机械制造工艺学课程设计之杠杆

① 机械制造工艺学课程设计 杠杆如图

中间孔穿轴，两臂顶端的球头与凸轮或顶杆类配合，类似于发动机气门机构

工艺基本上是先车床加工中间轴孔及端面，之后车削两臂顶端的球头，不过你得做夹具

课程设计捣乱党路过

② 机械制造工艺学课程设计的方法步骤

课程设计内容分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分，设计的方法与步骤如下。
一、分析研究被加工零件，绘制零件图
在得到设计题目之后，应首先对被加工零件进行结构分析和工艺分析。其主要内容有：
（1）弄清零件的结构形状，明白哪些表面需要加工，哪些是主要加工表面，分析各加工表面的形状、尺寸、精度、表面粗糙度以及设计基准等；
（2）明确零件在整个机器上的作用及工作条件；
（3）明确零件的材质、热处理及零件图上的技术要求；
(4) 分析零件结构的工艺性，对各个加工表面制造的难易程度做到心中有数。
画被加工零件图的目的是加深对上述问题的理解，并非机械地抄图，绘图过程应是分析认识零件的过程。零件图上若有遗漏、错误、工艺性差或者不符合国家标准的地方，应提出修改意见，在绘图时加以改正。学生应按机械制图国家标准仔细绘制，除特殊情况经指导教师同意外，均按1：1比例画出。
二、明确生产类型，确定工艺的基本特征
（1）根据产品的大小和零件的生产纲领，明确生产类型是单件小批生产、成批生产还是大批大量生产。
（2）根据生产类型和生产条件，确定工艺的基本特征，如：工序是集中还是分散、是否采用专用机床或数控机床、采用常规工艺方法还是新工艺或特种工艺等。
三、选择毛坯的种类及制造方法，确定毛坯尺寸，绘制毛坯图
毛坯分为铸件、锻件、焊接件、型材等，毛坯的选择应该以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑。正确地选择毛坯的制造方式，可以使整个工艺过程更加经济合理，故应慎重对待。其工作步骤为：
（1）根据零件的生产类型、材料和对材料性能的要求、零件形状的复杂程度、尺寸的大小、技术要求和生产中的可能性来确定毛坯的种类及制造方法；
（2）确定各加工表面的总加工余量（毛坯余量）；
（3）计算毛坯尺寸，确定毛坯尺寸公差和技术要求，绘制毛坯图。
毛坯图中要求毛坯轮廓用粗实线绘制，零件的实体尺寸用双点划线绘出，比例取1：1。同时应在图上标出毛坯的尺寸、公差、技术要求、毛坯制造的分模面、圆角半径和起模斜度等。
四、选择加工方法，拟订工艺路线
（1）选择定位基准。
根据零件结构特点、技术要求及毛坯的具体情况，按照基准选择原则，合理选择各工序的定位基准。一般先考虑精基准，然后选择粗基准。当某工序的定位基准与设计基准不重合时，需对它的工序尺寸进行换算。定位基准选择对保证加工精度、确定加工顺序及工序数量的多少、夹具结构都有重要影响。零件上的定位基准、加工表面和夹紧部位三者要互相协调、全面考虑。
（2）选择各表面的加工方法和加工方案。
切削加工方法有车、钻、镗、铣、刨、磨、拉等多种，根据各表面的加工要求，先选定最终的加工方法，再由此向前确定各前续工序的加工方法。决定表面加工方法时还应考虑每种加工方法所能达到的经济加工精度和表面粗糙度。一般集中精力先考虑主要表面、主要技术要求及关键技术问题的加工。
（3）安排加工顺序，划分加工阶段，制订工艺路线
