粉末冶金对提高

『壹』 粉末冶金齿轮的强度及硬度提升，该如何去加工处理

粉末冶金齿轮的强度及硬度提升，该如何去加工处理
粉末冶金的主要优点是回由于是由粉末材料烧结答而成，所以油浴后自润滑性很好，齿形及所有尺寸均可成型，一般不许另外加工;不足之处就是相对传统加工齿轮而言，强度不足，不可以传递大扭矩，齿形精度一般在6～9级，尺寸精度一般最高IT7～6级，不知能否满足你的使用要求。
粉末冶金是新兴的加工制造工艺，具有他的优越性，尤其适合大批量生产。但也不是什么场合都适用。粉末冶金加工需要制造相应模具，利用粉状金属通过烧结及相应工艺制造零部件。根据所用材质不同，强度有所区别。

『贰』 粉末冶金提高密度！怎么做

..这个看前提，
1、材料成分不变 ，提高硬度就是更换润滑剂，然后提高压制压力，密版度就上去 了，或权者采用复压复烧工艺提高

2、如果可以换材料，那么渗铜可以达到一个很高的密度，，如果只是7.3-7.4左右，也可以考虑采用温压工艺。

所以你要有针对性的提问题。方法太多了

『叁』 如何提高铁基粉末冶金HRB值

大部分铁基粉末冶复金零件，为了增制高强度、硬度及耐磨性，都需要进行整体淬火，即淬火与回火。需要进行整体淬火的铁基粉末冶金零件，其化合碳含量应≥0.3%(质量分数)，并且A3温度以上呈奥氏体状态。
铁基粉末冶金零件的整体淬火由以下3道工序组成:

奥氏体化。在具有和化合碳含量相当碳势的保护性气氛下，将零件加热到高于A3温度，通常为850℃，并保温一定时间，其长短视零件形状及尺寸而定。诸如30min，使之奥氏体化。
淬火。从奥氏体化温度或稍低，但仍高于A3的温度，将零件淬于油或水中，使奥氏体转变成硬且脆的马氏体或贝氏体。对于铁基粉末冶金零件，最好是淬于温油(50℃)中，这是因为粉末冶金零件具有孔隙度，淬火冷却速度太快时，零件可能开裂。另外，采用盐水淬火时，淬火后，存留于孔隙中的盐水会导致零件严重腐蚀。
回火。依据GB/T19076-2003“烧结金属材料-规范”铁基粉末冶金零件通常是在180℃(烧结镍钢为260℃)下回火，回火时间通常是依据零件断面厚度，按每25.4mm回火1h。其目的是消除奥氏体转变为马氏体与贝氏体时产生的内应力。回火可减小马氏体与贝氏体的脆性，提升零件材料的韧性。

『肆』 如何提高粉末冶金轴承的硬度

我只知道镀铬，镍，增加表面硬度，镀锘没听说过

『伍』 粉末冶金304不锈钢加什么合金元素能提高硬度

在304不锈钢粉中添加2%～8%的铜基合金,由于铜的熔点较低,在960℃时就开始形成版液相,到1000 ℃时全权部形成液相,当温度高于铜的熔点时,液相的流动使得表面气孔不断球化和缩小;由于铜对不锈钢基体有较好的润湿性,可均匀分布在不锈钢基体上,使得烧结体的气孔显著减少,显微硬度也明显提高。

『陆』 怎样提高316L粉末冶金表面硬度

1、提高粉末冶金的密度，密度至少要做到7.2以上。
2、也可以加入合金元素，如镍、钼等硬质相。
3、增加热处理工序：渗碳，甚至碳氮共渗。

『柒』 如何提高粉末冶金的硬度

方法如下：
1、提高粉末冶金零件的密度，密度至少要做到7.2以上。
2、加入合金元素，如镍、专钼等硬属质相。
3、增加热处理工序：渗碳，甚至碳氮共渗。
以上几种方法可以分别采用，若不考虑本因素，也可以全部采用。

