冶金造渣

『壹』 炼钢的原理

炼钢工艺过程
造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。
出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。
熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。
电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。
熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。
氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。
精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。
还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。
炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。
钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。钢液在静止状态下，其冶金反应速度很慢，如电炉中静止的钢液脱硫需30～60分钟；而在炉精炼中采取搅拌钢液的办法脱硫只需3～5分钟。钢液在静止状态下，夹杂物*上浮除去，排除速度较慢；搅拌钢液时，夹杂物的除去速度按指数规律递增，并与搅拌强度、类型和夹杂物的特性、浓度有关。
钢包喂丝：通过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂，如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水进行深脱硫、钙处理以及微调钢中碳和铝等成分的方法。它还具有清洁钢水、改善非金属夹杂物形态的功能。
钢包处理：钢包处理型炉外精炼的简称。其特点是精炼时间短（约10～30分钟），精炼任务单一，没有补偿钢水温度降低的加热装置，工艺操作简单，设备投资少。它有钢水脱气、脱硫、成分控制和改变夹杂物形态等装置。如真空循环脱气法（RH、DH），钢包真空吹氩法（Gazid），钢包喷粉处理法（IJ、TN、SL）等均属此类。
钢包精炼：钢包精炼型炉外精炼的简称。其特点是比钢包处理的精炼时间长（约60～180分钟），具有多种精炼功能，有补偿钢水温度降低的加热装置，适于各类高合金钢和特殊性能钢种（如超纯钢种）的精炼。真空吹氧脱碳法（VOD）、真空电弧加热脱气法（VAD）、钢包精炼法（ASEA-SKF）、封闭式吹氩成分微调法（CAS）等，均属此类；与此类似的还有氩氧脱碳法（AOD）。
惰性气体处理：向钢液中吹入惰性气体，这种气体本身不参与冶金反应，但从钢水中上升的每个小气泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压接近于零），具有“气洗”作用。炉外精炼法生产不锈钢的原理，就是应用不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡关系。用惰性气体加氧进行精炼脱碳，可以降低碳氧反应中CO分压，在较低温度的条件下，碳含量降低而铬不被氧化。
预合金化：向钢液加入一种或几种合金元素，使其达到成品钢成分规格要求的操作过程称为合金化。多数情况下脱氧和合金化是同时进行的，加入钢中的脱氧剂一部分消耗于钢的脱氧，转化为脱氧产物排出；另一部则为钢水所吸收，起合金化作用。在脱氧操作未全部完成前，与脱氧剂同时加入的合金被钢水吸收所起到的合金化作用称为预合金化。
成分控制：保证成品钢成分全部符合标准要求的操作。成分控制贯穿于从配料到出钢的各个环节，但重点是合金化时对合金元素成分的控制。对优质钢往往要求把成分精确地控制在一个狭窄的范围内；一般在不影响钢性能的前提下，按中、下限控制。
增硅：吹炼终点时，钢液中含硅量极低。为达到各钢号对硅含量的要求，必须以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脱氧剂消耗部分外，还使钢液中的硅增加。增硅量要经过准确计算，不可超过吹炼钢种所允许的范围。
终点控制：氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧结束）时使金属的化学成分和温度同时达到计划钢种出钢要求而进行的控制。终点控制有增碳法和拉碳法两种方法。
出钢：钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出的操作。出钢时要注意防止熔渣流入钢包。用于调整钢水温度、成分和脱氧用的添加剂在出钢过程中加入钢包或出钢流中

『贰』 炼钢的具体工艺流程是什么

炼钢利用转炉内的氧化性环境将铁水中过量的碳氧化成一氧化碳和二氧化碳，达到钢水要求的碳含量。当然在炼钢厂房内一般来说还要有转炉之前的铁水脱硫预处理，转炉出钢后的钢水精炼（LF或LF+RH或LF+VD，VOD等），完成精炼后用行车调运至连铸机的大包回转台，进行连铸浇铸的工序环节，为后续的轧钢厂提供钢坯原料。