确定各表面的加工顺序，包括切削加工顺序、热处理工序和辅助工序。机械加工顺序的安排一般应：先粗后精，先面后孔，先主后次，先基面后其它，热处理按段穿插，检验按需安排。还需考虑工序的集中与分散等问题。在对零件进行以上分析的基础上，制订工艺路线。对于比较复杂的零件，可以先考虑几个方案，经分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。
五、进行工序设计和工艺计算
（1）确定各工序所用的机床、夹具、刀具、量具和辅助工具。
选择的机床、夹具、刀具和量具的类型、规格、精度，应与被加工零件的尺寸大小、精度高低、生产类型和工厂的具体条件相适应。机床设备的选用应当既要保证加工质量又要经济合理。在成批生产条件下，一般应采用通用机床和专用工、夹具。
这时应认真查阅有关手册或实地调查，应将选定的机床或工装的有关参数记录下来，如机床型号、规格、工作台宽、T形槽尺寸；刀具形式、规格、与机床连接关系；夹具、专用刀具设计要求，与机床连接方式等。为后面填写工艺卡片和夹具设计做好必要准备，免得届时重复查阅。
（2）确定加工余量及工序间尺寸与公差
根据工艺路线的安排，要求逐工序逐表面地确定加工余量。其工序间尺寸公差，按经济精度确定。一个表面的总加工余量则为该表面各工序间加工余量之和。
在本设计中，对各加工表面的余量及公差，学生可直接从《机械制造工艺设计简明手册》或其它相关资料中查得。
（3）确定各工序切削用量
在单件小批生产中，常不具体规定切削用量，而是由操作工人根据具体情况自已确定，以简化工艺文件。在成批大量生产中，则应科学地、严格地选择切削用量，以充分发挥高效率设备的潜力和作用。
对于本设计，在机床、刀具、加工余量等已确定的基础上，要求学生用公式计算1道工序的切削用量，其余各工序的切削用量可由《切削用量手册》或其它相关资料中查得。
（4）计算时间定额
课程设计作为一种对时间定额确定方法的了解，可只确定1道工序的单件时间定额，可采用查表法或计算法确定。
六、填写工艺文件
上述零件工艺规程设计的结果需以图表、卡片和文字材料表达出来，以便贯彻执行，这些图表、卡片和文字材料统称为工艺文件。在生产中使用的工艺文件很多，常用的有机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片等，格式详见机械行业标准《工艺规程格式JB/T9165。2--1998》。如果将前述各项内容以及各工序加工简图填入机械加工艺过程卡片、机械加工工序卡片，这样做符合工厂实际要求，但篇幅较大。
为减少篇幅，采用课程设计专用的机械加工艺过程卡片、机械加工序卡片，分别填入课程设计专用的机械加工艺过程卡片、机械加工工序卡片，也可以一并填入机械加工艺过程综合卡片。
机械加工序卡片中的工序简图可按比例缩小，用尽量少的投影视图绘出。简图也可以只画出与加工部位有关的局部视图，除加工面、定位面、夹紧面、主要轮廓面外，其余线条均可省略，以必需、明了为度。
简图中的加工表面用粗实线表示，其余均用细实线。应标明各加工表面在本工序加工后的尺寸、公差及表面粗糙度。对定位、夹紧表面应以规定符号标明，详见《机械加工定位、夹紧符号JB/T5061--1991》
七、设计专用夹具
在完成零件机械加工工艺规程设计的基础上，设计某道工序的专用夹具，显然该零件的生产纲领、零件图和工序图是夹具设计的依据。生产纲领决定了夹具的复杂程度和自动化程度；零件图给出了工件的尺寸、形状和位置精度、表面粗糙度等具体要求；工序图则给出了夹具所在工序的零件的工序基准、工序尺寸、已加工表面、待加工表面，以及本工序的定位、夹紧原理方案，这是夹具设计的直接依据。
（1）制订总体方案，绘制结构草图
