锌合金压铸水纹怎么

① 锌合金压铸件水纹怎么形成的

锌合金压铸件水纹形成有很多原因，但是对于华银压铸-一家有经验的压铸厂家，是可以完全规避这样的问题产生的，所以选择一家经验丰富的压铸厂是很明智的

② 压铸机压铸锌合金产品水纹很大，是什么原因水纹大有哪几方面的原因

1、模具温度低，来料温低自，脱模剂浓喷水过多，压射比压小，速度低。把渣包加大点可以改善。
2、控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。

③ 锌合金压铸件有水纹是否电镀后一定起泡

锌合金压铸在冷却时，其表面容易形成数毫米厚的致密结晶层，结晶致密、无版气孔、裂纹、砂眼、收缩塌权陷、冷纹（又叫水纹、流痕）等缺陷，电镀一般不会出现起皮、起泡。
有水纹的锌合金压铸件，起皮、起泡的可能性非常大。

④ 压铸锌合金产品的沙眼水纹如何解决

你好！
造成沙来眼的原源因有几个
1.水口太厚--减薄水口
2.坩埚内温度太高---一般温度至420℃—440℃之间，或者模具温度太高---模具要有有效运水
3.进料太疏松---调机，调整模具进料方向等
4. 其他原因
造成水纹的原因
1.模具排气不良---修改模具，加排气
2.模具进料方式不对---修改模具
3.坩埚温度 太低或模具温度太低
4. 喷雾（脱模剂）使用不当，比如喷涂量太大，雾化不良，脱模剂不合适
5.压铸机压力达不到要求，适当加大压射压力。
6.其他原因
如果未能解决问题可以把模具图片发过来，大家研究研究！
希望我的回答能对你有所帮助

⑤ 手机锌合金产品在压铸出来后有水纹和气泡该怎么解决

对锌合来金没有研究,不过自,按铝合金压铸经验来说,水纹有以下原因造成:1、浇道设计不合理，金属流向分层，后进入金属液盖住前进入的，产生了流痕；2、模具温度不够；3、脱模剂喷涂过多；4、压射速度过快。至于气泡，那有可能是以下因素：1、金属液除气不好；2、压射速度过快；3、压室充满度不够；4、脱模剂质量差，易产生挥发性气体或喷涂过大。

⑥ 锌合金缺陷都有哪些原因

前各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等都广泛用到锌合金压铸件，这也就要求其铸件表面的质量要高，并需具有良好的表面处理性能。而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。
缺陷表征：压铸件表面有突起小泡。主要表现为：压铸出来就发现，抛光或加工后显露出来，还有喷油或电镀后会出现。
产生原因：
1、孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
（1）气孔产生原因：
a、金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b、涂料挥发出来的气体侵入。
c、合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
（2）缩孔产生原因：
a、金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
b、厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2、晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3、裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。
水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
热裂纹：
a、当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；
b、过早顶出，金属强度不够；
c、顶出时受力不均；
d、过高的模温使晶粒粗大；
e、有害杂质存在。以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
解决缺陷方案：控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。
对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。
对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。
对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。
对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温。

⑦ 锌合金的缺陷分析

前各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等都广泛用到锌合金压铸件，这也就要求其铸件表面的质量要高，并需具有良好的表面处理性能。而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。
缺陷表征：压铸件表面有突起小泡。主要表现在：压铸出来就发现，抛光或加工后显露出来，还有喷油或电镀后会出现。
产生原因：
1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
（1）气孔产生原因：
a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b 涂料挥发出来的气体侵入。
c 合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，
在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
（2）缩孔产生原因：
a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔
和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔
洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2．晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3．裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。
水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
热裂纹：
a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；
b 过早顶出，金属强度不够；
c 顶出时受力不均
d 过高的模温使晶粒粗大；
e 有害杂质存在。以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶
液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
解决缺陷方案：控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。
对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。
对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。
对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。
对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温