整个联合钢铁厂的工艺流程为：原料码头（各种原料集中卸载存放区域）——烧结（矿石造块或造球团）——高炉（炼铁）——炼钢（铁水预处理-转炉或电炉-精炼-连铸）-轧钢

炼钢工艺过程
造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。
出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。
熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。
电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。
熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。
氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。
精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。
还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。
炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。
钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。钢液在静止状态下，其冶金反应速度很慢，如电炉中静止的钢液脱硫需30～60分钟；而在炉精炼中采取搅拌钢液的办法脱硫只需3～5分钟。钢液在静止状态下，夹杂物*上浮除去，排除速度较慢；搅拌钢液时，夹杂物的除去速度按指数规律递增，并与搅拌强度、类型和夹杂物的特性、浓度有关。
钢包喂丝：通过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂，如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水进行深脱硫、钙处理以及微调钢中碳和铝等成分的方法。它还具有清洁钢水、改善非金属夹杂物形态的功能。
钢包处理：钢包处理型炉外精炼的简称。其特点是精炼时间短（约10～30分钟），精炼任务单一，没有补偿钢水温度降低的加热装置，工艺操作简单，设备投资少。它有钢水脱气、脱硫、成分控制和改变夹杂物形态等装置。如真空循环脱气法（RH、DH），钢包真空吹氩法（Gazid），钢包喷粉处理法（IJ、TN、SL）等均属此类。
钢包精炼：钢包精炼型炉外精炼的简称。其特点是比钢包处理的精炼时间长（约60～180分钟），具有多种精炼功能，有补偿钢水温度降低的加热装置，适于各类高合金钢和特殊性能钢种（如超纯钢种）的精炼。真空吹氧脱碳法（VOD）、真空电弧加热脱气法（VAD）、钢包精炼法（ASEA-SKF）、封闭式吹氩成分微调法（CAS）等，均属此类；与此类似的还有氩氧脱碳法（AOD）。
惰性气体处理：向钢液中吹入惰性气体，这种气体本身不参与冶金反应，但从钢水中上升的每个小气泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压接近于零），具有“气洗”作用。炉外精炼法生产不锈钢的原理，就是应用不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡关系。用惰性气体加氧进行精炼脱碳，可以降低碳氧反应中CO分压，在较低温度的条件下，碳含量降低而铬不被氧化。
预合金化：向钢液加入一种或几种合金元素，使其达到成品钢成分规格要求的操作过程称为合金化。多数情况下脱氧和合金化是同时进行的，加入钢中的脱氧剂一部分消耗于钢的脱氧，转化为脱氧产物排出；另一部则为钢水所吸收，起合金化作用。在脱氧操作未全部完成前，与脱氧剂同时加入的合金被钢水吸收所起到的合金化作用称为预合金化。
成分控制：保证成品钢成分全部符合标准要求的操作。成分控制贯穿于从配料到出钢的各个环节，但重点是合金化时对合金元素成分的控制。对优质钢往往要求把成分精确地控制在一个狭窄的范围内；一般在不影响钢性能的前提下，按中、下限控制。
增硅：吹炼终点时，钢液中含硅量极低。为达到各钢号对硅含量的要求，必须以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脱氧剂消耗部分外，还使钢液中的硅增加。增硅量要经过准确计算，不可超过吹炼钢种所允许的范围。
终点控制：氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧结束）时使金属的化学成分和温度同时达到计划钢种出钢要求而进行的控制。终点控制有增碳法和拉碳法两种方法。
出钢：钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出的操作。出钢时要注意防止熔渣流入钢包。用于调整钢水温度、成分和脱氧用的添加剂在出钢过程中加入钢包或出钢流中。