专用夹具总体方案的确定是一项十分重要的设计程序，方案的优劣往往决定了夹具设计的成功与失败，因此必须充分地进行研究和讨论，以确定最佳方案而不应急于绘图，草率从事。
绘制草图可以徒手画，也可以按尺寸和比例画，直接在绘图纸上边画边算边修改。只画主要部位，不必画同细部结构。草图的绘制过程如下。
①以工人在本工序加工时所面对的工件位置为主视图，在草图上用双点划线勾勒出工件三视图的轮廓，注意必须画出定位表面、夹紧表面和待加工表面，有时需对零件图做必要的转换。
②根据该道工序的加工要求和基准的选择，确定工件的定位方式及定位元件的结构。这是一个将工序简图上的定位方法具体实现的过程，要选择好定位元件及定位元件在夹具上的安装方式，将这些定位元件在草图上的被加工零件相应位置上画出。
③确定刀具的导向、对刀方式，选择导向、对刀元件。一般来说，不同类型的夹具（钻夹具、镗夹具、铣夹具等），其刀具的导向、对刀方式也不同。设计时，要先确定是哪种类型的夹具，再有针对地选择其导向、对刀方式。同样也把选定的导向、对刀元件及其安装方式在草图上的被加工零件相应位置上画出。
④按照夹紧的基本原则，确定工件的夹紧方式、夹紧力的方向和作用点的位置，选择合适的夹紧机构，在草图的被加工零件相应位置上画出。
⑤确定其它元件或装置的结构形式、如连接件、分度装置等。这些结构都有一些常用的标准结构和标准件，在资料中找到后选择确认。同样把它们在草图的被加工零件相应位置上画出。
⑥设计夹具体。通过夹具体将定位元件、对刀元件、夹紧元件、其它元件等所有装置连接成一个整体。夹具体还用于保证夹具相对于机床的正确位置，铣夹具要有定位键，钻夹具注意钻模板的结构设计、车夹具注意与主轴连接的结构设计等。
⑦计算定位误差和夹紧力。夹具结构草图画好后，应对夹具的定位误差进行分析计算，校核制订夹具公差和技术要求能否满足工件工序尺寸公差和技术要求。计算结果如超差时，需要改变定位方法或提高定位元件、定位表面的制造精度，以减少定位误差，提高加工精度。有时甚至要从根本上改变工艺路线的安排，以保证零件的加工能顺利进行。
采用机动夹紧时还应计算夹紧力。应该指出，由于加工方法、切削刀具以及装夹方式千差万别，夹紧力的计算在有些情况下是没有现成公式可以套用的，所以需要同学们根据过去所学的理论进行分析研究以决定合理的计算方法。
(2) 绘制夹具装配图。
画夹具装配图是夹具设计工作中重要的一环，注意事项如下。
①尽量采用1：1的比例绘制，使图形具有良好的直观性。根据视图大小，也可采用1：2或2：1比例。
②用双点划线绘制被加工零件的外形轮廓、定位基准面、夹紧表面和加工表面。工件在图中作透明处理，不影响夹具元件的投影。
③尽可能以操作者正面相对位置的视图为主视图，视图多少以能完整、清晰地表达夹具的工作原理、结构和各种元件间的装配关系为准。一般情况下，最好画出三视图，必要时可画出局部视图或剖面图。
④参考草图，合理选择和布置视图，注意在各个视图间留有足够的距离，以便于引出件号、标注尺寸和技术要求。在适当的位置上画上缩小比例的工序图，以便于审核、制造、装配、检验者在阅图时对照。
⑤装配图按夹紧机构应处于夹紧状态绘制。对某些在使用中位置可能变化且范围较大的夹具，例如夹紧手柄或其他移动或转动元件，必要时以双点划线局部地表示出其极限位置，以便检查是否与其它元件、部件、机床或刀具相干涉。
⑥为减少加工表面面积和加工行程次数，夹具体上与其它夹具元件相接触的结合面一般应设计成等高的凸台，凸台高度一般高出非加工铸造表面3-5mm。若结合面用其它方法加工时，其结构尺寸也可设计成沉孔或凹槽。