『捌』 粉末冶金轴承怎样提高耐磨性能

一、粉末冶金制品的硫化处理
(一)硫化处理的目的
硫化处理在粉末冶金制品中作为减摩材料应用时,以铁基含油轴承的应用最为广泛。烧结含油轴承（含石墨量1%—4%）制造工艺简单、成本低，在PV〈18～25公斤·米/厘米 ²·秒情况下，可代替青铜，巴氏合金等减摩 广告位展示
一、粉末冶金制品的硫化处理
(一)硫化处理的目的
硫化处理在粉末冶金制品中作为减摩材料应用时,以铁基含油轴承的应用最为广泛。烧结含油轴承（含石墨量1%—4%）制造工艺简单、成本低，在PV〈18～25公斤·米/厘米 ²·秒情况下，可代替青铜，巴氏合金等减摩材料。但在繁重的工作条件下，如摩擦表面上滑动速度过高和单位负荷较大时，则烧结零件的耐磨性能和寿命会迅速降低。为了提高多孔铁基减摩零件的减摩性能，降低摩擦系数，提高工作温度以扩大其使用范围，采用硫化处理是一种值得推广的方法。
硫及大部分硫化物都具有一定的润滑性能。硫化铁就是一种良好的固体润滑剂，特别是在干摩擦的条件下，硫化铁的存在，具有很好的抗咬合性。
粉末冶金铁基制品，利用其毛细孔可以浸渍相当多的硫，经过加热可使硫与孔隙表面的铁生成硫化铁，它均匀地分布于制品的各处，在摩擦表面上起着良好的润滑作用，并可以改善切削加工性能。硫化处理后的制品，其摩擦和切削表面都显得很光滑。
多孔烧结铁经硫化处理后，最突出的作用是具有很好的干摩擦性能。在无油润滑的工作条件下（即不准加油或无法加油），是一种令人满意的自润滑材料，并且有很好的抗咬合性，减少啃轴现象。此外，这种材料的摩擦特性与一般减摩材料不同。一般材料随着比压的增加，摩擦系数开始变化不大，当比压超过一定值后，摩擦系数急剧增加。而经过硫化处理后的多孔烧结铁，其摩擦系数在很大比压范围内随其比压增加反而下降。这就是减摩材料一种可贵的特性。
经硫化处理后的烧结铁基含油轴承，可在250℃以下顺利地工作。
（二）硫化处理工艺
硫化处理的工艺比较简单，不需要专门的设备，其工艺为：
将硫放入坩埚中加热熔化，温度控制在120～130℃时，此时硫的流动性较好，若温度过高，则不利于浸渍。将需要浸渍的烧结制品先预热至100～150℃，然后将制品浸入熔化的硫液中，浸渍3～20分钟，未预热的制品浸渍25～30分钟。视制品的密度，壁厚及所需浸入量来决定浸渍时间。密度低、壁厚薄的浸渍时间可少；反之亦然。浸完后取出制品，流尽剩余的硫。最后，将浸渍过的制品放入炉内，通氢保护，亦可以用木炭保护，加热到700～720℃保温0.5～1小时，此时，浸入的硫与铁作用生成硫化铁。对于密度为6～6.2克/厘米³的制品，硫进入量约为35～4%（重量百分比）。加热焙烧是为了使浸入零件孔隙中的硫形成硫化铁。
硫化处理后的烧结制品，可进行浸油和精整等处理。
（三）硫化处理的应用举例
1、面粉机轴套 该轴套安装在两根轧辊两端，共四个套。轧辊压力为280公斤，转速为700～1000转/分（P=10公斤/厘米²，V=2米/秒）。原采用锡青铜轴套，用甩油圈润滑。现改用密度为5.8克/厘米³、含S量为6.8%的多孔烧结铁代替，可不用原润滑装置，只需开车前滴几滴油，连续工作40小时，轴套温度才40℃左右；磨面粉12000公斤，轴套仍正常工作。
2、牙轮钻小轴套 牙轮钻是石油钻探的重要工具，此钻油顶部有个滑转轴套，受压力极大（压力P=500公斤力/厘米²，速度V=0.15米/秒），并有强烈的震动和冲击。
二、粉末冶金制品的浸油处理
粉末冶金多孔减摩制品浸油是一道重要的工序，可以增加粉末冶金制品的抗腐蚀性、提高耐磨性，延长其使用寿命。铁基含油轴承烧结后进行浸油处理，润滑油即进入制品孔隙中，当轴转动时，与套发生动摩擦，生热，使轴承温度上升，油遇热膨胀，从孔隙中流出到轴与轴套之间起到自动供油，形成的油膜起润滑减摩作用。浸油也能防止制品被氧化。
浸油方法可分普通浸油、加热浸油和真空浸油。
普通浸油：把清洗干净的烧结制品放入机油（一般为20～30号机油）中浸泡。油在制品的毛细管力作用下，浸入到制品的孔隙中。此法浸油效率低、浸油时间长，需几小时，用在含油率不高的制品中。
加热浸油：把清除干净的烧结制品放入80～120℃热油中浸泡1小时。由于制品受热，连通孔隙中的空气膨胀，使一部分空气被排除。冷却后，剩余部分的空气又收缩，把油吸入到孔隙中。由于热油的流动性好，润滑性高，因而可有更多的油浸入到制品中。该浸油方法效率比普通浸油率高。
真空浸油：把清理干净的烧结制品放入真空箱内，密封抽空至-720毫米Hg，然后向真空箱内放入机油，再加热至80℃，保持20～30分钟。由于制品连通孔隙中的空气被抽出，机油可在10分钟之内浸入制品中。这种方法浸油效率高、速度快。
此法的另一种形式，是先把放有制品的真空箱内的空气抽出，然后把预热过的油通入真空箱中，将制品覆盖起来，再使真空箱与大气接通，油即较快地浸入到制品孔隙中。
三、涂蜡
一般粉末冶金制品均具有多孔特性，与空气等接触界面较大，容易发生锈蚀现象，特别是沿海多雨地区，空气湿度大，制品的腐蚀更为严重。在有些情况下，不仅制品表面受到腐蚀，连内部连通孔隙的表面也会受到腐蚀，严重地影响其使用性能，甚至造成报废。
为了防止和减少铁基制品的腐蚀，在浸油后还必须进行表面涂腊，以隔绝制品与外界的接触。这样，在制品长途运输或较长时间的保存（按规定，制品在六个月之内不得锈蚀），不致锈蚀。
粉末冶金制品的涂腊工艺是，把腊放入上腊筒内，加热到60～80℃，使腊熔化，将清理干净的制品浸入腊液中，并立即取出，即在制品表面上涂上一层均匀的腊，凉后方可包装。
腊液是由石蜡和凡士林组成，按季节不同有不同配比。加凡士林的目的是提高腊液干后的牢度，不致开裂。气温高时凡士林可少加，气温低时可适当提高凡士林的配比。一般采用凡士林20%，石蜡80%。
四、包装
合适的包装，是为了保护粉末冶金制品在储存、运输过程中不致损坏、变质，是粉末冶金生产中最后一道工序。如果包装不好会导致最后产品的损失，应该说是十分可惜的。
包装的方法是：将制品涂腊后，以防锈纸包装，将若干件包好装入一盒，每盒应放上合格证及使用说明书。盒外标明制造厂厂名及地址、产品名称、型号及数量、产品尺寸及规格。切不能将不同规格型号产品误装和混装。而后将若干盒装入一箱，箱子周围必须垫上防潮纸，每箱重量不能超过50公斤。箱外应标明制造厂厂名及地址、产品名称、型号、规格及数量。同时应标明装箱日期，最后贴上“小心轻放、注意防潮”标记。

