粉末冶金压缩后密度增加

A. 请问粉末冶金,一般能达的最大密度是多少

工艺不同，密度也不一样
常规压制6.8左右
温压最高可达到7.3
MIM可达到相对密内度的96%（例如铁密度7.9，产品容密度7.58）
还有HIP或复压复烧或溶渗铜都可提高密度最高可达7.8
当然了 这些都只是理论密度
因原料不一、设备不一、人员不一、产品结构不一、模具不一…………都能影响实际密度
你为什么要了解这些呢？
作业？？
我就是做粉末冶金的，有什么不懂 可以最问 或加 好友

B. 如何提高粉末冶金压坯密度

设计压坯密度时来，希望压坯各处的自密度差愈小愈好，
机械结构零件是指有相当严格的尺寸精度，参与机械运动，与其它零件发生摩擦，承受着拉伸、压缩或扭曲以及一定程度的冲击等负荷的零件。
用粉末冶金工艺方法生产的机械结构零件具有较好的综合力学性能、较高的精度和显著的技术经济效益，得到了广泛的应用。
粉末冶金压坯的密度不仅影响零件的力学性能和精度，同时影响压坯的成品率和生产效率，所以压坯密度设计是粉末冶金机械结构零件设计和制造的主要依据之一。
粉末在压制过程中由于其受力情况及运动的特点，使压坯密度分布不均匀，即粉末压坯存在密度差。为了充分发挥材料的潜力，在设计压坯密度时，希望压坯各处的密度差愈小愈好，因为烧结体的强度取决于其最小密度处的强度，同时密度差的存在，会大大降低制品的精密度等级，它还是烧结和热处理时发生变型的主要原因。

C. 粉末冶金：为什么压缩性好的粉末往往成形性差

我是中南大学粉末冶金研究院的硕士，这个很简单，因为
压缩性是压缩性和版成形性的总称权。压缩性就是金属粉末在规定的压制条件下被压紧的能力。成形性是指粉末压制后，压坯保持既定形状的能力。
压缩性的测定是在封闭模具中采用单轴双向压制，在规定的润滑条件下加以测定，用规定的单位压力下粉末所达到的压坯密度来表示。成形性的测定可通过转鼓试验。我国国家标准规定采用矩形压坯的横向断裂来测定压坯强度方法表示成形性。
影响压缩性和成形性的主要因素有颗粒的塑性和颗粒形状。
在评价粉末的压制性时，必须综合比较压缩性和成形性。一般说来，成形性好的粉末，往往压缩性差；压缩性好的粉末，成形性差

D. 粉末冶金产品为什么要进行密度测量

粉末冶金他是把粉压成生坯，压力不同他们所压出来产品的密度也是不一样回的，客户拿样品来会给答你一个范围密度是对少，那么你就要进行压力调整压力多少时密度多少。产品生产出来要检测密度，太小的话说明机器压力太小粉末冶金还需要测量含油率

E. 在粉末冶金中影响烧结体密度的因素有哪些

除压力外，还有模具的新旧，温度的高低，粘结剂的配比，保温时间等等。

F. 粉末冶金压制成型过程出现压坯密度不均匀的改进措施有哪些

最简单就是芯棒逃粉，或者阴模逃粉，需要算！分冲头面型时劲量分的均匀吧

G. 如何提高粉末冶金压坯密度

设计压坯密度时，希望压坯各处的密度差愈小愈好，
机械结构回零件是指有相当严格的尺答寸精度，参与机械运动，与其它零件发生摩擦，承受着拉伸、压缩或扭曲以及一定程度的冲击等负荷的零件。
用粉末冶金工艺方法生产的机械结构零件具有较好的综合力学性能、较高的精度和显著的技术经济效益，得到了广泛的应用。
粉末冶金压坯的密度不仅影响零件的力学性能和精度，同时影响压坯的成品率和生产效率，所以压坯密度设计是粉末冶金机械结构零件设计和制造的主要依据之一。
粉末在压制过程中由于其受力情况及运动的特点，使压坯密度分布不均匀，即粉末压坯存在密度差。为了充分发挥材料的潜力，在设计压坯密度时，希望压坯各处的密度差愈小愈好，因为烧结体的强度取决于其最小密度处的强度，同时密度差的存在，会大大降低制品的精密度等级，它还是烧结和热处理时发生变型的主要原因。

H. 粉末冶金产品硬度高了，但为什么不能降低密度

金属密度是固定的 ，粉末冶金制品降低密度等于增大粉末间的空隙其粉末连接减少力学性自然能变差。

I. 粉末冶金产品 烧结后密度问题

理论上是有差异的。
即使是同等坯件在同等烧结工艺烧结，由于温区的关系，所获得的密度也内是有差异的。容
所以，对于MIM产品，我们通常不会说，密度是多少多少，而是提一个区间值。

另外，坯件的监控，其实是为烧结的尺寸均一做铺垫的。