『叁』 求冶金业、铜业词汇！

iron and steel instry 钢铁工业
ironworks 铁厂
foundry 铸造车间
steelworks, steel mill 钢厂
coking plant 炼焦厂
electrometallurgy 电冶金学
powder metallurgy 粉末冶金学
blast furnace 鼓风炉
mouth, throat 炉口
hopper, chute 料斗
stack 炉身
belly 炉腰
bosh 炉腹
crucible 炉缸
slag tap 放渣口
taphole 出铁口,出渣口
pig bed 铸床
mould 铸模 (美作:mold)
tuyere, nozzle 风口
ingot mould 锭模 (美作:ingot mold)
floor 平台
hearth 炉底
charger 装料机
ladle 铁水包,钢水包
st catcher 除尘器
washer 洗涤塔
converter 转炉
hoist 卷扬机
compressor 压缩机
tilting mixer 可倾式混铁炉
regenerator 蓄热室
heat exchanger 热交换器
gas purifier 煤气净化器
turbocompressor 涡轮压缩机
burner 烧嘴
cupola 化铁炉,冲天炉
emptier 排空装置
trough 铁水沟,排渣沟
skip 料车
rolling mill 轧机,轧钢机
blooming mill 初轧机
roller 辊
bed 底座
rolling-mill housing 轧机机架
drawbench 拔管机,拉丝机
drawplate 拉模板
shaft furnace 竖炉
refining furnace 精炼炉
reverberatory furnace 反射炉
hearth furnace 床式反射炉
firebrick lining 耐火砖衬
retort 反应罐
muffle 马弗炉
roof, arch 炉顶
forge 锻造
press 压锻
pile hammer 打桩锤
drop hammer 落锤
die 拉模
blowlamp 吹炬 (美作:blowtorch)
crusher 破碎机
iron ore 铁矿石
coke 焦炭
bauxite 铁钒土
alumina 铝
cryolite 冰晶石
flux 熔剂
limestone flux 石灰石溶剂
haematite 赤铁矿 (美作:hematite)
gangue 脉石
cast iron 铸铁
cast iron ingot 铸铁锭
slag 炉渣
soft iron 软铁
pig iron 生铁
wrought iron 熟铁
iron ingot 铁锭
puddled iron 搅炼熟铁
round iron 圆铁
scrap iron 废铁
steel 钢
crude steel 粗钢
mild steel, soft steel 软钢,低碳钢
hard steel 硬钢
cast steel 坩埚钢,铸钢
stainless steel 不锈钢
electric steel 电工钢,电炉钢
high-speed steel 高速钢
moulded steel 铸钢
refractory steel 热强钢,耐热钢
alloy steel 合金钢
plate, sheet 薄板
corrugated iron 瓦垅薄钢板
tinplate, tin 马口铁
finished proct 成品,产品
semifinished proct 半成品,中间产品
ferrous procts 铁制品
coiled sheet 带状薄板
bloom 初轧方坯
metal strip, metal band 铁带,钢带
billet 坯锭,钢坯
shavings 剃边
profiled bar 异型钢材
shape, section 型钢
angle iron 角钢
frit 烧结
wire 线材
ferronickel 镍铁
elinvar 镍铬恒弹性钢
ferrite 铁氧体,铁醇盐
cementite 渗碳体,碳化铁
pearlite 珠光体
charging, loading 装料,炉料
fusion, melting, smelting 熔炼
remelting 再熔化,重熔
refining 精炼
casting 出铁
to cast 出铁
tapping 出渣,出钢,出铁
to insufflate, to inject 注入
heating 加热
preheating 预热
tempering 回火
temper 回火
hardening 淬水
annealing 退火
rection 还原
cooling 冷却
decarbonization, decarburization 脱碳
coking 炼焦
slagging, scorification 造渣
carburization 渗碳
case hardening 表面硬化
cementation 渗碳
fritting, sintering 烧结
puddling 搅炼
pulverization 粉化,雾化
nitriding 渗氮
alloy 合金
floatation, flotation 浮选
patternmaking 制模
moulding 成型 (美作:molding)
calcination 煅烧
amalgamation 汞齐化
rolling 轧制
drawing 拉拔
extrusion 挤压
wiredrawing 拉丝
stamping, pressing 冲压
die casting 拉模铸造
forging 锻造
turning 车削
milling 铣削
machining, tooling 加工
autogenous welding, fusion welding 氧炔焊
arc welding 电弧焊
electrolysis 电解
trimming 清理焊缝
blowhole 气孔

『肆』 冶金行业包括哪些企业

根据国家安全生产监督管理总局第26号令《冶金企业安全生产监督管理规定》第二条规定：“从回事炼铁、炼答钢、轧钢、铁合金生产作业活动和钢铁企业内与主工艺流程配套的辅助工艺环节的安全生产及其监督管理，适用本规定。”