⑦夹具体上各元件应与夹具体可靠连接。为保证工人操作安全，一般采用内六角圆柱头螺钉（GB/T 70.1--2000）沉头连接坚固，若相对位置精度要求较高，还需用两个圆柱销（GB/T 119--2000）定位。
⑧对于标准部件或标准机构，如标准液压油缸、汽缸等，可不必将结构剖示出来。
⑨装配图绘制完成后，按一定顺序引出各元件和零件的件号。一般从夹具体为件号1开始，顺时针引出各个件号。如果夹具元件在工作中需要更换（如钻、扩、铰的快换钻套），应在一条引出线端引出三个件号。
⑩如果某几个零件在使用中需要更换，在视图中是以某个零件画出的，为表达更换的零件，可用局部剖面表示更换零件的装配关系，并在技术要求或局部剖面图下面加以说明。
此外，夹具装配图上应合理标注尺寸、公差和技术要求。最后应画出标题栏和零件明细表，写明零件名称、数量、材料牌号、热处理硬度等内容。
（3）绘制零件图
绘制1个关键的、非标准的夹具零件，如夹具体等。根据已绘制的装配图绘制专用零件图，具体要求如下：
①零件图的投影应尽量与总图上的投影位置相符合，便于读图和核对；
②尺寸标注应完整、清楚，避免漏注，既便于读图，又便于加工；
③应将该零件的形状、尺寸、相互位置精度、表面粗糙度、材料、热处理及表面处理要求等完整地表示出来；
④同一工种加工表面的尺寸应尽量集中标注；
⑤对于可在装配后用组合加工来保证的尺寸，应在其尺寸数值后注晨“按总图”字样，如，钻套之间、定位销之间的尺寸等；
⑥要注意选择设计基准和工艺基准；
⑦某些要求不高的形位公差由加工方法自行保证，可省略不注；
⑧为便于加工，尺寸应尽量按加工顺序标注，以免进行尺寸换算。
八、编写课程设计说明书
编写设计说明书是整个课程设计的一个重要组成部分。通过编写说明书，进一步培养学生分析、总结和表达的能力，巩固、深化在设计过程中所获得的知识。
说明书是课程设计的总结性文件。在完成课程设计全部工作之后，学生应将全部设计工作依照先后顺序编写成设计说明书。要求语言简练，文字通顺，图例清晰。说明书应概括地介绍设计全貌．对设计中的各部分内容应作重点说明、分析论证及必要的计算。要求系统性好，条理清楚，图文并茂，充分表达自己的见解，力求避免抄书。文内公式、图表、数据等出处，应以“[ ]”注明参考文献的序号。
学生从设计一开始就应随时逐项记录设计内容、计算结果、分析意见和资料来源，以及教师的合理意见、自己的见解与结论等。每一设计阶段后，随即可整理、编写出有关部分的说明书，待全部设计结束后，只要稍加整理，便可装订成册。
一份完整的说明书一般包括以下一些项目：
(1)封面。
(2)目录。
(3)设计任务书。
(4)绪论或前言。
(5)对零件的工艺分析，包括零件的作用、结构特点、结构工艺性、关键表面的技术要求分析等。
(6)工艺设计与计算。
①毛坯选择与毛坯图说明；
②工艺路线的确定，包括粗、精基准的选择，各表面加工方法的确定，工序集中与分散的考虑，工序顺序安排的原则，加工设备与工艺装备的选择，不同方案的分析比较等；
③加工余量、切削用量、工时定额的确定(说明数据来源，计算教师指定工序的时间定额)；
④工序尺寸与公差的确定(只进行教师指定的工序尺寸的计算，其余只需简要说明)。
(7)夹具设计。
①设计思想与不同方案对比；
②定位分析与定位误差计算；
③对刀及导引装置设计；
④夹紧机构设计与夹紧力计算；
⑤夹具操作动作说明(也可和第①项合并进行)。
(8)设计总结或心得体会。
(9)参考文献书目(书目前排列序号，以便于正文引用)。