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『玖』 如何提高粉末冶金压坯密度

设计压坯密度时，希望压坯各处的密度差愈小愈好，
机械结构回零件是指有相当严格的尺答寸精度，参与机械运动，与其它零件发生摩擦，承受着拉伸、压缩或扭曲以及一定程度的冲击等负荷的零件。
用粉末冶金工艺方法生产的机械结构零件具有较好的综合力学性能、较高的精度和显著的技术经济效益，得到了广泛的应用。
粉末冶金压坯的密度不仅影响零件的力学性能和精度，同时影响压坯的成品率和生产效率，所以压坯密度设计是粉末冶金机械结构零件设计和制造的主要依据之一。
粉末在压制过程中由于其受力情况及运动的特点，使压坯密度分布不均匀，即粉末压坯存在密度差。为了充分发挥材料的潜力，在设计压坯密度时，希望压坯各处的密度差愈小愈好，因为烧结体的强度取决于其最小密度处的强度，同时密度差的存在，会大大降低制品的精密度等级，它还是烧结和热处理时发生变型的主要原因。

『拾』 怎么提高粉末冶金齿轮的强度

为了提高抄铁基粉末冶金齿轮袭的强度和耐磨性，需要在烧结后，追加后处理工程，以便提高粉末冶金齿轮的使用性能。后处理工程通常有以下两种方式：

1、渗碳处理：同普通机加工齿轮渗碳处理一样，铁基粉末冶金齿轮目前采用的是碳氮共渗，淬火一体化处理，硬度范围同上。

2、表面水蒸汽处理：在高温环境下，使水蒸汽在齿轮的表面与Fe反应形成一种致密物质Fe3O4，Fe3O4硬度较高，可以增加铁基粉末冶金齿轮的耐磨性和表面硬度。