『伍』 冶金设备的液压系统

一、冶金机械设备的维护
1 高炉的机械维护与保养
高炉是冶金企业，尤其是钢铁生产企业的主要炼钢设备，其性能的优劣直接影响到钢铁的品质，因此，对于如何提高高炉的维护与保养水平，实现高炉高性能运转时间的最大化，一直是冶金企业重点抓的头等大事。
目前，高炉在使用过程中，主要的故障与问题集中在冷却壁破损，造成冷却壁破损的原因有很多，而且由于高炉内部结构复杂，一旦发生故障，维修技术难度大，将严重影响企业的正常生产，因此，对于高炉的维护与保养，就显得异常重要。
在日常的生产中，对于高炉设备的维护保养，主要集中在如何预防冷却壁的破损方面，对此，以下一些措施可以在实际中加以应用，以提高高炉设备的维护保养水平：
（1）增大冷却水量，提高水流速度，加大冷却强度；
（2）抑制边缘煤气流，发展中心，控制十字测温，使边缘煤气温度不大于100℃；
（3）采用有效的炉外喷淋措施，保持合理的炉外冷却，减少温度场发生的变化，避免炉皮烧红；
（4）根据风压调整水量，以达到对冷却壁的养护；
（5）严格控制软水温度。软水进水温度严格控制在40士2℃，相对提高冷却强度，减少冷却壁峰值热流时的损坏几率，保证脱气罐、膨胀罐工作正常，减少水中溶解氧对水管的腐蚀，延长冷却壁寿命；
（6）稳定炉温，减小温度波动幅度与频率，降低对冷却壁的热震；保持碱度稳定，防止软熔带的波动；杜绝集中加硅石和集中加焦操作，避免影响造渣制度和减少炉温波动；
（7）日常操作中，稳定造渣制度与热制度，形成合理的软熔带，是维护冷却壁完好的基本措施；
（8）发挥多环布料作用，开放中心气流，兼顾边缘气流，是实现冷却壁安全平稳运行的重要手段；
二、 蒸发式冷凝器的维护保养
冷凝器作为制冷、冶金和化工等行业的主要热交换设备之一，应用的十分普及。常用的冷凝器按其冷却介质和冷却方式一般可分为三种类型：水冷式(又分为壳管式、套管式、沉浸式)、空气冷却式、蒸发式。而蒸发式冷凝器作为一种新型节能省耗换热设备，近年来更是得到了巨大的发展和广泛的应用。
蒸发式冷凝器在运行过程中存在的最大问题是形成水垢和污垢，而且由于其蒸发汽化的工作机理，它比其他类别的冷凝器更易结垢。因此，对于蒸发式冷凝器的维护保养，主要就集中在如何解决蒸发式冷凝器的结垢问题。 蒸发式冷凝器的工作环境在室外，且高温潮湿，易于腐蚀，因此其上箱体和下箱体应保证足够的镀锌厚度。由于管子表面上的水不断蒸发易结蒸发式冷凝器的工作环境在室外，且高温潮湿，易于腐蚀，因此其上箱体和下箱体应保证足够的镀锌厚度。由于管子表面上的水不断蒸发易结垢，而结垢将大大降低蒸发式冷凝器的换热性能，为此，可以采取以下的措施来解决蒸发式冷凝器的结垢问题。
（1）采用悬臂型蒸发式冷凝器：主机在起停的过程中，由于冷凝器蛇形管存在着压力差和温度差，导致铜管产生伸缩超直效应，由于铜材、垢质膨胀系数差别很大，因而悬臂型蒸发式冷凝器有自动脱垢的功能。在运行过程中由于制冷剂在冷凝器中发生两相转换产生高频震动，因此很难形成结垢核心，导致水垢无法附着管壁。
（2）冷凝器制作时进行预膜防垢处理，可有效的阻止污垢晶体在铜管表面上附着。
（3）采用少量连续排水装置，将冷却循环水的钙离子的浓缩倍数控制在一定范围内，有效的防止垢质的析出。
（4）设置预冷器，使冷凝器管的表面蒸发温度在50℃以下，采用大水量，密集型布水器，确保冷凝器管表面时刻被水膜包覆，无干涸点。当换热盘管的表面温度低于50℃时，产生的垢质疏松，易于冲洗，当其表面温度高于50℃时，产生的垢质坚硬，难以清除。（5）设置档水板，使较高温度的冷凝管上无水沾附，可有效地预防冷凝器结垢。
在平常的运行中，要保持设备管路的清洁，要经常做预防性检测，以最大程度地实现蒸发式冷凝器的维护与保养。
三、冶金设备液压系统的维护
1 液压系统维护的问题
冶金行业，尤其是钢铁生产企业，生产环境多是高温、多尘、水淋、重载，工况条件特别恶劣。液压系统在如此恶劣的工况下工作，遭受严重污染是不可避免的。
污染物进入液压系统首先加快了机件磨损，降低了精度和使用寿命，其次造成了液压系统各液压元件动作的不灵敏、突停或失效。统计资料表明，污染危害占液压系统故障率的75%以上。
2 液压系统维护的手段方法
（1）控制液压系统内部固有污染源
① 系统安装前的冲洗工作
清洗工艺须严把酸洗液、钝化液、中和液的配方关，其次要选用较大流量的冲洗装置，使管道中的液流呈紊流状态，操纵各个元件的动作，将污染物冲洗出来。清洗结束后，在热态下排掉冲洗液。
② 液压元件及液压油的管理工作，液压元件要选用正规产品，加强液压油的污染管理。
（2）控制外部污染物的入侵
① 在油箱的通气孔及活塞杆处设置可靠的防尘装置，外漏的液压油不得直接流回油箱。
② 当系统出现故障需解体时，要防止环境对系统的污染。
③ 拆修液压管路时要清洗接头处的污垢，避免拆卸和安装时把污垢带入系统。
④ 不要轻易拆卸液压元件，必须拆卸时应将零件清洗吹干并置于干净的地方。
⑤ 经常清除液压系统表面的油污、尘土，清洗和更换滤油器滤芯。
⑥ 防止冷却器或其他水源渗入系统。