③ 机械制造工艺学的课程设计怎么弄好啊，，好难啊

《机械制造工艺学》课程设计

一、课程设计目的

机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学及经过了生产实习之后，进行的一个重要的实践性教学环节，是培养学生独立工作能力的重要手段，也是为搞好以后的毕业设计的一次预备训练。其目的是培养学生，学会运用过去所学的知识，来分析和解决生产中实际工艺问题的能力，以巩固所学的理论知识。每个学生通过设计，要求能做到：

1 、能熟练运用“机械制造工艺学”、“夹具设计”等课程的基本理论。正确地解决一个中等复杂零件的毛坯选择，确定加工中的定位与夹紧、工艺路线、工艺尺寸、机床和工艺装备选择等问题。掌握正确编制零件机械加工工艺规程的原则、方法和步骤。

2 、能够运用规定夹紧符号，正确绘制工序图，并能正确标注工序尺寸、尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。

3 、通过夹具设计的训练，能根据工件的具体加工要求，正确选择定位元件与夹紧元件。能正确进行定位误差和夹紧力的计算，合理布置夹紧力的作用点和作用方向。根据国家制图标准，设计出高效、省力，既经济合理，又能保证加工质量。

4 、学会准确使用有关手册、标准和图标资料。

5 、通过编写设计说明书，进一步提高撰写技术总结和文件的能力。

二、设计内容、时间进度与对学生的要求

机械制造工艺学课程设计的题目一律定为：设计 XX 零件的机械加工工艺规程 XXXX 夹具。

生产纲领为成批。

每个学生在本次课程设计中必须完成：

1 、机械加工工艺规程 一份

2 、零件毛坯图 一张

3 、指定工序的工序图 一张

4 、夹具总装图 一套

5 、夹具大件零件图 一张

6 、课程设计计算并说明书 一份

课程设计总时间为两周，其设计时间与进度大致分配如下：

熟悉零件图，确定工艺路线，填写工艺卡片 约占 25 ％

确定各表面加工余量，绘制毛坯图 8 ％

绘制工序图 5 ％

确定夹具设计方案，编制夹具总图 32 ％

绘制夹具大件零件图 10 ％

编写设计说明书 12 ％

准备答辩及答辩 8 ％

在课程设计中对学生的要求：

1 、课程设计是学生应用所学理论知识解决生产实际问题的学习过程。因此，在设计中学生应以自学为主，刻苦钻研，独立思考，大胆提出设计方案（它应是技术上先进，经济上合理并切实可行的）。

