充电器注塑模具[A3-054]注塑模-光碟支架注塑模具设计[A3-055]注塑模-塑料线卡注塑模具设计[A3-056]注塑模-仪表外壳塑料模具设计[A3-057]注塑模-读卡器盖模具设计[A3-058]注塑模-DVD遥控器外壳上半部分塑料模具设计(PROE)[A3-059]注塑模-CD盒注塑模设计[A3-060]注塑模-卡通狗模具设计[A3-061]注塑模-塑料胶卷盒注射模具设计[A3-062]注塑模-旋纽注塑模具的设计[A3-063]注塑模-电流线圈架塑料模设计[A3-064]注塑模-游标卡尺盒注塑模具设计[A3-065]注塑模-放大镜模具的设计与制造[A3-066]压铸模-液力偶和器壳体模具设计[A3-067]注塑模-内螺纹管接头注塑模具设计 A4冲压模具类[A4-001]冲压模-笔记本电脑壳上壳冲压模设计[A4-002]冲压模-冲大小垫圈复合模设计[A4-003]冲压模-冲单孔垫圈模具设计[A4-004]冲压模-带槽三角形固定板冲圆孔、冲槽、落料连续模设计[A4-005]冲压模-电机炭刷架冷冲压模具设计[A4-006]冲压模-（中型）垫片冷冲模设计[A4-007]冲压模-圆通拉深模具设计[A4-008]冲压模-箱壳落料拉深模设计[A4-009]冲压模-微电机转子冲片模具设计[A4-010]冲压模-五角星落片模具设计[A4-011]冲压模-电刷级进模模具设计（共31张图）[A4-012]冲压模-空气滤清器壳正反拉伸复合模设计[A4-013]冲压模-盖冒垫片冲压模具设计[A4-014]冲压模-钢圈切边模的设计制造[A4-015]冲压模-盒形件落料拉深模设计[A4-016]冲压模-Y12型拖拉机轮圈落料与首次[A4-017]冲压模-推板多工位级进模设计[A4-018]冲压模-复杂板金件成型模具设计(高职)[A4-019]冲压模-弯曲冲孔落料连续模[A4-020]冲压模-端盖的落料、拉深、冲孔复合模设计[A4-021]冲压模-护罩壳冲压模具的设计与制造[A4-022]冲压模-接触片落料冲孔级进模[A4-023]冲压模-管座及其加工模具的加工[A4-024]冲压模-连接片级进模具设计[A4-025]冲压模-汽车附件调角器低档SUV滑轨I支架冲压模具设计[A4-026]冲压模-托板冲压模具设计
Ⅸ 如何提高模具质量毕业论文2500字
伴随模具设计技术的不断进步、新材料的广泛应用及加工工艺的不断革新，使用与维护条件的差异等等都不同程度的影响模具的质量。“模具质量”的涉及面很广泛，相当复杂，提高模具质量的方法有多种，途径也很多。
制件的设计要合理
尽可能选用最好的结构方案，制件的设计者要考虑到制件的技术要求及其结构必须符合模具制造的工艺性和可行性。
2.模具的设计是提高模具质量的最重要的一步
①、选取的模具材料，除了能满足客户对产品质量的要求之外，我们还需考虑到材料的成本及其在设定周期内的强度，当然还要根据模具的类型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素来选材。
②、模具结构设计时，尽量结构紧凑、操作方便，还要保证模具零件有足够的强度和刚度；在模具结构允许时，模具零件各表面的转角应尽可能设计成圆角过渡，以避免应力集中；
③、在设计中必须减少在维修某一零部件时需拆装的范围，特别是易损件更换时，尽可能减少其拆装范围。
3.模具的制造过程也是确保模具质量的重要一环
模具制造过程中的加工方法和加工精度是会影响到模具的使用寿命。各零部件的精度直接影响到模具整体装配情况，除掉设备自身精度的影响外，则需通过改善零件的加工方法，提高钳工在模具磨配过程中的技术水平，来提高模具零件的加工精度；
4.对模具主要成形零部件进行表面强化
提高模具零件表面耐磨性，从而更好地提高模具质量。对于表面强化，要根据不同用途的模具，选用不同的强化方法。
5.模具的正确使用与维护是提高模具质量的一大因素
模具的安装调试方式应恰当，在有热流道的情况下，电源接线要正确，冷却水路要满足设计要求，模具在生产中注塑机、压铸机、压力机的参数需与设计要求相符合等等。