『陆』 国内设计高温高压冶金反应炉的设计院有哪些

冶金包括黑色冶金（钢铁）和有色冶金
有色冶金包括轻金属冶金（电解铝、镁等）和重金属冶金（铜铅镍等）
一般意义上的冶金指通过冶金炉高温下进行造渣、金属提纯的反应。另外包括湿法冶金，即通过溶液化学反应，再电解。
铜冶炼过程中的冶金反应（闪速炉熔炼+闪速吹炼炉或转炉吹炼）
在熔炼炉内：
黄铜矿、黄铁矿、硫酸亚铜等的分解反应（吸热）和分解所得硫化物的氧化反应（放热）：
4CuFeS2=2Cu2S+4FeS+S2（g）
2FeS2=2FeS+S2（g）
2Cu2SO4=2 Cu2O+2SO2（g）+O2（g）
S2（g）+2O2（g）=2SO2（g）
2FeS+3O2（g）=2FeO+2SO2（g）
3FeS+5O2（g）=Fe3O4+3SO2（g）
Cu2S+ O2（g）=2Cu+ SO2（g）
2Cu2S+3O2=2Cu2O+2SO2（g）
2ZnS+3O2（g）=2ZnO+2SO2（g）
2PbS+3O2（g）=2PbO+2SO2
造渣反应：
3Fe3O4+ FeS+5SiO2=5[2FeO•SiO2]+ SO2（g）
Cu2O+ FeS= Cu2S+ FeO
2FeO+SiO2=2FeO•SiO2
在吹炼炉内：
2FeS+3O2 = 2FeO+2SO2
Cu2S+3/2O2 = Cu2O+SO2
2Cu2O + Cu2S = 6 Cu + SO2
。。。。
冶金反应（火法冶炼），传统意义是指高温下冶金炉内金属冶炼进行的复杂物理化学反应。
现代冶金反应，包括湿法冶炼的反应和火法冶炼的反应。
不知道你明白了吗？