2 、在设计中，查阅参考资料是设计的一项基本功训练。因而学生应该自己去查阅参考资料，并进行设计方案的分析比较，在此基础上教授给以指导和帮助。

三、机械加工工艺规程设计的步骤与方法

（一）、机械加工工艺规程的制订

1 、对零件图进行工艺分析

学生在接到设计题目后，应首先对零件进行工艺分析，着重明确以下几点：

（ 1 ）零件的作用及装配关系；

（ 2 ）零件的形状与结构特点；

（ 3 ）零件的材质、热处理及机械加工的工艺性；

（ 4 ）零件的设计基准、主要加工表面、主要技术要求和关键技术问题。

零件图上若有遗漏、错误、工艺性差或者不符合国家标准的地方，应提出修改意见，经指导教师同意后，对其进行改正。

2 、明确生产类型、确定工艺的基本特征

（ 1 ）根据产品的大小和零件的生产纲领，明确生产类型是单件小批生产、中批生产还是大批生产。

（ 2 ）根据生产类型和生产条件，确定工艺的基本特征；工序集中还是工序分散；采用的工艺装备是通用的，还是高生产率的专用设备；采用常规工艺方法还是新工艺。

3 、选择毛坯的种类及制造方法

（ 1 ）根据零件的生产纲领、材料和对材料性能的要求、零件形状的复杂程度、尺寸的大小、技术要求和生产中的可能性来确定毛坯的种类和制造方法。

（ 2 ）用查表法确定毛坯各表面的总加工余量。

（ 3 ）计算毛坯尺寸，确定毛坯尺寸精度和技术要求，绘制毛坯图（毛坯图的标题栏同夹具零件图的标题栏）。

4 、制订零件的机械加工工艺路线

（ 1 ）选择定位基准，运用基准选择的原则，选择定位基准。一般先考虑精基准，然后选择粗基准。在选择基准时应与表面加工方法的选择同时考虑。

（ 2 ）选择各表面的加工方法和加工方案。一般是集中精力先考虑主要表面、主要技术要求及关键技术问题的加工。

（ 3 ）确定各表面的加工顺序，包括切削加工顺序、热处理工序和辅助工序。

（ 4 ）组合成工序，明确工艺路线。在对零件进行以上分析的基础上，制订工艺路线对于比较复杂的零件，可先考虑几个方案，经分析比较后，再从中选择比较合适的加工方案。

5 、确定各工序所用的机床、夹具、刀具、量具和辅助工具。

（ 1 ）在选择加工方法时，同时应考虑选用什么机床、夹具、刀具和量具。

（ 2 ）选择的机床、夹具、刀具和量具的类型、规格、精度应与被加工零件的尺寸大小、精度高低、生产类型和工厂的具体条件相适应。

（ 3 ）如需要改装或自制专用设备、专用夹具、刀具等，则提出具体设计任务书。

（ 4 ）在课程设计中，对于专用夹具、刀具和量具，均统一采用 4 位编码方法。即：

第一位 第二位 —— 号码

第一码位为机床代号：

C ——车床 Z ——钻创 X ——铣床 B ——刨床

M ——磨床 T ——镗床 L ——拉床

第二位码为工艺装备代号：

J ——夹具 L ——量具 D ——刀具 F ——辅助工具

专用工艺装备编码示例：

XJ —— 01 铣床 1 号专用夹具

CL —— 02 车床 2 号专用量具

ZJ —— 03 钻床 3 号专用夹具

TD —— 04 镗床 4 号专用刀具

6 、确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差、确定各主要工序的技术条件和检验方法。

7 、确定各工序的切削用量，切削冷却润滑液和时间定额

（ 1 ）根据加工表面质量、生产率、切削时引起工艺系统的变形与振动、刀具的耐用度及机床的功率等因素来选用切削用量。

（ 2 ）冷却润滑液可按推荐表格选用。

（ 3 ）在课程设计中，由于设计时间短，单件时间的计算，一般可按选定的切削用量计算出基本时间。按推荐的比例求出各组成部分的时间，然后求和得到单件时间。

8 、填写工艺文件

对于中小批生产的零件应填写机械加工工艺综合卡片，对于大批大量生产的零件或中批生产的关键零件，应填写机械加工工艺过程卡片和工序卡片。本次课程设计为对学生进行综合训练，要求填写机械加工工艺过程卡片和工序卡片。

④ 急求机械制造工艺学的课程设计

可以参考一下这个设计如何。

机械工艺课程设计说明书
一、零件的分析
、零件的作用
题目给出的零件是CA6140的杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。
(二)、零件的工艺分析
杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：
本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工表面。包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔 ，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。
二、工艺规程的设计
(一)、确定毛坯的制造形式。
零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
(二)、基面的选择
粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。
精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。
(三)、确定工艺路线
1、工艺路线方案一：
工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm
工序2粗精铣宽度为30mm的下平台
工序3钻Ф12.7的锥孔
工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8
工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6
工序6粗精铣Φ16、M6上端面
工序7 检查

2、工艺路线方案二：
工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm
工序2粗精铣宽度为30mm的下平台
工序3钻Ф12.7的锥孔
工序4粗精铣Φ16、M6上端面
工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6
工序6钻Ф14孔，加工螺纹孔M8
工序7 检查
3、工艺路线的比较与分析

第二条工艺路线不同于第一条是将“工序4钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序6 粗精铣Φ16、M6上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有大同程度的帮助。
以Ф25mm的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先上端面， 再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。
从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。

工序1 加工孔Φ25。扩孔Φ25的毛坯到Φ20。扩孔Φ20到Φ250＋0.023 , 保证粗糙度是1.6采立式钻床Z518。
工序2 粗精铣宽度为30mm的下平台，仍然采用立式铣床X52k 用组合夹具。
工序3 钻Ф12.7的锥孔，采用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。
工序4 钻Ф14孔，加工螺纹孔M8。用回转分度仪组合夹具，保证与垂直方向成10゜。
工序5 钻Φ16、加工M6上端面用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具
工序6 粗精铣Φ16、M6上端面 。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。用卧式铣床X63，使用组合夹具。
工序7 检查

