压铸模具怎么除
压铸出来的产品有气孔，主要原因是模具排气不畅造成的。要给模具增加排气槽，可以消除产品出现气孔现象。 如果产品已经有气孔了，就不好办了，如果气孔影响产品的强度、性能，该产品恐怕就要报废了。
Ⅱ 压铸模具龟裂，如果要消除龟裂，怎么处理
模具龟裂产生的原因,主要是模具在生产中受到冷热交变应力的作用在模具表面产生的不规则的细小的裂纹.在实际生产中模具生产到一定模次,裂纹肯定会出现的,如果要彻底消除龟裂几乎不可能.修理只能在一定范围内减少裂纹.但是.在模具的设计、制造及使用维护等诸多方面如何合理的（尽可能减少）避免模具龟裂文的产生，如有必要（此地篇幅有限）可以邮件联系。（只限于技术上交流，其他不考虑）
Ⅲ 怎么判定压铸模具报废
模具报废，按下面几个情况综合判断：
1、模具龟裂，产品要求的表面粗回糙度达不到；答
2、模具废品率高，经3次以上《对策会》解决，无效；
3、模具多处烧焊，经常损坏，无法正常完成1个班次的生产；
4、模具大镶件开裂，重制镶件不经济；
5、模具因为设计制造原因，使用不方便，效率低；
6、模具因为设计制造原因，经常粘模、尺寸超差，效率低；
Ⅳ 如何机械去除铝压铸件上的毛刺
最好的办法是修复模具。其次是制作一副精冲模，用冲床或油压机去除毛刺回。其它的像答冷冻去毛刺、热能去毛刺需要投入昂贵的设备不太合适。还有就是用机器人取代人工去毛刺。人工去毛刺的话尽量选择气动锉等省力的工具，还有一点要提醒的是要先去毛刺再抛丸处理，否则毛刺很硬很难去除的。
Ⅳ 压铸模具开裂怎么处理
压铸机的压铸模具使用一段时间过后有的会发生开裂的现象，下面笔者版所在的公司从事权压铸行业十多年，积累了丰富的经验，下面就来说说压铸模具开裂的一些原因。 压铸模具损坏的原因：在压铸生产中，模具损坏最常见的形式是裂纹、开裂。应力是导致模具损坏的主要原因， 热、机械、化学、操作冲击都是产生应力之源，包括有机械应力和热应力，应力产生主要是包括3大方面“(1、模具处理过程中 2、在压铸生产过程中 3、在模具加工制造过程中) 压铸模具的熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹.怎么么办，可以先检查壁厚是否太薄，模具中损坏最常见的形式是裂纹、开裂。较薄的区域应直接充填，检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点，缩短充填时间4.改变充填模式，提高模温提高熔汤温度，检查合金成分，加大逃气道可能有用，加真空装置可能有用.压铸模具是铸造液态模锻的一种方法， 一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。
Ⅵ 压铸模具有铜灰粘怎么清除掉
用刮刀刮，粘些细油石！
Ⅶ 压铸模具分型面跑水主要分为几种原因，如何去解决呢
压铸模具分型面跑水主要有以下原因：
1、模仁面配合；正常情况下模具封面状态回正常答，不会由于排气包位置到模框面太小跑料。一般跑料是接触面太小或配合间隙处问题了。模仁配合建议高出模架面0.15MM。
2、抽芯滑块与模具配合；组装无干涉情况下不对模仁产生落差。对模仁干涉回出现跑料。配合不紧密也会跑料，配合间隙在0.3MM内最好。
3、灌口与分流锥配合，不干涉机台平面和垂直度。接触面同模仁面一致。配合间隙加上热膨胀系数。
4、机器面不平行，锁模力不够。超出设备正常锁模压力。
5、排气位置不合理，设备压力大，模具和铝液温度高。
希望可以帮到你
Ⅷ 压铸模具强力清洗机,模具清洗最好用什么方法好
朋友，你可以用电解式模具专用清洗机，本机特点是：能清洗模具表面塑胶残留回物，瓦斯、氧化皮，积碳、答和锈等，模具表面的附着物，
记住采购时认准：---劲泰牌电解模具清洗机----真正的生产厂家，那些所谓的日本机，多半都是假洋鬼子的，支持国产，支持国货，
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Ⅸ 压铸模零件如何进行热处理
1、淬火设备为高压高流率真空气淬炉。
(1)淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形。
(2)模具的加热：在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温)，并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。
(3)淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
(4)淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到850℃后，增大冷却速度，快速通过“C”曲线鼻部，模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。
2、退火包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
(1)球化退火。模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
(2)去应力退火。对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。
模具制作过程中一般进行三次去应力退火：
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时，加工余量留有5～10mm，进行*次去应力退火。
(2)在精加工留有余量(2～5mm)时，进行第二次去应力退火。
(3)在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。
3、回火淬火的模具冷却到约100℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。
4、氮化处理一般压铸模经淬火、回火(45～47HRC)后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15～0.2mm。氮化后需要打光，磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
5、几点说明
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等)，为日后模具的热处理积累经验。
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。第一种：一般压铸模。锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5～10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2～5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。锻打→球化退火→粗加工→*次去应力退火(留有余量5～10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2～5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
Ⅹ 压铸模具粘模了怎么把废料取出来
用油喷到废料上，用火加热，烧半小时，用工具剔除即可（最好用铜制品不然容易弄坏模具），如不行，再喷油，再加热