『柒』 冶金设备如何维护保养

冶金设备是指在冶金工业的的冶炼、铸锭、轧制、搬运和包装过程中使用的各种机械和设备。冶金过程工艺复杂，相应的冶金机械的特点是结构庞大、能耗大、生产连续化、设备成套性强。冶金机械大多在高温、多尘、重载和有腐蚀的条件下持续工作，须满足高效、可靠、完全、耐用和节能等要求。
冶金机械设备的维护：
如高炉是冶金企业，尤其是钢铁生产企业的主要炼钢设备，其性能的优劣直接影响到钢铁的品质，因此，对于如何提高高炉的维护与保养水平，实现高炉高性能运转时间的最大化，一直是冶金企业重点抓的头等大事。
在日常的生产中，对于高炉设备的维护保养，主要集中在如何预防冷却壁的破损方面，对此，以下一些措施可以在实际中加以应用，以提高高炉设备的维护保养水平：
1、增大冷却水量，提高水流速度，加大冷却强度；
2、抑制边缘煤气流，发展中心，控制十字测温，使边缘煤气温度不大于100℃；
3、采用有效的炉外喷淋措施，保持合理的炉外冷却，减少温度场发生的变化，避免炉皮烧红；
4、根据风压调整水量，以达到对冷却壁的养护；
5、严格控制软水温度。软水进水温度严格控制在40士2℃，相对提高冷却强度，减少冷却壁峰值热流时的损坏几率，保证脱气罐、膨胀罐工作正常，减少水中溶解氧对水管的腐蚀，延长冷却壁寿命；
6、稳定炉温，减小温度波动幅度与频率，降低对冷却壁的热震；保持碱度稳定，防止软熔带的波动；杜绝集中加硅石和集中加焦操作，避免影响造渣制度和减少炉温波动；
7、日常操作中，稳定造渣制度与热制度，形成合理的软熔带，是维护冷却壁完好的基本措施；
8、发挥多环布料作用，开放中心气流，兼顾边缘气流，是实现冷却壁安全平稳运行的重要手段；

『捌』 钢铁是怎么炼成的（冶金问题）

我是冶金工程师，具体工艺流程应该是这样的：
采矿（获得铁矿专石）----选矿（将铁矿石破碎、磁选成铁精粉）---烧结属（将铁精粉烧结成具有一定强度、粒度的烧结矿）---冶炼（将烧结矿运送至高炉，热风、焦碳使烧结矿还原成铁水，并脱硫）---炼钢（在转炉内高压氧气将铁水脱磷、去除夹杂，变成钢水）---精练（进一步脱磷、去除夹杂，提高纯净度）---连铸（热状态下将钢水铸成具有一定形状的连铸坯）---轧钢（将连铸坯轧制成用户要求的各种型号的钢材，如板材、线材、管材等）。

『玖』 冶金石灰的分类是怎么分的，依据什么

冶金来石灰按照材料源的不同，可分为普通冶金石灰和镁质冶金石灰，普通的冶金石灰用石灰石烧制的，氧化钙含量高，不含氧化镁。镁质冶金石灰是试用镁质石灰石烧制的，含有质量分数约为5%氧化镁，氧化钙含量低，这两种冶金石灰可用于碱性坩埚感应炉冶炼，但是不使用中性坩埚，因为氧化镁对氧化铝会产生化学侵蚀，具体你可以看下“神光电炉”上面的详细介绍

『拾』 冶金技术论文(关于炼钢。炼铁。烧结。水泥工艺的都可以）

低钛生铁的高炉冶炼生产实践
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发表日期：年10月31日 【编辑录入：base】

摘 要:分析了生铁中的钛源、生铁降钛途径及林钢高炉冶炼条件下钛的还原情况，介绍了冶炼低钛生铁(〔Ti〕≤0.03%)采取的精料、低硅操作、高风温、合理造渣等一系列技术措施。
关键字:高炉 精料 低炉温 低钛 生铁
1. 前言
濮阳市林州钢铁有限责任公司(简称林钢)是一个专业炼铁厂，是豫北地区规模较大的铸造用生铁生产基地，具有低S、低P(一般〔S〕≤0.03％，〔P〕≤0.04％)质量特点的优质球墨铸铁用生铁是公司的拳头产品。近年来，随着我国汽车工业的结构性调整，许多精密铸件对生铁质量要求越来越高，尤其对生铁中的某些微量元素要求更严。因此，为满足市场对球墨铸铁用生铁低S、低P、低Ti(即三低)的质量要求，也为进一步扩大生铁的质量优势，决定组织攻关开发市场需求大、要求内在质量高的低钛生铁(〔Ti〕≤0.03％)新产品，经过理论计算、技术分析、原料优化、高炉操作，于2005年3月成功开发出低钛生铁新产品。现浅谈一下我们冶炼低钛生铁的生产实践。