(四)、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产，。
由于毛坯用采用金属模铸造, 毛坯尺寸的确定；
由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。
由于本设计规定有零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。
毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图与毛坯图)故台阶已被铸出,根据《机械制造工艺设计简明手册》的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。
1.Φ25的端面考虑2mm，粗加工1.9m到金属模铸造的质量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。
2.对Φ25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6
可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。。
3.钻锥孔Φ12.7时要求加工一半，留下的装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用Φ12的钻头，切削深度是2.5mm。
4.用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。
(五)、确定切削用量和基本工时
工序2：粗精铣宽度为30mm的下平台
1、 工件材料：HT200，金属模铸造
加工要求：粗铣宽度为30mm的下平台，精铣宽度为30mm的下平台达到粗糙度3.2。
机床：X52K立式铣床
刀具：高速钢镶齿式面铣刀Φ225(z=20)
2、计算切削用量
粗铣宽度为30mm的下平台
根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。
切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min
精铣的切削速度，根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。
切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min.
工序3 钻Ф12.7的锥孔
1、工件材料：HT200，金属模铸造，
加工要求：铣孔2－Φ20内表面，无粗糙度要求，。机床：X52K立式铣床
刀具：高速钢钻头Φ20，
2、计算切削用量
用Φ19扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。
基本工时：t1=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
用Φ20扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。
基本工时：t2=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
第四工序基本工时：t=t1+t2=1.16min.
工序5
钻锥孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的钻头，走刀长度38mm，切削深度2.5mm，进给量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，
基本工时：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.

确定切削用量及基本工时
粗铣，精铣平台
1加工条件:
工件材料:HT200铸铁,σb=165MPa,
机床:XA6132万能机床
刀具:高速钢镶齿套式面铣刀
计算切削用量
<1>查得此铣刀的进给量fz=0.2mm/z由(《削用量简明手册》查得)
<2>切削速度:查得可以确定为Vc =15.27m/min
由于dw=80mm,齿数Z=10则Ns=1000Vc/3.14×80=61r/min
按机床说明书,得Ns=75r/min
实际切削速度V=∏dwn/1000=3.14×80×75/1000=19m/min
当n=75r/min时,工作台进给量为f=fz•Z•n=0.2×10×75=150mm/min
查机床说明书,这个进给量合乎实际.
工时:t=行程/进给量=20+30.5+6/150=0.37min
由于半精加工时只是涉及到切削深度的改变，所以要求的数据一般不变！

二、钻孔
查《削用量简明手册》得：进给量f’=0.53mm/r
切削速度：Vc=15m/min钻头直径为22mm，得主轴转速为Ns=1000×15/3.14×22=217r/min
所以实际速度取Nw=250r/min
得实际切削速度为V=3.14×22×250/1000=17.3m/min
查机床说明书确定进量f=0.62mm/r
工时：切入3mm、切出1mm,t=80+3+1/0.62×250=0.54min

三、夹具设计
为了提高生产率，保证质量。经我组分工现在对第2、3道工序设计夹具。本夹具将用在立式X52K立式铣床。刀具是高速钢钻头Φ20。
(一)、问题提出。
本夹具主要用来加工Φ20的孔。这两个孔与上下端面有着垂直度的要求，设计夹具时，要求保证垂直度要求。
(二)、夹具的设计
1、定位基准的选择
由零件图可知Φ25孔的轴线所在平面和右端面有垂直度的要求是10゜，从定位和夹紧的角度来看，右端面是已加工好的，本工序中，定位基准是右端面，设计基准是孔Φ25的轴线，定位基准与设计基准不重合，需要重新计算上下端面的平行度，来保证垂直度的要求。在本工序只需要确定右端面放平。
2、切削力及夹紧力的确定
本夹具是在铣\钻床上使用的，用于定位螺钉的不但起到定位用，还用于夹紧，为了保证工件在加工工程中不产生振动，必须对“17”六角螺母和”11”螺母螺钉施加一定的夹紧力。由计算公式
Fj=FsL/(d0tg(α+ψ1’)/2+r’tgψ2)
Fj－沿螺旋轴线作用的夹紧力
Fs－作用在六角螺母
L－作用力的力臂(mm)
d0－螺纹中径(mm)
α－螺纹升角(゜)
ψ1－螺纹副的当量摩擦(゜)
ψ2－螺杆(或螺母)端部与工件(或压块)的摩擦角(゜)
r’－螺杆(或螺母)端部与工件(或压块)的当量摩擦半径(゜)
根据《工艺手册》其回归方程为
Fj＝ktTs
其中Fj－螺栓夹紧力(N)；
kt－力矩系数(cm－1)
Ts－作用在螺母上的力矩(N.cm)；
Fj =5×2000=10000N
位误差分析
销与孔的配合0.05mm，铣/钻模与销的误差0.02mm，铣/钻套与衬套0.029mm
由公式e=(H/2+h+b)×△max/H
△max=(0.052+0.022+0.0292)1/2
=0.06mm
e=0.06×30/32=0.05625
可见这种定位方案是可行的。
具操作的简要说明
本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。采用螺母及开口垫圈手动夹紧工件。当加工完一边，可松开螺钉、螺母、支承钉来加工另一边。一次加工小平面和加工Φ12.7
夹具装配图，夹具零件图分别见附带图纸。

