压铸件喷粉有砂孔是什么原因

1. 压铸件与钢管喷涂出来的颜色有色差该怎么处理

一、缩孔（缩松）

形成原因：
1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求；
2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好；
3、铸件在模具中的位置设计不当；
4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用；
5、浇注温度过低或过高。

防止方法：
1、提高磨具温度；
2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象；
3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温；
4、热节处镶铜块，对局部进行激冷；
5、模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾；
6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分；
7、模具冒口上设计加压装置；
8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。

二、气孔（气泡、呛孔、气窝）

形成原因：
1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排气设计不良，气体不能通畅排出。
3、涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。
5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。
6、原材料（砂芯）存放不当，使用前未经预热。
7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。

防止方法：
1、模具要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。
2、使用倾斜浇注方式浇注。
3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。
5、浇注温度不宜过高。

三、裂纹（热裂纹、冷裂纹）

形成原因：
金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。

防治方法：
1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。
2、调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。
3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。

四、渣眼（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣）

形成原因：
渣眼主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的（包括浇注系统的设计不正确），模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的有效方法之一。

防治方法：
1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。
2、采用倾斜浇注方式。
3、选择熔剂，严格控制品质。

五、冷隔（融合不良）

形成原因：
1、金属模具排气设计不合理；
2、工作温度太低；
3、涂料品质不好（人为、材料）；
4、浇道开设的位置不当；
5、浇注速度太慢等。

防治方法：
1、正确设计浇道和排气系统；
2、大面积薄壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利于成型；
3、适当提高模具工作温度；
4、采用倾斜浇注方法；
5、采用机械震动金属模浇注。

六、砂眼（砂孔）

形成原因：
由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。
1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全固化。
2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。
3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。
4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。

防治方法：
1、砂芯制作时严格按工艺生产，检查品质；
2、砂芯与外模的尺寸相符；
3、是墨水要及时清理；
4、避免浇包与砂芯摩擦；
5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。

2. 粉末静电喷涂 有沙孔怎么解决

1.钣金件未烘干，表面有水
2.喷粉使用的压缩气湿度过大
3.粉末潮湿
4.附近有喷油漆作业活动
都会造成喷涂件表面有小孔。

3. 压铸件表层气孔砂眼 喷漆后涂层起泡怎样解决

先解释一下静电喷涂起泡：
定义：层因局部失去附着力而离开基底 ( 底材内或其底涂层容 ) 鼓起，使涂膜呈现圆形的突起变形。泡内可含液体、蒸气、其他气体或结晶物。产生这种涂装缺陷的因素很多，如在没有干透的基层上涂漆，当漆膜干燥后，内部的溶剂或水分受热膨胀而将漆膜鼓起，形成气泡；又如处理金属底层时，凹坑处积聚的潮气未予除尽，因局部锈蚀而鼓泡。
原因：
一，雾化空气的污染
二，被涂物干燥的不充分
三，涂膜太厚
四，溶剂的挥发太快
五，干燥炉温度太高造成的
静电喷涂起泡是喷涂常见的问题，弘大喷涂机电——专业解答，静电喷枪找弘大

4. 我用Q235A喷粉，烤完出来后出现了很多沙孔,各位请问我该改选哪种材料好点最好是价格差不多的！

先检查下，是不是焊接本身造成的空洞，只是喷丸的时候将砂子代入。如果可以确认是喷粉的问题，你可以选择圆的喷粉，或者选择较软的材料。