2. 生铁降钛的理论依据
2.1生铁中钛的来源
林钢以冶炼铸造生铁为主，受原料条件和炉况波动的双重影响，即使生产炼钢生铁，炉温也常控制在较高水平，因此，生铁中的钛含量也比较高，是低钛生铁要求钛含量的两倍多。分析表明，在高炉冶炼所用的原燃料中，烧结矿中TiO2含量为0.13％，焦炭中TiO2含量为0.20%，因此，烧结矿和焦炭是生铁中钛的主要来源，林钢生铁化学成分见表1。
表1林钢生铁化学成分，％
铁种 Si Mn S P C Ti
铸造用生铁 1.57 0.28 0.019 0.035 4.38 0.083
球墨铸铁用生铁 1.33 0.11 0.028 0.036 4.30 0.073
炼钢用生铁 0.90 0.11 0.035 0.035 4.37 0.063
2.2钛在高炉内的还原及其影响因素
钛以TiO2形态存在于矿石中，TiO2比SiO2更稳定，更难还原。与Si的还原一样，Ti的还原需要消耗大量的热量，还原单位重量Ti所消耗的热量比还原Si时大0.14〔1〕倍。因此，在高炉内，钛的还原只能是在高温条件下的直接还原。
理论与实践表明：影响钛还原的主要因素有炉温、炉渣碱度、渣中TiO2含量、入炉TiO2负荷。
炉温对Ti还原的影响体现在对Si的还原上。由实验证实，渣内SiO2和TiO2同时还原，并且〔Ti〕／(TiO2)和〔Si〕／(SiO2)几乎成直线的关系。因此，控制了硅的分配比，就能控制钛的分配比〔2〕，而炉温的高低影响着硅的还原，因此也影响着钛的还原，所以，炉温愈高，愈有利于钛的还原，炉温愈低，愈不利于钛的还原，生铁中的钛含量也就愈低。
炉渣碱度也严重影响〔Ti〕的增减，当渣中TiO2含量较高(>25％)时，〔Ti〕随碱度升高而减少；而TiO2含量较低(<25％)时，〔Ti〕却随碱度升高而增加〔3〕。因此，高炉冶炼低TiO2渣时，在保证生铁脱硫的条件下，保持较低的炉渣碱度，以减少TiO2的还原。当其它条件一定时，〔Ti〕随渣中TiO2含量的增加而增加，即炉渣中TiO2含量愈高，愈有利于Ti的还原，生铁中的Ti含量就愈高；炉渣中TiO2含量愈低，愈不利于Ti的还原，生铁中的Ti含量就愈低，林钢高炉冶炼(TiO2)量属于后者。
根据钛在炉内还原率公式ηTi=进入生铁Ti／入炉钛×100％知，入炉TiO2负荷升高，则〔Ti〕含量升高，但钛的还原率下降，入炉TiO2负荷降低，则〔Ti〕含量降低，但钛的还原率上升，因此，降低入炉TiO2负荷，可降低生铁中的钛含量。
综上所述，在高炉冶炼中，降低生铁中钛含量的主要途径有：降低入炉TiO2负荷、减少TiO2入炉量，低硅操作、低碱度、低渣量等。

3. 高炉试验
钛的还原与硅的还原呈正相关关系，因此不同原料、不同高炉操作条件下，钛在高炉内的还原率是不同的，为掌握在林钢高炉冶炼条件下高炉内Ti与Si的定量关系，我们跟踪统计了95炉次
〔Si〕≤1.0％的〔Si〕、〔Ti〕对应值，经一元线性回归分析后得出：
〔Ti〕=0.075〔Si〕+0.0004(r=0.90)
同时，计算出不同〔Si〕条件下钛在炉内的还原率(见表2)
表2钛在炉内的还原率，％
〔Si〕 1.00～0.90 0.89～0.80 0.79～0.70 0.69～0.60 0.59～0.50 0.49～0.40
Ti 37.70 34.43 32.24 28.96 20.22 15.85
试验中还发现，〔Si〕的变化对生铁中的钛含量的影响，在〔Si〕低时生铁中钛含量降低得比〔Si〕高时更为明显。