⑤ 机械制造工艺学课程设计 CA1340自动车床上的杠杆加工

可以参考一下这个设计如何。

机械工艺课程设计说明书
一、零件的分析
、零件的作用
题目给出的零件是CA6140的杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。
(二)、零件的工艺分析
杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：
本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工表面。包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔 ，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。
二、工艺规程的设计
(一)、确定毛坯的制造形式。
零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
(二)、基面的选择
粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。
精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。
(三)、确定工艺路线
1、工艺路线方案一：
工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm
工序2粗精铣宽度为30mm的下平台
工序3钻Ф12.7的锥孔
工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8
工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6
工序6粗精铣Φ16、M6上端面
工序7 检查

2、工艺路线方案二：
工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm
工序2粗精铣宽度为30mm的下平台
工序3钻Ф12.7的锥孔
工序4粗精铣Φ16、M6上端面
工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6
工序6钻Ф14孔，加工螺纹孔M8
工序7 检查
3、工艺路线的比较与分析

第二条工艺路线不同于第一条是将“工序4钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序6 粗精铣Φ16、M6上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有大同程度的帮助。
以Ф25mm的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先上端面， 再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。
从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。

工序1 加工孔Φ25。扩孔Φ25的毛坯到Φ20。扩孔Φ20到Φ250＋0.023 , 保证粗糙度是1.6采立式钻床Z518。
工序2 粗精铣宽度为30mm的下平台，仍然采用立式铣床X52k 用组合夹具。
工序3 钻Ф12.7的锥孔，采用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。
工序4 钻Ф14孔，加工螺纹孔M8。用回转分度仪组合夹具，保证与垂直方向成10゜。
工序5 钻Φ16、加工M6上端面用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具
工序6 粗精铣Φ16、M6上端面 。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。用卧式铣床X63，使用组合夹具。
工序7 检查

(四)、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产，。
由于毛坯用采用金属模铸造, 毛坯尺寸的确定；
由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。
由于本设计规定有零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。
毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图与毛坯图)故台阶已被铸出,根据《机械制造工艺设计简明手册》的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。
1.Φ25的端面考虑2mm，粗加工1.9m到金属模铸造的质量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。
2.对Φ25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6
可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。。
3.钻锥孔Φ12.7时要求加工一半，留下的装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用Φ12的钻头，切削深度是2.5mm。
4.用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。
(五)、确定切削用量和基本工时
工序2：粗精铣宽度为30mm的下平台
1、 工件材料：HT200，金属模铸造
加工要求：粗铣宽度为30mm的下平台，精铣宽度为30mm的下平台达到粗糙度3.2。
机床：X52K立式铣床
刀具：高速钢镶齿式面铣刀Φ225(z=20)
2、计算切削用量
粗铣宽度为30mm的下平台
根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。
切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min
精铣的切削速度，根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。
切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min.
工序3 钻Ф12.7的锥孔
1、工件材料：HT200，金属模铸造，
加工要求：铣孔2－Φ20内表面，无粗糙度要求，。机床：X52K立式铣床
刀具：高速钢钻头Φ20，
2、计算切削用量
用Φ19扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。
基本工时：t1=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
用Φ20扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。
基本工时：t2=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
第四工序基本工时：t=t1 t2=1.16min.
工序5
钻锥孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的钻头，走刀长度38mm，切削深度2.5mm，进给量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，
基本工时：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.

确定切削用量及基本工时
粗铣，精铣平台
1加工条件:
工件材料:HT200铸铁,σb=165MPa,
机床:XA6132万能机床
刀具:高速钢镶齿套式面铣刀
计算切削用量