4. 低钛生铁的冶炼技术及生产实践
在分析了生铁中的钛源、降钛途径及高炉冶炼具体条件下炉内钛的还原情况后，根据我厂高炉用料杂、成分波动大、高炉容积小的特点，制订了下述冶炼低钛生铁的具体技术措施：
4.1控制钛源，降低入炉TiO2负荷
在供给我厂高炉原燃料的供方中，经跟踪化验分析后，选择购进TiO2≤0.05％的精矿粉和TiO2≤0.12％的焦炭。
4.2低硅操作
根据试验得出的〔Si〕、〔Ti〕定量关系及所购原燃料，经下列配料计算。
原燃料：烧结矿TFe=59％，TiO2=0.072％，批重1700kg／批。焦炭TiO2=0.12％，批重650kg批。
每批料的理论出铁量为：
0.59×17000.94=1067kg/批
入炉Ti的总量为：
〔(1700×0.072％)+(650×0.12％)〕×48／80＝1.2024kg/批
则生铁中的钛含量为：
〔Ti〕=1.2024×20.22％÷1067×100％=0.023％
并确定将炉温控制在〔Si〕≤0.50％。
4.3适宜的炉渣碱度
林钢高炉炉渣中TiO2含量在0.25％左右，小于5％，属低钛渣，根据炉渣碱度对〔Ti〕的影响，考虑到硫负荷的大小和炉内生铁脱硫的需要，选择炉渣二元碱度在0.95～1.10。
4.4使用高风温
鼓风所带的物理热不仅能在高炉下部全部被利用，而且可替代部分焦炭燃烧所产生的热量，因此，提高风温，一方面可降低焦比，减少焦炭带入TiO2，减少渣量及(TiO2)含量；另一方面，可提高渣铁温度，保证炉缸充足的热量，使渣铁有足够的温度和良好的流动性，炉缸工作更均匀、活跃，脱硫条件也得以改善，因此，要求风温≥900℃。
4.5精心操作，稳定炉况
冶炼低钛生铁的特点是必须控制较低的炉温水平，〔Si〕、〔S〕、〔Ti〕的含量与标准偏差要求十分严格，同时炉缸热量也处于十分紧张与接近平衡状态，工长必须精心操作，下部保持全风操作，尽量使用高风温，勤放上渣以缩短渣在炉内的停留时间，上部保持7PK+3KP(P—矿，K—焦)的装料制度，稳定两股气流，使高炉上稳下活，稳定顺行。
4.6加强设备管理
冶炼低钛生铁是全厂综合水平的集中体现，要求原料、操作、设备管理各方面的密切配合，防止设备事故发生，尤其对高炉的冷却设备要加强巡视检查，发现问题应及时处理，防止因冷却设备漏水造成炉缸冻结。
在上述6条措施下，通过周密布署，合理组织，于2005年3月在两座高炉上同时进行了为期一周的低钛生铁生产，共产低钛生铁4260t，其化学成分(表3)完全符合低钛生铁的质量要求。
表3低钛生铁化学成分，％
Si Ti S P
≤0.50 ≤0.03 ≤0.03 ≤0.035
5. 结语
（1）小高炉上冶炼低钛生铁是完全可以的，低钛生铁冶炼的基本条件是：精料、低炉温高炉操作及良好的设备管理，三者之中，精料是基础、操作是关键、设备是保证。
（2）由于钛在炉内的还原率随炉温不同而不同，因此，只有找出高炉具体冶炼条件下钛的还原率是多少，才能制订出相应的原料选择条件及高炉操作制度。
（3）凡能降低矿耗、降低焦比的任何措施，都可降低入炉TiO2。进而降低〔Ti〕含量，如提高入炉矿品位、提高风温、改善煤气利用和保持炉况顺行等，都有利于低钛生铁冶炼。但这些要以精料为基础。
（4）低钛生铁新产品的成功开发，进一步提高了生铁的内在质量，对企业产生了良好的经济效益和社会效益。

读者注：本文试验是在林钢号称205m3实际是125m3的高炉上进行的。